一种高精度刀模钢多连轧装置的制作方法

本实用新型涉及刀模钢轧制技术领域，具体为一种高精度刀模钢多连轧装置。

背景技术：

刀模钢主要是由酸洗、分条、轧制、热处理、刨底、刃磨、刀刃淬火回火、品检、包装等工序进行加工而成，轧制则是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙，因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。

现有的刀模钢多连轧装置在使用过程中还存在一些不足之处，例如，使用过程中，刀模钢在轧制生产过程中存在表面轧伤、内侧刀口辊印等，影响刀模钢的使用，同时不能够对刀模钢的垂直度进行检测，导致该装置的成品率降低，从而使得该装置的工作效率降低，不能很好的满足人们的使用需求，针对上述情况，在现有的刀模钢多连轧装置基础上进行技术创新。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高精度刀模钢多连轧装置，以解决上述背景技术中提出一般的刀模钢多连轧装置在使用过程中还存在一些不足之处，例如，使用过程中，刀模钢在轧制生产过程中存在表面轧伤、内侧刀口辊印等，影响刀模钢的使用，同时不能够对刀模钢的垂直度进行检测，导致该装置的成品率降低，从而使得该装置的工作效率降低，不能很好的满足人们的使用需求问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高精度刀模钢多连轧装置，包括压钢印模块、压下量自动模块和切削液挤干模块，所述压钢印模块的前端右侧设置有切削液挤干模块，且切削液挤干模块的前端右侧安装有压下量自动模块，其中：

所述压钢印模块的正面右侧安装有测厚模块，且测厚模块的右侧固定有前后校平模块，所述切削液挤干模块的右侧设置有导向轨道，且导向轨道的内侧安装有刀架：

所述导向轨道的正面右侧设置有导向定位，所述压下量自动模块的内部安装有上辊，且上辊的下方设置有下辊，所述压下量自动模块的前端安装有控制箱。

优选的，所述压钢印模块与测厚模块、前后校平模块之间构成一体化结构，且前后校平模块之间关于测厚模块的中心线对称分布。

优选的，所述切削液挤干模块之间关于导向轨道的水平中心线对称分布，且切削液挤干模块的中轴线之间相重合。

优选的，所述导向定位通过导向轨道构成一体化结构，且导向轨道贯穿于导向定位的内部。

优选的，所述上辊与下辊均贯穿于压下量自动模块的内部，且上辊的竖直中心线与下辊的竖直中心线相重合。

优选的，所述刀架之间沿水平方向等距分布，且导向轨道的外表面结构与刀架的内表面结构相吻合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过压钢印模块、测厚模块和前后校平模块的设置，压钢印模块与测厚模块、前后校平模块之间的结构设置，使得该刀模钢轧制校弯及轧钢印时，可以通过压钢印模块与测厚模块、前后校平模块，对刀弯进行控制，使其维持在±2.5mm/1500mm之内，达到技术要求，进而使其可以有效解决轧制工序产生的刀弯缺陷，同时也不会产生刀体表面压痕，对下一道热处理工序提供了技术支持，从而提高了该装置在使用过程中的工作效率，并且压钢印模块与测厚模块、前后校平模块之间的设置，也使得该装置在校弯的同时可以进行轧钢印，进而简化了原生产工序过程，提高了该装置在使用过程中的工作效率，也降低了该装置在使用过程中的工作成本，并且通过在轧制工序末端增加带体加热和校直装置，加热至450°，使得该装置内部的带体的抗形变强度大大降低，校直抗力小，校直装置小型化，从而实现了对一些轧制引起的严重超差的刀弯的校直，也避免了因校直引起的带体表面缺陷和工序报废；

2、本实用新型通过切削液挤干模块、导向定位、导向轨道和刀架的设置，切削液挤干模块的设置，可以对该装置内部的切削液起到吸收的作用，使得该装置在使用过程中，通过切削液挤干模块，对该装置内部的刀模钢的表面的切削液进行吸收，以便于刀模钢进行折弯，避免刀模钢表面的切削液对刀模钢后期的压轧造成影响，同时切削液挤干模块的设置，可以对切削液进行吸收，有利于切削液进行回收，以便于切削液进行循环使用，从而节省了切削液的使用，避免了切削液的浪费；同时切削液挤干模块的分布设置，使其可以对刀模钢的表面进行多角度的挤压，以便于对其表面的切削液进行全面的回收利用，从而保持刀模钢表面的干净度，导向定位与导向轨道之间的结构设置，可以对该装置内部起到定位的作用，使得该装置在使用的过程中，通过导向定位与导向轨道，对刀模钢进行限位固定，以便于该装置对刀模钢进行轧制，折弯等，避免刀模钢在使用的过程中出现倾斜的现象，而影响该装置对刀模钢制作的准确度，刀架之间的结构设置，可以该装置内部的刀模钢起到切削的作用，使得该装置在使用过程中，对刀模钢进行初步切削，同时也可以使得刀模钢在切削的过程中，能够进行平衡传动，以便于该装置的使用；

3、本实用新型通过压下量自动模块、上辊和下辊的设置，压下量自动模块与上辊、下辊之间的结构设置，可以对装置起到调节的作用，使得该装置在使用过程中，可以通过压下量自动模块与上辊、下辊，对刀模钢多连轧压下量比例进行控制，进而可以对轧制机上梁调节装置进行重新设计安装，使得该装置在使用时能精准调整轧制压下量和控制单机的压下量比例，进而使得钢带厚度等指标提升，提高了产品尺寸精度，提高了轧辊寿命，减少更换轧辊次数，进而提高轧制刀模钢的成品率，从而减少了返工率，提高了该装置在使用过程中的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型后视结构示意图；

图3为本实用新型A处局部放大结构示意图。

图中：1-压钢印模块、2-测厚模块、3-前后校平模块、4-压下量自动模块、5-切削液挤干模块、6-导向轨道、7-导向定位、8-上辊、9-下辊、10-控制箱、11-刀架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种高精度刀模钢多连轧装置，包括压钢印模块1、压下量自动模块4和切削液挤干模块5，压钢印模块1的前端右侧设置有切削液挤干模块5，且切削液挤干模块5的前端右侧安装有压下量自动模块4，其中：压钢印模块1的正面右侧安装有测厚模块2，且测厚模块2的右侧固定有前后校平模块3，压钢印模块1与测厚模块2、前后校平模块3之间构成一体化结构，且前后校平模块3之间关于测厚模块2的中心线对称分布，压钢印模块1与测厚模块2、前后校平模块3之间的结构设置，使得该刀模钢轧制校弯及轧钢印时，可以通过压钢印模块1与测厚模块2、前后校平模块3，对刀弯进行控制，使其维持在±2.5mm/1500mm之内，达到技术要求，进而使其可以有效解决轧制工序产生的刀弯缺陷，同时也不会产生刀体表面压痕，对下一道热处理工序提供了技术支持，从而提高了该装置在使用过程中的工作效率；并且压钢印模块1与测厚模块2、前后校平模块3之间的设置，也使得该装置在校弯的同时可以进行轧钢印，进而简化了原生产工序过程，提高了该装置在使用过程中的工作效率，也降低了该装置在使用过程中的工作成本，并且通过在轧制工序末端增加带体加热和校直装置，加热至450°，使得该装置内部的带体的抗形变强度大大降低，校直抗力小，校直装置小型化，从而实现了对一些轧制引起的严重超差的刀弯的校直，也避免了因校直引起的带体表面缺陷和工序报废；

请参阅图1-3，切削液挤干模块5的右侧设置有导向轨道6，且导向轨道6的内侧安装有刀架11，切削液挤干模块5之间关于导向轨道6的水平中心线对称分布，且切削液挤干模块5的中轴线之间相重合，切削液挤干模块5的设置，可以对该装置内部的切削液起到吸收的作用，使得该装置在使用过程中，通过切削液挤干模块5，对该装置内部的刀模钢的表面的切削液进行吸收，以便于刀模钢进行折弯，避免刀模钢表面的切削液对刀模钢后期的压轧造成影响；同时切削液挤干模块5的设置，可以对切削液进行吸收，有利于切削液进行回收，以便于切削液进行循环使用，从而节省了切削液的使用，避免了切削液的浪费，同时切削液挤干模块5的分布设置，使其可以对刀模钢的表面进行多角度的挤压，以便于对其表面的切削液进行全面的回收利用，从而保持刀模钢表面的干净度；导向轨道6的正面右侧设置有导向定位7，导向定位7通过导向轨道6构成一体化结构，且导向轨道6贯穿于导向定位7的内部，刀架11之间沿水平方向等距分布，且导向轨道6的外表面结构与刀架11的内表面结构相吻合，导向定位7与导向轨道6之间的结构设置，可以对该装置内部起到定位的作用，使得该装置在使用的过程中，通过导向定位7与导向轨道6，对刀模钢进行限位固定，以便于该装置对刀模钢进行轧制，折弯等，避免刀模钢在使用的过程中出现倾斜的现象，而影响该装置对刀模钢制作的准确度；刀架11之间的结构设置，可以该装置内部的刀模钢起到切削的作用，使得该装置在使用过程中，对刀模钢进行初步切削，同时也可以使得刀模钢在切削的过程中，能够进行平衡传动，以便于该装置的使用；

请参阅图1，压下量自动模块4的内部安装有上辊8，且上辊8的下方设置有下辊9，上辊8与下辊9均贯穿于压下量自动模块4的内部，且上辊8的竖直中心线与下辊9的竖直中心线相重合，压下量自动模块4与上辊8、下辊9之间的结构设置，可以对起到调节的作用，使得该装置在使用过程中，可以通过压下量自动模块4与上辊8、下辊9，对刀模钢多连轧压下量比例进行控制，进而可以对轧制机上梁调节装置进行重新设计安装，使得该装置在使用时能精准调整轧制压下量和控制单机的压下量比例，进而使得钢带厚度等指标提升，提高了产品尺寸精度，提高了轧辊寿命，减少更换轧辊次数，进而提高轧制刀模钢的成品率，从而减少了返工率，提高了该装置在使用过程中的工作效率，压下量自动模块4的前端安装有控制箱10。

工作原理：在使用该高精度刀模钢多连轧装置时，首先，将该装置进行固定，以便于该装置在对刀模钢进行轧制的过程中可以保持稳定，然后通过控制箱10启动该装置，使得该装置进入工作状态，之然通过该装置右端的进料口，进行进料，同时控制箱10按已设好的程序进行控制，对压下量自动模块4内部的上辊8与下辊9进行自动调节，从而对其进行压下量比例控制，之后导向定位7对该装置内部的刀模钢进行定位控制，以便于该装置对刀模钢进行轧制，折弯等，避免刀模钢出现移动或倾斜，影响该装置对刀模钢制作的准确度，之后导向轨道6对刀模钢刀带进行引导，同时3组刀架11对刀模钢进行初步切削；

之后切削后的刀模钢进行移动，使得切削液挤干模块5，对刀模钢的表面的切削液进行吸收挤干，避免刀模钢表面的切削液对刀模钢后期的压轧造成影响，同时切削液挤干模块5通过对切削液进行吸收，对切削液进行回收，以便于切削液进行循环使用，然后前后校平模块3对刀带进行校平，最后压钢印模块1对刀模钢刀带进行打钢印，并且在该装置使用过程中，轧机放料装置处的激光感应对射器M18M12，对该装置内部的放料处进行感应，当盘料放料处只有料尾时，激光感应无物，自动停机，从而为料尾和料头的接料提供保障，提高轧制的成品率，保证进料的连续性，提高产品质量的一致性，这就是该高精度刀模钢多连轧装置的工作原理。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。