冲压模具的制作方法

本实用新型涉及一种冲压模具，特别是涉及一种能卡住废料以防止其跳出的冲压模具。

背景技术：

冲压模具的冲头通过与下模入块相对运动所产生的剪切力，以对板状工件冲压出特定形状。由于冲头与下模入块摩擦所产生的静电影响以及冲头与下模入块之间的润滑油的影响，使得冲头冲压板状工件后所产生的废料易粘附在冲头上，因此，冲头上移复位时会将废料带出下模入块的模孔，从而导致废料刮伤产品或下模入块的情形产生。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的，在于提供一种能够克服背景技术的至少一个缺点的冲压模具。

本实用新型的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本实用新型提出的冲压模具，所述冲压模具包括下模及冲头，所述下模形成有供所述冲头穿设的模孔。

所述下模包括位于所述模孔一侧的端面及位于所述模孔内且面向所述端面并与其相间隔的凸块体，所述凸块体沿上下方向延伸并具有下凸段及位于所述下凸段上方的上凸段，所述下凸段与所述端面相间隔第一距离，所述上凸段与所述端面相间隔第二距离，所述第二距离小于所述第一距离，所述冲头形成有用以供所述上凸段的一部分容置的容置槽。

本实用新型的冲压模具，所述上凸段具有上凸端部，所述上凸端部与所述端面相间隔所述第一距离，所述上凸端部与所述端面用以卡废料，所述上凸端部为沿所述上下方向延伸的圆弧曲面。

本实用新型的冲压模具，所述上凸段具有位于顶端的倒角面。

本实用新型的冲压模具，所述倒角面为圆弧曲面。

本实用新型的冲压模具，所述下模包括下模入块及卡料入块，所述下模入块具有所述端面及所述模孔，所述卡料入块可拆卸地组装于所述下模入块并且具有所述凸块体。

本实用新型的冲压模具，所述冲头包括冲压底面，所述冲头相对于所述下模移动至冲压位置时，所述冲压底面位于所述模孔内且间隔位于所述下凸段上方。

本实用新型的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本实用新型提出的冲压模具，冲压模具包括下模及冲头，所述下模形成有供所述冲头穿设的模孔，所述冲头包括冲压底面，所述冲头与所述模孔相配合以冲压板状工件。

所述下模包括位于所述模孔一侧的端面及位于所述模孔内且面向所述端面并与其相间隔的凸块体，所述凸块体沿上下方向延伸并具有下凸段及位于所述下凸段上方的上凸段，所述下凸段与所述端面相间隔第一距离，所述上凸段与所述端面相间隔第二距离，所述第二距离小于所述第一距离，所述上凸段用以阻挡在所述板状工件的一部分下方，所述冲头形成有用以供所述上凸段的一部分容置的容置槽，所述冲头相对于所述下模移动至冲压位置时，所述冲压底面位于所述模孔内并将所述板状工件冲压出废料，所述冲压底面间隔位于所述下凸段上方且所述废料卡于所述端面与所述上凸段之间，所述上凸段的一部分容置的容置槽内。

本实用新型的冲压模具，所述上凸段具有与所述下凸段连接的肩面，所述冲头在所述冲压位置时，所述冲压底面与所述肩面相间隔第三距离，所述第三距离大于所述废料的厚度。

本实用新型的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本实用新型提出的冲压模具，包括下模及冲头，所述下模形成有供所述冲头穿设的模孔。

所述下模包括位于所述模孔一侧的端面及朝向所述端面突出的凸块体，所述凸块体沿上下方向延伸，且所述凸块体于接近所述下模顶面的部分位置较所述凸块体的其他位置更突出而接近所述端面。

本实用新型的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本实用新型提出的冲压模具，包括下模及冲头，所述下模形成有供所述冲头穿设的模孔。

所述下模包括位于所述模孔一侧的端面及位于所述模孔内接近所述下模上表面处而朝向所述端面突出的上凸段，所述上凸段顶端具有倒角面，所述倒角面为圆弧曲面。

本实用新型的有益效果在于：借由上凸段与端面相间隔的第二距离小于下凸段与端面相间隔的第一距离的设计方式，使得冲头在板状工件所冲压出的废料能稳固地卡在上凸段与端面之间而不会随着冲头往上移动并跳出模孔。

附图说明

图1是本实用新型冲压模具的一实施例的一前视图；

图2是所述实施例的不完整立体图，说明入子组及冲头之间的配置关系；

图3是所述实施例的不完整立体分解图，说明下模入块、卡料入块及所述冲头之间的配置关系；

图4是图3由另一视角观看的不完整立体分解图；

图5是所述实施例的所述入子组的俯视图，说明所述卡料入块组装于所述下模入块内；

图6是所述实施例的所述卡料入块的不完整立体图；

图7是沿图5中的vii－vii线所截取的不完整剖视图，说明第二距离小于第一距离；

图8是所述实施例的不完整剖视图，说明所述冲头在初始位置；

图9是所述实施例的不完整剖视图，说明所述冲头将板状工件冲压出造型板体及废料；

图10是所述实施例的不完整剖视图，说明所述冲头在冲压位置以及所述废料卡在所述卡料入块的上凸段及所述下模入块之间；

图11是所述实施例的所述入子组与所述板状工件的俯视图，说明所述废料卡在上凸端部、前端面及两侧面之间；

图12是所述实施例的不完整剖视图，说明所述冲头将另一板状工件冲压出废料；及

图13是所述实施例的不完整剖视图，说明所述冲头将又一板状工件冲压出废料。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型进行详细说明：

在本实用新型被详细描述前，要注意的是，在以下的说明内容中，类似的元件是以相同的编号来表示。

参阅图1及图2，是本实用新型冲压模具200的一实施例，适于对板状工件1进行冲压加工。板状工件1为金属材质并具有侧边11。冲压模具200用以对板状工件1靠近侧边11处的区域进行冲压，以在侧边11处冲压出特定形状。冲压模具200包括下模2、上模3及多个导柱4。

下模2包括下模座21、下垫板22、下模板23及入子组24。下模座21形成有通孔211。下垫板22设置于下模座21顶面并能被其支撑，下垫板22形成有与通孔211相连通的通孔221。下模板23设置于下垫板22顶面并能被其支撑，下模板23形成有与通孔221相连通的安装孔231。

参阅图3、图4及图5，入子组24包括下模入块25及卡料入块27。下模入块25可拆卸地安装固定于安装孔231(如图1)内并形成有模孔250及滑槽251。模孔250呈矩形且其长向沿上下方向z延伸并延伸于下模入块25的顶、底两面，模孔250的宽度延伸方向沿左右方向y延伸。模孔250底端与下垫板22的通孔221(如图1)相连通。下模入块25内部包括前端面252、位于前端面252后侧的后端面253及两个连接于前端面252与后端面253之间的侧面254。前端面252、后端面253及两个侧面254共同界定出模孔250。

滑槽251具有连通槽部255、第一限位槽部256及第二限位槽部257。连通槽部255形成于后端面253并与模孔250相连通，连通槽部255呈矩形且其长向沿上下方向z延伸并延伸于下模入块25的顶、底两面，连通槽部255的宽度延伸方向沿左右方向y延伸。第一限位槽部256呈矩形且其长向沿上下方向z延伸并延伸于下模入块25的顶、底两面，第一限位槽部256的宽度延伸方向沿左右方向y延伸，第一限位槽部256的宽度大于连通槽部255的宽度并且连通于连通槽部255后端。下模入块25还包括两个前限位面258、后限位面259及两个侧限位面260。两个前限位面258沿左右方向y相间隔。后限位面259位于前限位面258后方。两个侧限位面260沿左右方向y相间隔，各个侧限位面260连接于对应的前限位面258与后限面位259之间。两个前限位面258、后限位面259及两个侧限位面260共同界定出第一限位槽部256。

第二限位槽部257由下模入块25的底面朝上延伸并连通于第一限位槽部256后端，第二限位槽部257呈矩形且其长向沿上下方向z延伸而宽度延伸方向沿左右方向y延伸，第二限位槽部257的宽度小于第一限位槽部256的宽度。下模入块25还包括上挡止面261及两个侧面262。上挡止面261连接于后限位面259且位于下模入块25的顶、底两面之间。两侧面262分别连接于上挡止面261左右侧且连接于后限位面259。上挡止面261与两侧面262共同界定出第二限位槽部257。

参阅图3、图4及图5，卡料入块27包括滑块体271及凸块体272。滑块体271具有第一板部273、第二板部274及第三板部275。第一板部273形状与滑槽251的第一限位槽部256形状相同并可沿上下方向z滑动地连接于第一限位槽部256内。第二板部274凸设于第一板部273后侧面且邻近第一板部273底端，第二板部274形状与滑槽251的第二限位槽部257形状相同并可沿上下方向z滑动地连接于第二限位槽部257内。第三板部275凸设于第一板部273前侧面，第三板部275形状与滑槽251的连通槽部255形状相同并可沿上下方向z滑动地连接于连通槽部255内。

参阅图4及图6，凸块体272凸设于第三板部275前端面，本实施例的凸块体272为沿上下方向z延伸的三角柱，并具有下凸段276及位于下凸段276上方的上凸段277。下凸段276具有下凸端部278。上凸段277沿前后方向x的长度大于下凸段276沿前后方向x的长度，上凸段277具有上凸端部279、倒角面280及肩面281。倒角面279连接于上凸端部279顶端。肩面281连接于上凸端部279底端与下凸端部278顶端之间。具体而言，在本实施例中，下凸端部278为沿上下方向z延伸的直立面。上凸端部279为沿上下方向z延伸的圆弧曲面。倒角面280为圆弧曲面。

参阅图4、图5及图7，欲组装卡料入块27于下模入块25时，先将卡料入块27的滑块体271对齐于下模入块25的滑槽251，接着，将滑块体271向上移动并穿设于滑槽251内，使滑块体271的第一板部273、第二板部274及第三板部275分别于第一限位槽部256、第二限位槽部257及连通槽部255内向上滑动。当滑块体271的第二板部274顶端触碰到上挡止面261时会被其阻挡而无法继续上移，以限制第二板部274向上移动的距离。此时，卡料入块27顶、底两面分别与下模入块25顶、底两面齐平。凸块体272朝向前端面252突出且凸伸出后端面253并位于模孔250内，凸块体272面向前端面252并与其相间隔。其中，下凸段276的下凸端部278与前端面252相间隔一第一距离d1，而上凸段277的上凸端部279与前端面252相间隔一第二距离d2，第二距离d2小于第一距离d1。也就是说，凸块体272于接近下模2的下模入块25顶面的部分位置较凸块体272的其他位置更突出而接近前端面252。

借由下模入块25的前限位面258及后限位面259分别抵接于第一板部273前后侧，能限制第一板部273沿前后方向x相对于下模入块25移动。借由下模入块25的两侧限位面260分别抵接于第一板部273左右侧，能限制第一板部273沿左右方向y相对于下模入块25移动。借由下模入块25的上挡止面261挡止于第二板部274顶端，能限制第一板部273沿上下方向z相对于下模入块25向上移动。借此，使卡料入块27能稳固地定位在下模入块25内。

另一方面，欲将卡料入块27拆离下模入块25时，将卡料入块27往下压使其下向滑动。当滑块体271的第一板部273、第二板部274及第三板部275分别移离第一限位槽部256、第二限位槽部257及连通槽部255时，便能将卡料入块27拆离下模入块25。

参阅图1及图4，卡料入块27组装完成后便可将下模入块25安装于安装孔231内。接着，将下模板23组装在下垫板22顶面，使下垫板22的通孔221与下模入块25的模孔250相连通，以及下垫板22封闭下模入块25的滑槽251底端。借由下垫板22封闭在滑槽251底端，能防止滑块体271沿上下方向z相对于下模入块25向下移动进而脱离滑槽251。

参阅图1，上模3包括上模座31、上垫板32、上夹板33、上脱背板34、上脱料板35及冲头36。上垫板32设置于上模座31底面用以承受冲头36冲击力。上夹板33设置于上垫板32底面。上脱背板34设置于上夹板33底面。上脱料板35设置于上脱背板34底面。冲头36固定地连接于上夹板33并且穿设于上脱背板34及上脱料板35。冲头36部分凸伸出上脱料板35底面。导柱4设置在下模2的下模座21与上模3的上模座31之间，用以导引并限制上模3相对于下模2的移动方向。

参阅图3及图4，冲头36呈长形且其长向沿上下方向z延伸，用以穿设于下模入块25的模孔250内。冲头36包括本体361及两个导引凸块362。本体361具有冲压底面363及后端面364。两导引凸块362凸设于冲压底面363且沿左右方向y相间隔并邻近后端面364。本体361以及两导引凸块362共同界定出形成于冲压底面363与后端面364之间的容置槽365，容置槽365用以供卡料入块27的上凸段277的一部分容置。

以下针对冲压模具200对板状工件1进行冲压加工的运作方式进行说明：

参阅图1、图2及图8，首先，将板状工件1放置于下模板23顶面及下模入块25顶面，使板状工件1的侧边11与前端面252平行，且板状工件1遮蔽住模孔250的一部分以及上凸段277靠近倒角面280的一部分。板状工件1的侧边11与上凸段277的上凸端部279沿前后方向x相间隔一距离d，借此，使得上凸段277能阻挡在板状工件1的一部份下方。当上模3的冲头36位在如图8所示的初始位置时，冲头36间隔位于模孔250及板状工件1上方。

参阅图2及图9，通过冲床驱动上模3(如图1)沿一压方向s带动冲头36向下移动，冲头36向下移动的过程中两导引凸块362会先穿入模孔250内，并且分别抵接于凸块体272左右侧以及分别抵接于两侧面254。借此，能先导正冲头36于模孔250内移动的方向。随后，通过冲头36的冲压底面363穿入模孔250内并与下模入块25的前端面252及两侧面254相切所造成的剪力作用，使得冲头36将板状工件1冲压出位于下模入块25顶面的造型板体12及位于冲压底面363下方的废料13。同时，上凸段277的一部分会穿入冲头36的容置槽365内。由于上凸段277阻挡在板状工件1被冲压后所形成的废料13下方，因此，冲压底面363继续带动废料13下移的过程中，废料13会被冲压底面363及上凸段277的倒角面280挤压而使得废料13的一部分往上翘曲变形。借由倒角面280为圆弧曲面的设计方式，能避免废料13与倒角面280摩擦产生粉屑，并且能使倒角面280与废料13接触面积大以促使废料13被挤压的部分较易往上翘曲变形。在其他实施方式中，倒角面280也可为斜面。

参阅图10及图11，冲压底面363继续带动废料13下移并通过倒角面280后，废料13的变形部131紧迫于上凸端部279并沿着上凸端部279往下移动。借由上凸端部279为圆弧曲面的设计方式，能避免废料13的变形部131于上凸端部279上摩擦移动的过程中产生粉屑。当上模3带动冲头36向下移动至如图10所示的冲压位置时，冲床即停止驱动上模3(如图1)移动。此时，冲压底面363位于下凸段276上方并与肩面281相间隔第三距离d3，第三距离d3大于废料13的厚度t。在本实施例中，第三距离d3大于厚度t的二倍且小于厚度t的三倍。上凸段277的一部分则容置于冲头36的容置槽365内。由于第三距离d3大于废料13的厚度t，因此，废料13会位在上凸端部279且与肩面281相间隔。借由废料13的变形部131紧迫于上凸端部279，使得废料13能稳固地卡在上凸端部279、前端面252及两侧面254之间而不会往下掉落。

随后，冲床驱动上模3带动冲头36向上移动并复位至图8所示的初始位置，即完成板状工件1的冲压加工。由于废料13稳固地卡在上凸端部279、前端面252及两侧面254之间，因此，冲头36向上移动复位的过程中，废料13不会随着冲头36往上移动并跳出模孔250。借此，能避免废料13刮伤造型板体12或下模入块25的情形产生。

参阅图12，冲压模具200对另一个板状工件1’进行冲压加工时，冲头36会将板状工件1’冲压出造型板体12’及废料13’。当冲头36向下移动至图12所示的冲压位置时，废料13’会将原本卡在上凸端部279、前端面252及两个侧面254(如图11)之间的废料13往下挤压一小段距离并取代其位置，使得废料13’及废料13同时卡在上凸端部279、前端面252及两个侧面254之间。

参阅图13，冲压模具200对下一个板状工件1”进行冲压加工时，冲头36会将板状工件1”冲压出造型板体12”及废料13”。当冲头36向下移动至图13所示的冲压位置时，废料13”会将原本卡在上凸端部279、前端面252及两侧面254(如图11)之间的废料13、13’往下挤压一小段距离并取代废料13’位置，而废料13则会被废料13’往下挤压而移离上凸端部279。废料13移离上凸端部279后便会因自重关系而沿着模孔250往下掉落并依序经由通孔221(如图1)及通孔211(如图1)排出。

参阅图10、图11及图13，需说明的是，由于本实施例的第三距离d3大于厚度t的二倍且小于厚度t的三倍，因此，最多能允许两个废料同时卡在上凸端部279、前端面252及两侧面254之间。在其他的实施方式中，第三距离d3也可设计为大于厚度t的一倍且小于厚度t的二倍，借此，最多只能允许一个废料卡在上凸端部279、前端面252及两个侧面254之间。

参阅图1及图4，借由入子组24的卡料入块27可拆卸地组装于下模入块25的设计方式，使得卡料入块27的上凸段277经长时间与废料摩擦而磨损时，能单独将卡料入块27拆离下模入块25以进行更换的动作，而不需将整个入子组24进行更换。借此，能降低更换所需的成本。当然，在其他的实施方式中，入子组24的下模入块25及卡料入块27也可通过一体成型的设计方式设计成单一构件，使所述单一构件同时具有下模入块25及卡料入块27的结构特征。

归纳上述，本实施例的冲压模具200的入子组24，借由卡料入块27的上凸端部279与前端面252相间隔的第二距离d2小于下凸端部278与前端面252相间隔的第一距离d1的设计方式，冲头36在板状工件1所冲压出的废料13会形成往上翘曲变形且紧迫于上凸端部279的变形部131，使得废料13能稳固地卡在上凸端部279、前端面252及两个侧面254之间而不会随着冲头36往上移动并跳出模孔250。借此，能避免废料13刮伤造型板体12或下模入块25的情形产生，确实能达到本实用新型所诉求的目的。