一种变速器压装装置的制作方法

本发明涉及到汽车制造的技术领域，尤其涉及到一种变速器压装装置。

背景技术：

变速器壳体为上、下两件合装结构，业内俗称变壳、离壳。其中的轴类零件与相应的齿轮压装构成合件；其两端的轴承或轴承外圈分别压装于变壳、离壳上的轴承孔内；相关油封、轴套等零件也需要压装于相应的壳体上的孔内。

轴承或轴承外圈压装入壳体上的轴承孔内、轴类零件与相应的齿轮压装等质量控制需通过检测压装位移及压装力来判定。

按照零件压装工艺要求，配置不同的作业工位及压装力大小不同的压装设备分工序进行压装作业，这使得作业工序及配置的压装设备多，生产节拍长、操作人员多。

技术实现要素：

本发明提供了一种变速器压装装置，包括两个压装单元，工件一次定位后，可以同时完成压装力不同的两个或多个零件的压装作业，减少操作人员、提高生产效率。

本发明提供了一种变速器压装装置，该变速器压装装置包括：

第一传送带，所述第一传送带上设有多个用于放置合件的托盘；

机体，所述机体上设有用于对所述合件进行压装作业的第一压装单元和第二压装单元，且两套压装单元并排排列；还设有用于将所述合件限定在与所述第一压装单元的作业位置相对应的第一设定位置上的第一限位机构；还设有用于将所述合件限定在与所述第二压装单元的作业位置相对应的第二设定位置上的第二限位机构；还设有用于将所述合件举升到每套压装单元作业位置的顶升机构；

控制系统，控制所述第一传送带输送合件，控制所述第一限位机构将所述合件限定在所述第一设定位置，并控制所述顶升机构将所述合件举升到所述第一压装单元的作业位置，控制所述第一压装单元进行压装作业；控制所述第一传送带输送合件，控制所述第二限位机构将所述合件限定在所述第二设定位置，并控制所述顶升机构将所述合件举升到所述第二压装单元的作业位置，控制所述第二压装单元进行压装作业。

上述实施例中，在机体上并排设置了两套压装单元，并且在控制系统的作用下，通过两个限位机构将第一传送带上的合件限定在相应的设定位置上，并通过顶升机构将合件举升到每套压装单元的作业位置，合件进行一次定位后，可自动完成压装力不同的两个或多个零件的压装作业，减少了操作人员，提高了生产效率。

优选的，所述每套压装单元包括滑动装配在所述机体上并可沿竖直方向滑动的压头以及驱动所述压头滑动的伺服电动缸。

优选的，所述每套压装单元还包括固定在所述机体上的导轨副以及滑动装配在所述导轨副上的滑台；所述滑台的上部与所述伺服电动缸固定连接，所述滑台的下部与所述压头可拆卸固定连接。

优选的，所述滑台的下部通过压头对接套与所述压头可拆卸固定连接。压头与滑台可拆卸连接，满足了多产品共线装配时更换压头。

优选的，所述导轨副在远离所述伺服电动缸的一端设有用于限制所述滑台向下滑动距离的限位挡块。限位挡块防止伺服电动缸在失效工况下滑块突然坠落引起设备损坏。

优选的，所述第一限位机构包括固定在所述机体上的第一气缸以及与所述第一气缸的活塞杆连接的第一阻挡块，所述第一气缸的活塞杆伸出时，所述第一阻挡块将所述合件阻挡在所述第一设定位置；所述第二限位机构包括固定在所述机体上的第二气缸以及与所述第二气缸的活塞杆连接的第二阻挡块，所述第二气缸的活塞杆伸出时，所述第二阻挡块将所述合件阻挡在所述第二设定位置。

优选的，所述顶升机构包括固定在所述机体上的第三气缸以及与所述第三气缸的活塞杆连接的第一楔块；还包括滑动装配在所述机体上并可沿竖直方向滑动的底座，且所述底座上设有与所述第一楔块相配合的第二楔块；所述第三气缸的活塞杆伸出时，所述第一楔块将所述第二楔块顶起，所述底座将所述托盘顶升到所述每套压装单元的作业位置。

优选的，还包括用于检测所述合件的传感器，所述传感器检测到所述合件时，所述控制系统控制所述第一气缸的活塞杆伸出并将所述第一阻挡块顶起，所述第一阻挡块将所述合件限定在所述第一设定位置上；控制所述第一传送带停止运行；控制所述第三气缸的活塞杆伸出，所述第一楔块将所述第二楔块顶起，所述底座将所述合件顶升到所述第一压装单元的作业位置；控制所述第一压装单元进行压装作业；

所述第一压装单元完成压装后，控制所述第三气缸的活塞杆收缩，所述底座复位；控制所述第一气缸的活塞杆收缩，所述第一阻挡块复位；控制所述第一传送带继续运行；控制所述第二气缸的活塞杆伸出并将所述第二阻挡块顶起，所述第二阻挡块将所述合件限定在所述第二设定位置；控制所述第一传送带停止运行；控制所述第三气缸的活塞杆伸出，所述第一楔块将所述第二楔块顶起，所述底座将所述合件顶升到所述第二压装单元的作业位置；控制所述第二压装单元进行压装作业；

所述第二压装单元完成压装后，控制所述第三气缸的活塞杆收缩，所述底座复位；控制所述第二气缸的活塞杆收缩，所述第二阻挡块复位；控制所述第一传送带继续运行。

优选的，还包括设置在所述第一传送带下方的第二传送带，所述第一传送带与所述第二传送带之间设有用于实现所述托盘循环使用的第一升降机和第二升降机，所述第一升降机用于将所述托盘从所述第一传送带输送到所述第二传送带上，所述第二升降机用于将所述托盘从所述第二传送带输送到所述第一传送带上。

优选的，待合件完成压装作业后，所述控制系统还控制所述第一升降机将所述第一传送带上的托盘输送到所述第二传送带上，控制所述第二传送带将托盘输送到所述第二升降机的作业位置，控制所述第二升降机将所述托盘输送回所述第一传送带上。

附图说明

图1为本发明实施例提供的变速器压装装置的主视图；

图2为图1中变速器压装装置的侧视图；

图3为图1中变速器压装装置定位顶升机构的结构示意图。

附图标记：

10-第一传送带 11-托盘 20-机体 31-压头

32-第一伺服电动缸 33-导轨副 34-滑台 35-压头对接套

36-滑块 37-限位挡块 38-第二伺服电动缸

41-第一气缸 42-第一阻挡块 43-第二气缸 44-第二阻挡块

51-第三气缸 52-第一楔块 53-底座 54-第二楔块 60-第二传送带

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明作进一步详细地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种变速器压装装置，该变速器压装装置包括：

第一传送带，第一传送带上设有多个用于放置合件的托盘；

机体，机体上设有用于对合件进行压装作业的第一压装单元和第二压装单元，且两套压装单元并排排列；还设有用于将合件限定在与第一压装单元的作业位置相对应的第一设定位置上的第一限位机构；还设有用于将合件限定在与第二压装单元的作业位置相对应的第二设定位置上的第二限位机构；还设有用于将合件举升到每套压装单元作业位置的顶升机构；

控制系统，控制第一传送带输送合件，控制第一限位机构将合件限定在第一设定位置，并控制顶升机构将合件举升到第一压装单元的作业位置，控制第一压装单元进行压装作业；控制第一传送带输送合件，控制第二限位机构将合件限定在第二设定位置，并控制顶升机构将合件举升到第二压装单元的作业位置，控制第二压装单元进行压装作业。

上述实施例中，在机体上并排设置了两套压装单元，并且在控制系统的作用下，通过两个限位机构将第一传送带上的合件限定在相应的设定位置上，并通过顶升机构将合件举升到每套压装单元的作业位置，合件进行一次定位后，可自动完成压装力不同的两个或多个零件的压装作业，减少了操作人员，提高了生产效率。

为了方便理解本发明提供的变速器压装装置的结构，下面将结合附图对其进行详细的说明。

该变速器压装装置包括用于输送合件的第一传送带10，第一传送带10上设有多个用于放置合件的托盘11，托盘11对合件起到固定作用，便于合件的传输以及后续作业；还包括机体20，机体20上设有用于对合件进行压装作业的第一压装单元和第二压装单元，且两套压装单元并排排列，具体可以根据加加工要求对每个压装单元的压装力进行合理设置。如图1、图2所示，该变速器压装装置具有C型机体20，两套压装力不同的压装单元并排设置在机体20的上部，每套压装单元包括滑动装配在机体20上并可沿竖直方向滑动的压头31以及驱动压头31滑动的伺服电动缸，其中，伺服电动缸是将伺服电机与丝杠一体化设计的模块化产品，将伺服电机的旋转运动转换成直线运动，同时将伺服电机最佳优点即精确转速控制、精确扭矩控制相应地转变成精确速度控制、精确位置控制、精确压力控制。在具体设置时，每套压装单元还包括固定在机体20上导轨副33以及滑动装配在导轨副33上的滑台34，滑台34的上部与伺服电动缸固定连接，滑台34的下部与压头31可拆卸固定连接，滑台34与压头31可拆卸连接，满足了多产品共线装配时更换压头31，具体的，滑台34的下部通过压头对接套35与压头31可拆卸固定连接。如图2所示，导轨副33垂直固定在机体20的中部，滑台34通过滑块36与导轨副33滑动连接，在伺服电动缸的驱动作用下，压头31沿着导轨副33在竖直方向上滑动，使得压头31行程的垂直度满足零件压装工艺的要求，导轨副33在远离伺服电动缸的一端设有用于限定滑台34向下滑动距离的限位挡块37，限位挡块37防止伺服电动缸在失效工况下滑台34突然坠落引起设备损坏。

机体20上设有用于将合件限定在与第一压装单元的作业位置相对应的第一设定位置上的第一限位机构，相应的，还设有用于将合件限定在与第二压装单元的作业位置相对应的第二设定位置上的第二限位机构，具体设置时，第一限位机构包括固定在机体20上的第一气缸41以及与第一气缸41的活塞杆连接的第一阻挡块42，第一气缸41的活塞杆伸出时，第一阻挡块42将合件阻挡在第一设定位置，在一个具体的实施例中，如图1所示，第一阻挡块42与第一气缸41的活塞杆转动连接，且第一阻挡块42的初始位置相对活塞杆倾斜设置，活塞杆上设置有防止第一阻挡块42顺时针转动的突起；第一气缸41的活塞杆伸出时，第一阻挡块42被顶升，当合件与第一阻挡块42接触时，合件将推动第一阻挡块42相对活塞杆逆时针转动，第一阻挡块42转动到竖直位置时，合件恰好运行到第一设定位置，且活塞杆上设有阻止第一阻挡块42继续逆时针转动的突起，合件被第一阻挡块42限定在第一设定位置；这样，在第一阻挡块42相对活塞杆转动的过程中，合件被第一阻挡块42平稳地限定在第一设定位置，防止合件与第一阻挡块42发生碰撞而对合件造成损伤；第一气缸41的活塞杆收缩时，第一阻挡块42下移，由于没有合件的阻挡，第一阻挡块42将顺时针转动并回到初始位置。第二限位机构包括固定在机体20上的第二气缸43以及与第二气缸43的活塞杆连接的第二阻挡块44，第二气缸43的活塞杆伸出时，第二阻挡块44将合件阻挡在第二设定位置，第二限位机构的具体结构与第一限位机构相同，在此不再重复赘述。

机体20上还设有用于将合件举升到每套压装单元作业位置的顶升机构，顶升机构包括固定在机体20上的第三气缸51以及与第三气缸51的活塞杆相连的第一楔块52；还包括滑动装配在机体20上并可沿竖直方向滑动的底座53，且底座53上设有与第一楔块52相配合的第二楔块54；第三气缸51的活塞杆伸出时，第一楔块52将第二楔块54顶起，使底座53向上滑动，并将托盘11顶起。如图3所示，第三气缸51的活塞杆水平设置，并且连接有两个第一楔块52，相应的，底座53上设有与每个第一楔块52相对应的第二楔块54，在第三气缸51的驱动作用下，活塞杆推动第一楔块52向前移动，每个第一楔块52与相对应的第二楔块54相互作用，使底座53在竖直方向上沿机体20向上滑动，并将底座53上的合件举升到每套压装单元的作业位置。

作为一种优选的技术方案，本实施例提供的变速器压装装置还包括控制系统，该控制系统控制第一传送带输送合件；控制第一限位机构将合件限定在第一设定位置，并控制顶升机构将合件举升到第一压装单元的作业位置，控制第一压装单元进行压装作业；控制第二限位机构将合件限定在第二设定位置，并控制顶升机构将合件举升到第二压装单元的作业位置，控制第二压装单元进行压装作业。

另外，该变速器压装装置还包括用于检测合件的传感器，变速器压装装置在工作时，将合件放置在托盘11上由第一传送带10进行传送，如图1所示，第一传送带10逆时针运行，当传感器检测到合件时，第一气缸41的活塞杆伸出并将第一阻挡块42顶起，合件被第一阻挡块42限定在第一设定位置上，第一传送带10停止运行；此时，第三气缸51的活塞杆伸出，第一楔块52将第二楔块54顶起，使底座53向上滑动，并将合件顶升到第一压装单元的作业位置，为了便于描述，将第一压装单元中的伺服电动缸记为第一伺服电动缸32，第一伺服电动缸32驱动相应的压头31滑动到作业位置对合件进行压装作业；第一压装单元完成压装后，第三气缸51的活塞杆收缩，底座53复位；第一气缸41的活塞杆收缩，第一阻挡块42复位，第一传送带10继续运行；同时，第二气缸43的活塞杆伸出并将第二阻挡块44顶起，合件被第二阻挡块44限定在第二设定位置，第一传送带10再次停止运行；此时，第三气缸51的活塞杆伸出，第一楔块52将第二楔块54顶起，使底座53向上滑动，并将合件顶升到第二压装单元的作业位置，第二压装单元中的伺服电动缸记为第二伺服电动缸38，第二伺服电动缸38驱动相应的压头31滑动到作业位置并对合件进行压装作业；第二压装单元完成压装后，第三气缸51的活塞杆收缩，底座53复位；第二气缸43的活塞杆收缩，第二阻挡块44复位，第一传送带10继续运行。

为了提高工作效率，减少人员操作，该变速器压装装置还包括设置在第一传送带10下方的第二传送带60，且第一传送带10与第二传送带60之间还设有用于实现托盘11循环使用的第一升降机和第二升降机，其中，第一升降机用于将托盘11从第一传送带10输送到第二传送带60上，第二升降机用于将托盘11从第二传送带60输送回第一传送带10上。具体的，待合件完成压装作业后，合件由人工取出，控制系统控制第一升降机将第一传送带10上的托盘11输送到第二传送带60上，控制第二传送带60将托盘11输送到第二升降机的作业位置，控制第二升降机将该托盘11输送回第一传送带10上。

通过以上描述可以看出，该变速器压装装置在机体上并排设置了两套压装力不同的压装单元，并且在控制系统的作用下，通过两个限位机构将第一传送带上的合件限定在相应的设定位置上，并通过顶升机构将合件举升到每套压装单元的作业位置，合件进行一次定位后，可自动完成压装力不同的两个或多个零件的压装作业，减少了操作人员，提高了生产效率。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。