一种用于大型工件加工的高效双头铣床的制作方法

本实用新型涉及铣床领域，尤其涉及一种用于大型工件加工的高效双头铣床。

背景技术：

在机械制造和装配工厂中，双头铣床是常用的铣削设备，相较于传统铣床而言可同时对工件两边进行铣面加工，加工效率快，得到广泛的应用，传统的双头铣床在使用时，不能自动进料且进料距离控制不便，影响了铣削加工，同时，铣削时工件受力不稳定导致容易移位，降低铣削的精确度，影响了双头铣床的使用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于大型工件加工的高效双头铣床。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于大型工件加工的高效双头铣床，包括铣台，所述铣台的上表面两侧边缘位置分别垂直固定安装有第一机柜和第二机柜，且第二机柜的前表面底部位置设置有操作面板，所述第一机柜和第二机柜相互靠近的一侧外壁顶部位置之间设置有固定板，且固定板平行设置在铣台的上方，所述固定板的上表面中间位置设置有气缸，且气缸的下表面中间位置垂直活动连接有活塞杆，所述活塞杆的下端设置有定位盘，且定位盘的下表面包覆有胶套，所述铣台的前后表面顶部中间位置之间开设有固定槽，且铣台的上表面通过固定槽设置有直线导轨，所述直线导轨的上表面滑动连接有滑块，且滑块的上表面设置有载物板，所述第一机柜和第二机柜的两侧外壁位置之间均垂直固定连接有两组卡板，且第一机柜和第二机柜的内部均设置有电机，所述电机的上下表面中间位置均垂直固定安装有导杆，两组所述电机相互远离的一侧外壁位置均设置有安装套，且电机通过安装套固定连接有推杆，两组所述电机相互靠近的一侧外壁中间位置均垂直活动连接有转轴。

优选的，所述第一机柜和第二机柜的尺寸相同，且第一机柜和第二机柜水平设置。

优选的，所述活塞杆的下端垂直固定安装在定位盘的上表面中间位置，且活塞杆的下端与固定板贯穿连接。

优选的，所述第一机柜和第二机柜的两侧壁中间位置均开设有通腔，位于同一侧的两组所述卡板平行分布在对应所述通腔的上下方。

优选的，所述操作面板的输入端与内部电源的输出端电性连接，且气缸、直线导轨和电机的输入端均与操作面板的输出端电性连接。

优选的，所述导杆与相邻所述卡板滑动连接，两组所述转轴相互靠近的一端均设置有铣刀。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置直线导轨和滑块组合成物料运输结构，通电运行时，滑块在直线导轨上移动，并沿进料轨迹将载物板上工件送至铣削点，进料距离可控，可自动进料以方便铣削加工；

2、本实用新型中，通过设置由气缸、活塞杆和定位盘组合成限位结构，通过气缸运行带动活塞杆的下降至定位盘和工件顶部接触，从上向下的压力实现对工件的固定，从而提高铣削时，工件受力的稳定性，胶套在限位的过程中隔开定位盘和工件，增大接触面之间摩擦的同时，对工件的保护效果好；

综上，双头铣床可自动进料以方便铣削加工且进料距离可控，同时，铣削时工件受力的稳定性好，从而增强铣削的精确性。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种用于大型工件加工的高效双头铣床的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种用于大型工件加工的高效双头铣床的剖视图。

图中：1铣台、2第一机柜、3第二机柜、4操作面板、5固定板、6气缸、7活塞杆、8定位盘、9胶套、10固定槽、11直线导轨、12滑块、13载物板、14通腔、15电机、16卡板、17导杆、18安装套、19推杆、20转轴、21铣刀。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种用于大型工件加工的高效双头铣床，包括铣台1，铣台1的上表面两侧边缘位置分别垂直固定安装有第一机柜2和第二机柜3，且第二机柜3的前表面底部位置设置有操作面板4，第一机柜2和第二机柜3相互靠近的一侧外壁顶部位置之间设置有固定板5，且固定板5平行设置在铣台1的上方，固定板5的上表面中间位置设置有气缸6，且气缸6的下表面中间位置垂直活动连接有活塞杆7，活塞杆7的下端设置有定位盘8，且定位盘8的下表面包覆有胶套9，铣台1的前后表面顶部中间位置之间开设有固定槽10，且铣台1的上表面通过固定槽10设置有直线导轨11，直线导轨11的上表面滑动连接有滑块12，且滑块12的上表面设置有载物板13，第一机柜2和第二机柜3的两侧外壁位置之间均垂直固定连接有两组卡板16，且第一机柜2和第二机柜3的内部均设置有电机15，电机15的上下表面中间位置均垂直固定安装有导杆17，两组电机15相互远离的一侧外壁位置均设置有安装套18，且电机15通过安装套18固定连接有推杆19，两组电机15相互靠近的一侧外壁中间位置均垂直活动连接有转轴20。

第一机柜2和第二机柜3的尺寸相同，且第一机柜2和第二机柜3水平设置，活塞杆7的下端垂直固定安装在定位盘8的上表面中间位置，且活塞杆7的下端与固定板5贯穿连接，第一机柜2和第二机柜3的两侧壁中间位置均开设有通腔14，位于同一侧的两组卡板16平行分布在对应通腔14的上下方，操作面板4的输入端与内部电源的输出端电性连接，且气缸6、直线导轨11和电机15的输入端均与操作面板4的输出端电性连接，导杆17与相邻卡板16滑动连接，卡板16和导杆17组合成平衡结构在电机15移动的过程中对移动轨迹进行定位，提高铣削加工的稳定性，两组转轴20相互靠近的一端均设置有铣刀21。

工作原理：铣台1、第一机柜2和第二机柜3组合成铣床的框架，工件放置机构和铣削机构的安装提供支撑，使用操作面板4设定用电部件的运行参数，将工件放在载物板13上，直线导轨11和滑块12组合成物料运输结构，通电运行时，滑块12在直线导轨11上移动，并沿进料轨迹将载物板13上工件送至铣削点，可自动进料以方便铣削加工，由气缸6、活塞杆7和定位盘8组合成限位结构，通过气缸6运行带动活塞杆7的下降至定位盘8和工件顶部接触，从上向下的压力实现对工件的固定，从而提高铣削时，工件受力的稳定性，胶套9在限位的过程中隔开定位盘8和工件，增大接触面之间摩擦的同时，对工件的保护效果好，卡板16和导杆17组合成平衡结构在电机15移动的过程中对移动轨迹进行定位，提高铣削加工的稳定性，通腔14，两组电机15通电运行时，由安装套18固定的推杆19受驱动力的作用控制对应电机15的行进至铣削部件和工件接触，此时，电机15驱动转轴20带动铣刀21的高速旋转，从而对工件两侧进行铣削，通过双头铣削作用，提高加工效率，本实用新型中，双头铣床可自动进料以方便铣削加工且进料距离可控，同时，铣削时工件受力的稳定性好，从而增强铣削的精确性。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。