一种屏蔽泵的自动压装设备的制作方法

本发明涉及一种自动化设备，特别涉及一种屏蔽泵的自动压装设备。

背景技术：

普通离心泵的驱动是通过联轴器将泵的叶轮轴与电动轴相连接，使叶轮与电动机一起旋转而工作，而屏蔽泵是一种无密封泵，泵和驱动电机都被密封在一个被泵送介质充满的压力容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子。这种结构取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄漏。

参照图1，为现有的一种屏蔽泵部件，包括线圈91、套设于线圈91外的罩壳92，线圈91与罩壳92通过紧配压紧固定，线圈91整体呈圆筒形，线圈91的侧壁设置有接电端911；罩壳92对应于接电端911设置有接电孔921，接电孔921贯穿罩壳92。

目前对该屏蔽泵部件的组装一般采用压装机完成，压装前人工逐个进行上料，上料时须将罩壳92叠放于线圈91上预先定位，等待压装完成后，人工再逐个进行下料，存在人工劳动量大的缺陷。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种屏蔽泵的自动压装设备，降低了人工的劳动量。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种屏蔽泵的自动压装设备，包括机架，还包括传送线一和传送线二，所述传送线一沿其传送方向设有多个用于放置线圈的安装座一，所述传送线二沿其传送方向设有多个用于放置罩壳的安装座二，所述传送线一、传送线二均为环形输送线；

所述机架上设有驱动源一、由驱动源一驱动滑动的移动座，所述移动座的滑动范围能经过传送线一和传送线二的上方，所述移动座上设有驱动源二、由驱动源二驱动滑动的夹持机构，所述夹持机构的滑动方向沿竖直方向，所述夹持机构用于夹持罩壳，所述夹持机构能通过滑动将罩壳压紧于线圈上，所述传送线一上罩壳压于线圈的位置为压装工位。

通过上述技术方案，上料时，人员在传送线一的安装座一上逐个放置线圈，在传送线二的安装座二上逐个放置罩壳，传送线一、传送线二由系统控制，沿输料方向逐个运送工件。系统控制驱动源一、驱动源二、夹持机构工作，夹持机构将安装座二的罩壳抬起，然后移动座向压装工位方向移动，当罩壳位于线圈正上方时，夹持机构向下移动，将罩壳压合于正下方的线圈上。完成罩壳、线圈的压装后，压装完成的工件随环形的传送线一运送，夹持机构向上移动、移动座移动进行复位，准备对下个工件进行取放，如此循环完成罩壳与线圈的自动压装。人工取下经传送线一送出的压装完成的成品，完成下料。

由于传送线一、传送线二上预留有多个供工件放置的位置，则人员可暂离本设备，人员在上料过程中无需对罩壳、线圈预先进行定位，也无需等待压装完成后逐个对工件进行上下料。本设备的压装工序能通过系统控制自动完成，使用本设备，人员对工件的上下料均较为简便，也无需频繁操作压装工序的启停，极大地降低了人工劳动量。

优选的，所述传送线二位于传送线一包围的环形范围内，或所述传送线一位于传送线二包围的环形范围内。

通过上述技术方案，传送线一、传送线二组合形成“回”字形，呈“回”字形分布的传送线一、传送线二均有正对工作人员的一段，人员在本设备上料工件、下料工件时不需要走动位置，也不需要转动身位，较为方便。

优选的，所述传送线一的顶面设有方框形的输送槽，所述安装座一滑动设置于输送槽内，所述传送线一还包括分别位于输送槽四角的输送缸，所述输送缸的活塞杆端设有推块，所述推块能通过滑动将输送槽拐角处的安装座一推离拐角，四个所述推块推动安装座一移动的方向均沿传送线一的输料方向。

通过上述技术方案，当输送缸缩短时，推块能通过滑动将输送槽拐角处的安装座一推离拐角，四个推块推动安装座一移动的方向均沿传送线一的输料方向，四个输送缸按照顺序轮流动作，从而实现安装座一沿输料方向循环移动。采用本传送线一，相邻的安装座一能自动形成定位，且工件在传送线一上运输时的朝向始终不变，便于工件压装时的角度对准。

优选的，所述传送线二、压装工位间还设有用于加热罩壳的加热器，所述加热器位于移动座滑动范围的正下方。

通过上述技术方案，罩壳在压装前，夹持机构先将罩壳放置在加热器处加热，罩壳热涨后的内径增大，罩壳与线圈的压装较为容易。

优选的，所述驱动源二、夹持机构沿移动座的滑动方向设有两套，所述加热器位于传送线一、传送线二之间的中间位置，两个所述夹持机构水平方向的间距设置为：所述移动座能通过滑动，使两个夹持机构能分别位于安装座二、加热器的正上方。

通过上述技术方案，移动座能通过滑动，使两个夹持机构能分别位于安装座二、加热器的正上方，此时两个夹持机构能分别夹持安装座二、加热器处的罩壳；移动座移动后，能使两个夹持机构分别位于加热器、安装座一的正上方，此时两个夹持机构能分别夹持加热器处的罩壳、进行压装工序。通过本方案，移动座设置两个限位点即可，移动座无需频繁移动、停止。

优选的，所述机架上设置有散热器，所述散热器正对压装工位沿传送线一输料方向的后方，所述散热器用于对压装后的罩壳、线圈进行散热。

通过上述技术方案，工件经过散热器后罩壳的温度被降低，罩壳冷缩从而与线圈固定紧固，人员对工件下料时也不至于烫手。

优选的，所述机架上还设置有导风筒，所述导风筒将散热器沿传送线一输料方向后方的安装座一包围在内，所述导风筒处设置有风机，所述风机的风向朝向导风筒内部。

通过上述技术方案，启动风机后，风机吹出的风能对导风筒内的工件进行进一步散热；由于导风筒形成了风道，则导风筒内的空气流动较快，工件能被均匀散热，散热效果较好。

优选的，所述压装工位旁设置有气缸一、由气缸一驱动滑动的定位机构，所述气缸一能通过伸缩使定位机构伸入接电孔内，所述定位机构能通过动作抵接接电孔的内壁从而对罩壳进行定位。

通过上述技术方案，罩壳经过加热器处的取放后其角度可能产生转动，定位机构能纠正该角度偏差。当罩壳随夹持机构移动至线圈上方时，气缸一能通过伸缩使定位机构伸入接电孔内，定位机构能通过动作抵紧接电孔的内壁，纠正罩壳的角度偏差。

优选的，所述气缸一的活塞杆端固定有滑台，所述定位机构沿竖直方向滑动设置于滑台上，所述夹持机构旁设置有用于下压定位机构的压块；在夹持机构将罩壳压合于线圈的过程中，所述压块驱使定位机构随罩壳同步向下移动；所述滑台上设置有弹簧，所述弹簧的弹力驱使定位机构向上移动。

通过上述技术方案，夹持机构将罩壳压合于线圈的过程中，压块同步向下移动下压定位机构，定位机构随罩壳一起移动，工件在压合的过程中罩壳仍受到定位机构的定位作用，罩壳相对于线圈的角度不易产生偏差，提高压合的角度准确性。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

1、使用本设备对工件进行压装时，人员的操作较为简便，降低了劳动量；

2、传送线一、传送线二运输工件能自动形成定位，且工件的朝向不产生变化；

3、通过设置加热器和散热器，工件的压装较为容易，压装完成后的稳固性高。

附图说明

图1为现有的一种屏蔽泵部件的爆炸图；

图2为实施例的一种屏蔽泵的自动压装设备的整体图；

图3为实施例的局部图一，主要突出传送线一、传送线二的结构；

图4为实施例的局部图二，主要突出输送缸和推块的结构；

图5为图2的a处放大图；

图6为实施例的工况图一；

图7为实施例的工况图二。

图中，10、机架；1、传送线一；2、传送线二；11、安装座一；21、安装座二；3、移动座；31、驱动源一；4、夹持机构；41、驱动源二；5、压装工位；12、输送槽；111、定位柱；13、输送缸；131、推块；211、定位凸起；6、加热器；71、散热器；72、导风筒；73、风机；8、定位机构；81、定位爪；82、气缸一；83、滑台；84、弹簧；42、压块；91、线圈；92、罩壳；911、接电端；921、接电孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。其中涉及方位的“左”、“右”以说明书附图的所处视角作为基准。

参照图2，为本发明公开的一种屏蔽泵的自动压装设备，包括机架10、传送线一1和传送线二2，传送线一1沿其传送方向设有多个用于放置线圈91的安装座一11，传送线二2沿其传送方向设有多个用于放置罩壳92的安装座二21。机架10上设有驱动源一31、由驱动源一31驱动滑动的移动座3，移动座3的滑动方向沿水平方向，移动座3的滑动范围能经过传送线一1和传送线二2的上方，移动座3上设有驱动源二41、由驱动源二41驱动滑动的夹持机构4，夹持机构4的滑动方向沿竖直方向，夹持机构4用于夹持罩壳92；移动座3、夹持机构4能通过滑动将罩壳92压紧于线圈91上，传送线一1上罩壳92压于线圈91的位置为压装工位5。

参照图3和图4，传送线一1、传送线二2均为环形输送线，其环面均沿水平面，其中传送线二2位于传送线一1包围的环形范围内，传送线一1、传送线二2组合形成“回”字形。传送线一1、传送线二2也可互换位置进行安装，即传送线二2可位于传送线一1包围的环形范围内，此实施方式不作赘述。从上往下看，传送线一1、传送线二2的输料方向均沿逆时针方向。

传送线一1实现输料的方式如下：传送线一1的顶面设有方框形的输送槽12，安装座一11滑动设置于输送槽12内。安装座一11为方形板件，相邻的安装座一11通过侧壁面相抵，安装座一11未填满输送槽12，输送槽12内留有单处供安装座一11滑动的空间。安装座一11通过固定于顶面的定位柱111对线圈91的内孔进行定位，定位柱111上设有定位槽，定位槽用于供线圈91的对应结构嵌入进一步形成定位，防止线圈91在安装座一11上转动。

传送线一1还包括分别位于输送槽12四角的输送缸13，输送缸13具体固定于传送线一1的底面处，输送缸13的活塞杆端固定有推块131。当输送缸13伸长时，推块131位于输送槽12水平方向的外侧，当输送缸13缩短时，推块131能通过滑动将输送槽12拐角处的安装座一11推离拐角，四个推块131推动安装座一11移动的方向均沿传送线一1的输料方向，四个输送缸13按照顺序轮流动作，从而实现安装座一11沿输料方向循环移动。

传送线二2的设置方式与传送线一1相同，在此不作赘述。安装座二21通过固定于顶面的定位凸起211对罩壳92的内孔进行定位，安装座二21上还设有定位销，定位销用于穿入罩壳92的螺栓孔内以进一步形成定位，防止罩壳92在安装座二21上转动。呈“回”字形分布的传送线一1、传送线二2均有正对工作人员的一段，人员在本设备上料工件、下料工件时不需要走动位置，也不需要转动身位，较为方便。

参照图2和图5，驱动源一31为伺服电机，驱动源一31通过丝杆驱使移动座3进行移动；驱动源二41也为伺服电机，驱动源二41通过丝杆驱使夹持机构4进行移动。夹持机构4具体为夹爪气缸，夹爪气缸的夹爪端竖直朝下，夹持机构4通过夹爪外扩抵紧罩壳92的内孔壁、通过静摩擦力实现对罩壳92的夹持。驱动源二41、夹持机构4沿移动座3的滑动方向设有两套，两个夹持机构4由程序控制分别进行移动。

参照图3，传送线二2、压装工位5间还设有用于加热罩壳92的加热器6，加热器6位于移动座3滑动范围的正下方，夹持机构4能将罩壳92放置于加热器6处，加热器6位于传送线一1、传送线二2之间的中间位置。两个夹持机构4水平方向的间距设置为：移动座3能通过滑动，使两个夹持机构4能分别位于安装座二21、加热器6的正上方，移动座3移动后，能使两个夹持机构4分别位于加热器6、安装座一11的正上方。本实施例的加热器6具体为卷成螺旋状的电热丝，电热丝通电后产生热量，罩壳92通过套设于加热器6外进行受热。

机架10上还设置有散热器71、导风筒72，本实施例的散热器71为风冷式，散热器71正对压装工位5沿传送线一1输料方向的后方。散热器71用于对压装后的罩壳92、线圈91进行散热。导风筒72将散热器71沿传送线一1输料方向后方的安装座一11包围在内，导风筒72的长度约为传送线一1长度的一半，导风筒72由板件拼接而成，导风筒72的两端贯通、内部形成风道。导风筒72的顶部设置有风机73，风机73的风向朝向导风筒72内部，启动风机73后，风机73吹出的风能对导风筒72内的工件进行进一步散热，由于导风筒72形成了风道，则导风筒72内的工件能被均匀散热，散热效果较好。

参照图5，压装工位5旁设置有气缸一82、由气缸一82驱动滑动的滑台83，滑台83位于压装工位5背离加热器6的一侧，滑台83的滑动方向水平朝向压装工位5。滑台83上沿竖直方向滑动设置有定位机构8，定位机构8包括夹爪气缸、固定于夹爪气缸的夹爪端的两个定位爪81，定位爪81朝向压装工位5。气缸一82能通过伸缩使定位爪81伸入接电孔921内，定位机构8能通过动作使定位爪81相互远离，定位爪81抵紧接电孔921的内壁，纠正罩壳92的角度偏差。滑台83上还设置有弹簧84，弹簧84位于定位机构8下方，弹簧84的弹力驱使定位机构8向上移动。靠近气缸一82的夹持机构4旁固定有压块42，压块42用于下压定位机构8；在夹持机构4将罩壳92压合于线圈91的过程中，压块42驱使定位机构8随罩壳92同步向下移动。

本屏蔽泵的自动压装设备的工况如下：人员在机架10正面对工件进行上料，其中在传送线一1的安装座一11上逐个放置线圈91，在传送线二2的安装座二21上逐个放置罩壳92，并使接电端911、接电孔921均朝向设备右侧。传送线一1、传送线二2由系统控制，沿输料方向逐个运送工件。

参照图6和图7，系统控制驱动源一31、驱动源二41、夹持机构4工作，左侧夹持机构4将安装座二21的罩壳92抬起，同时右侧的夹持机构4将加热器6处的罩壳92抬起。然后移动座3向压装工位5方向移动，左侧的夹持机构4将罩壳92放置于加热器6处对罩壳92进行加热。同时气缸一82、定位机构8动作，将定位爪81伸入右侧夹持机构4上的罩壳92的接电孔921内，对该罩壳92进行准确定位；罩壳92经过加热器6处的取放后其角度可能产生转动，定位机构8能纠正该角度偏差。随后右侧的夹持机构4向下移动，将罩壳92压合于正下方的线圈91上，同时压块42向下移动同步下压定位机构8，工件在压合的过程中罩壳92仍受到定位作用，罩壳92相对于线圈91的角度不易产生偏差，提高压合的角度准确性。由于罩壳92经过加热，则罩壳92热涨后的内径增大，罩壳92与线圈91的压装较为容易。

完成罩壳92、线圈91的压装后，气缸一82缩短使定位机构8脱离罩壳92，定位机构8在弹簧84的弹力作用下向上复位，继而压装完成后的工件随传送线一1向后运送，工件经过散热器71、导风筒72时罩壳92的温度被降低，罩壳92冷缩从而与线圈91固定紧固。同时两个夹持机构4向上移动、移动座3向左移动进行复位，准备对下个工件进行取放，如此循环完成罩壳92与线圈91的自动压装。人工取下从导风筒72送出的工件，完成下料。

由于传送线一1、传送线二2上预留有多个供工件放置的位置，则人员可暂离本设备，人员在上料过程中无需对罩壳92、线圈91预先进行定位，也无需等待压装完成后逐个对工件进行上下料。使用本设备，人员对工件的上下料均较为简便，也无需频繁操作压装工序的启停，降低了劳动量的同时，人工操作时具有较高的容错率。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。