本实用新型涉及半挂车生产领域,特别是一种半挂车车架焊接的翻转平台装置。
背景技术:
由于半挂车多为定制产品,因此大部分都是小批量生产或者单件生产,生产过程还处于半自动化,大部分的焊接工作还是由人工完成。现有的生产工艺中,焊接工作还是在焊接平台上完成,焊接时工作人员大多采用仰焊和俯焊,焊接质量一直得到保证。俯焊时工作人员多采用蹲位或半蹲位,焊接处视线差,长时间的焊接过程中,随着体力的下降和焊接产生烟雾的干扰,焊接质量会下降并且出现明显波动。仰焊时工作人员长时间处于抬头作业,体力消耗严重,尤其是仰焊时掉落的焊渣和烟雾会对工作人员产生严重的干扰,无法连续作业,尤其是在长焊缝焊接时,焊缝断续明显,车架质量得不到保证。
技术实现要素:
针对上述情况,为解决现有技术中存在的问题,本实用新型之目的就是提供一种半挂车车架焊接的翻转平台装置,可有效解决车架焊接操作不便的问题。
其解决的技术方案是包括底座,底座上安装有前后多个翻转支架,翻转支架包括挡板,挡板上侧面的外端固定有支撑托架,挡板上侧面的中部固定有定位卡板;挡板与底座铰接,底座和挡板之间铰接有油缸,油缸伸长后,前侧的挡板能向前翻转,后侧的挡板能向后翻转。
本实用新型操作方便,结构巧妙,成本低廉,制造方便,安全有效,大大提高了车间焊接时的便携性和安全性,提高了产品的质量。
附图说明
图1为本实用新型的主视图。
图2为本实用新型的俯视图。
图3为本实用新型的左视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步详细说明。
由图1至图3给出,本实用新型包括底座1,底座1上安装有前后多个翻转支架2,翻转支架2包括挡板3,挡板3上侧面的外端固定有支撑托架4,挡板3上侧面的中部固定有定位卡板5;挡板3与底座1铰接,底座1和挡板3之间铰接有油缸6,油缸6伸长后,前侧的挡板3能向前翻转,后侧的挡板3能向后翻转。
为了实现更好的实现翻转,所述的前后的翻转支架2交错布置。
为了更好的实现对车架7的卡紧,所述的支撑托架4为焊接在挡板3上端面上的槽钢,定位卡板5为l型块,l型块的一端焊接在挡板3上,另一端朝向底座1的内部。
为了实现底座1的固定,所述的底座1经地脚螺栓固定在地面上。
本实用新型使用时,首先将车架7放置于翻转支架2上,此时所有的翻转支架2均处于水平的状态,即处于未翻转的状态;此时当需要对车架7进行焊接时,此时变需要将车间朝前翻转,使车架7翻转后变成竖直朝前的状态,从而可以便于焊接车架7的前侧的上下两部分。
具体操作方式为,直接控制位于前后几个翻转支架2上的油缸6,此时油缸6伸长,由于油缸6的两端分别铰接在底座1和挡板3上,而挡板3的其中一部分也铰接底座1上,因此挡板3会以挡板3与底座1铰接的地方为旋转中心,向前翻转。
在挡板3向前翻转的过程中,定位卡板5会钩住车架7的纵梁,同时支撑托架4也会托着车架7的边梁,从而使车架7被固定在挡板3上,使车架7随着挡板3的翻转而翻转。当翻转至竖直的状态后,操作人员便不需要趴着焊接,直接站着便可以进行焊接。
同理,当需要焊接车架7后侧的上下两部分时,可以先将车架7放平后,在向后翻转,便可以便捷的进行焊接操作。
本装置通过布置多个前后交错的翻转支架2,使前侧的翻转支架2能向前翻转,后侧的反转支架能向后翻转,实现了车架7的两个方位的翻转。可以方便的焊接前半部分和后半部分的焊缝。从而减轻了人力,提高了焊缝的质量,提高了产品的质量。
本实用新型操作方便,结构巧妙,成本低廉,制造方便,安全有效,大大提高了车间焊接时的便携性和安全性,提高了产品的质量。
1.一种半挂车车架焊接的翻转平台装置,包括底座(1),其特征在于,底座(1)上安装有前后多个翻转支架(2),翻转支架(2)包括挡板(3),挡板(3)上侧面的外端固定有支撑托架(4),挡板(3)上侧面的中部固定有定位卡板(5);挡板(3)与底座(1)铰接,底座(1)和挡板(3)之间铰接有油缸(6),油缸(6)伸长后,前侧的挡板(3)能向前翻转,后侧的挡板(3)能向后翻转。
2.根据权利要求1所述的一种半挂车车架焊接的翻转平台装置,其特征在于,所述的前后的翻转支架(2)交错布置。
3.根据权利要求1所述的一种半挂车车架焊接的翻转平台装置,其特征在于,所述的支撑托架(4)为焊接在挡板(3)上端面上的槽钢,定位卡板(5)为l型块,l型块的一端焊接在挡板(3)上,另一端朝向底座(1)的内部。
4.根据权利要求1所述的一种半挂车车架焊接的翻转平台装置,其特征在于,所述的底座(1)经地脚螺栓固定在地面上。