铝材小孔冲裁防堵模具的制作方法

本实用新型涉及铝材冲压模具技术领域，尤其涉及一种适用于直径为3mm以下的铝材小孔冲裁防堵模具。

背景技术：

现有的铝材冲压模具在进行直径为3mm以下的铝材小孔冲裁时，由于上模冲头过小，其强度较弱，若在上模冲头中加装顶针和吹气孔，将会进一步减弱上模冲头的强度而影响铝材小孔的冲裁完整度。而不在上模冲头中加装顶针和吹气孔的话，铝材小孔冲裁过程中所产生的废料极容易聚积在落料孔中，从而造成落料孔堵塞，在一定程度上影响了铝材冲压的生产效率及品质。因此，为了保证铝材上直径为3mm以下的小孔的冲裁工作顺利进行，亟需对现有的铝材冲压模具的结构进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种适用于直径为3mm以下的铝材小孔冲裁的结构简单、体积紧凑且冲裁效果佳的铝材小孔冲裁防堵模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为，一种铝材小孔冲裁防堵模具，包括上托板、上模座、上垫板、上夹板、止挡板、脱料板、下模板、下垫板、下模座、下垫块、下托板，所述上托板、上模座、上垫板、上夹板由上往下顺次层叠在一起，止挡板设置于上夹板的下部，脱料板设置于止挡板的下部，下模板设置于脱料板的下部，下模板、下垫板、下模座、下垫块、下托板由上往下顺次层叠在一起，在上夹板、止挡板、脱料板上开设有槽孔，在槽孔中安装有上模冲头，上模冲头的顶部与上夹板的顶部相平齐，上模冲头的底部与脱料板的底部相平齐，在下模板上开设有槽口，在槽口中安装有下模入子，在下模入子的纵向开设有贯穿下模入子上下端部的落料孔，落料孔的顶部与上模冲头的底部相对接，在下垫板中开设有直角气道，在下模入子中开设有夹角气道，直角气道与夹角气道相连通，夹角气道与落料孔相连通，在直角气道的入口处设有套接孔，在套接孔中安装有高压气管，高压气管的端部抵接至直角气道的入口处，高压气管连接高压气源，高压气源通过高压气管向直角气道内输送压缩空气，压缩空气经夹角气道流向落料孔。

作为本实用新型的一种改进，所述直角气道包括纵向气道和横向气道，纵向气道的一端部作为直角气道的入口，与套接孔相连通，另一端连通横向气道，横向气道连通夹角气道。

作为本实用新型的一种改进，所述夹角气道包括竖气道和斜气道，竖气道的一端部连通横向气道，另一端连通斜气道，斜气道连通落料孔。

作为本实用新型的一种改进，所述竖气道和斜气道之间的夹角为30°-60°。

作为本实用新型的一种改进，所述竖气道和斜气道之间的夹角为45°。

作为本实用新型的一种改进，所述下垫板上设有第一辅助落料孔，下模座上设有第二辅助落料孔，落料孔、第一辅助落料孔及第二辅助落料孔依次相连通。

作为本实用新型的一种改进，所述套接孔开设于下垫板的一侧端部，在套接孔中设有连接螺纹，高压气管螺纹连接于套接孔中。

作为本实用新型的一种改进，所述落料孔的落料通道呈上窄下宽的锥台形，第一辅助落料孔的孔径大于落料孔的底部孔径，第二辅助落料孔的孔径大于第一辅助落料孔的孔径。

相对于现有技术，本实用新型的整体结构设计巧妙合理，体积紧凑，通过在现有模具的结构中增设直角气道与夹角气道结构以及相适配的高压气管和高压气源，通过高压气管依次经直角气道与夹角气道向落料孔中输送具有向下吸力的压缩空气，从而对落料孔中的废料产生强大的向下吸力，使得废料快速并顺利排出模具，有效避免落料孔发生堵塞，大大提高了铝材小孔的冲压效率及品质。本模具中的气道防堵结构设计尤其适用于采用直径小于3.0mm以下的上模冲头的铝材冲裁场合。

附图说明

图1为本实用新型实施例的铝材小孔冲裁防堵模具的结构示意图。

图2为本实用新型实施例的模具中的气道与落料孔之间的结构示意图。

图中：1-上托板，2-上模座，3-上垫板，4-上夹板，5-止挡板，6-脱料板，7-下模板，8-下垫板，9-下模座，10-下垫块，11-下托板，12-上模冲头，13-落料孔，14-直角气道，15-夹角气道，16-套接孔，17-纵向气道，18-横向气道，19-竖气道，20-斜气道，21-第一辅助落料孔，22-第二辅助落料孔。

具体实施方式

为了加深对本实用新型的理解和认识，下面结合附图对本实用新型作进一步描述和介绍。

如图1-2所示，为本实用新型优选实施例的铝材小孔冲裁防堵模具，包括上托板1、上模座2、上垫板3、上夹板4、止挡板5、脱料板6、下模板7、下垫板8、下模座9、下垫块10、下托板11，所述上托板1、上模座2、上垫板3、上夹板4由上往下顺次层叠在一起，止挡板5设置于上夹板4的下部，脱料板6设置于止挡板5的下部，下模板7设置于脱料板6的下部，下模板7、下垫板8、下模座9、下垫块10、下托板11由上往下顺次层叠在一起，在上夹板4、止挡板5、脱料板6上开设有槽孔，在槽孔中安装有上模冲头12，上模冲头12的顶部与上夹板4的顶部相平齐，上模冲头12的底部与脱料板6的底部相平齐，上模冲头12能够在槽孔中进行上下移动，以实现对设置于脱料板6与下模板7之间的铝材进行小孔冲裁，在下模板7上开设有槽口，在槽口中安装有下模入子，在下模入子的纵向开设有贯穿下模入子上下端部的落料孔13，落料孔13的顶部与上模冲头12的底部相对接，对于铝材冲裁过程中形成的废料通过落料孔13的落料通道排出模具，在下垫板8中开设有直角气道14，在下模入子中开设有夹角气道15，直角气道14与夹角气道15相连通，夹角气道15与落料孔13相连通，在直角气道14的入口处设有套接孔16，在套接孔16中安装有高压气管，高压气管的端部抵接至直角气道14的入口处，高压气管连接高压气源，高压气源通过高压气管向直角气道14内输送压缩空气，压缩空气经夹角气道15流向落料孔13。压缩空气在落料孔13中产生一定的向下吸力，从而将落料孔13内的废料吸出，使废料顺利向下掉落，进而可有效避免废料集聚在落料孔13中发生堵塞。本模具中的气道防堵结构设计尤其适用于采用直径小于3.0mm以下的上模冲头12的铝材冲裁场合。

优选的是，所述直角气道14包括纵向气道17和横向气道18，纵向气道17的一端部作为直角气道14的入口，与套接孔16相连通，另一端连通横向气道18，横向气道18连通夹角气道15。其中，纵向气道17与套接孔16相垂直，横向气道18设置于下垫板8的上部内侧，并且横向气道18延伸至下模入子的底部。

进一步优选的是，所述夹角气道15包括竖气道19和斜气道20，竖气道19的一端部连通横向气道18，另一端连通斜气道20，斜气道20连通落料孔13。其中，竖气道19设于下模入子的一侧，竖气道19竖直设于下模入子中，竖气道19基本贯穿了下模入子的上下端部，斜气道20和竖气道19均设于落料孔13的同一侧，斜气道20与落料孔13的中下部相连通，这样能够对刚落入落料孔13中的废料形成一定的吸力，避免废料在落料孔13中的落料通道产生聚积。

更进一步优选的是，所述竖气道19和斜气道20之间的夹角为30°-60°，这样可便于斜气道20与落料孔13之间的连接，同时也能够提高进入落料孔13中的压缩空气的向下吸力。

更进一步优选的是，所述竖气道19和斜气道20之间的夹角为45°，采用该角度的斜气道20，可向落料孔13中输送最大向下吸力的压缩空气。

更进一步优选的是，所述套接孔16开设于下垫板8的一侧端部，在套接孔16中设有连接螺纹，高压气管螺纹连接于套接孔16中，一方面便于拆装高压气管，同时也能够有效避免高压气管在工作过程中发生松脱。

更进一步优选的是，所述下垫板8上设有第一辅助落料孔21，下模座9上设有第二辅助落料孔22，落料孔13、第一辅助落料孔21及第二辅助落料孔22依次相连通。从落料孔13中排出的废料依次通过第一辅助落料孔21和第二辅助落料孔22从模具中排出。

更进一步优选的是，所述落料孔13的落料通道呈上窄下宽的锥台形，这种结构的落料孔13的落料通道可进一步避免废料的聚积现象，第一辅助落料孔21的孔径大于落料孔13的底部孔径，第二辅助落料孔22的孔径大于第一辅助落料孔21的孔径，这种由小到大的落料孔13孔径设计可有效确保废料顺利并快速从模具中排出。

本实用新型所提出的铝材小孔冲裁防堵模具的结构设计巧妙合理，基本保留了现有的模具的结构，通过在模具中增设气道结构以及相适配的高压气管和高压气源，通过高压气管经气道向落料孔中输送具有向下吸力的压缩空气，从而对落料孔中的废料产生强大的向下吸力，使得废料快速并顺利排出模具，有效避免落料孔发生堵塞，大大提高了铝材小孔的冲压效率及品质。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。