一种门板折弯机的制作方法

本实用新型涉及门板折弯设备技术领域，更具体的说是涉及一种门板折弯机。

背景技术：

目前在钣金折弯工序中基本采用传统折弯机，使用方法为：按照被折弯材料的厚度和折弯高度，选用对应的下刀槽宽度进行90°折弯，折弯时需抬板45°，如果是z字型折弯，还必须翻面折弯。导致工作效率较低，设备控制难度较大，工件折弯质量较差。

技术实现要素：

为了解决目前传统折弯机在折弯工件时存在的工作效率较低，设备控制难度较大，工件折弯质量较差的问题，本实用新型提供一种门板折弯机。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种门板折弯机，包括机架，在机架的一侧开设有进料口，在进料口处的机架上设有折弯台，折弯台上部的折弯机内滑动设有用于固定工件的上压板组件，在上压板组件的一侧设有用于工件折弯的上折弯板组件，折弯台下部的折弯机内滑动设有用于工件折弯的下折弯板组件。

本实用新型结构新颖，采用了全新的结构方式来对工件折弯，待折弯工件通过上压板组件固定在折弯台上，然后当需要将工件向下折弯时，启动上折弯板组件对工件向下折弯；当需要将工件向上折弯时，启动下折弯板组件对工件向上折弯，整个折弯过程与传统折弯相比，不用抬板45°，折z字型折弯不用翻板(面)，折弯精度通过数控夹钳保证，故精度较高。

进一步的，所述上压板组件包括第一油缸、上轨道固定座、上压板和第一滑块，第一油缸固定在机架上部，第一油缸的伸缩端固定在上压板上，上轨道固定座固定在机架进料口上部的内壁上，第一滑块固定在上压板靠近上轨道固定座的一侧，且第一滑块滑动连接在上轨道固定座上。

进一步的，所述上压板的底部设有第一镶件，所述第一镶件在朝向上折弯板组件的一侧设有第一辅助压板；所述折弯台上设有第二镶件，所述第二镶件在朝向下折弯板组件的一侧设有第二辅助压板。

进一步的，所述第一镶件和第一辅助压板一体成型，第二镶件和第二辅助压板一体成型；第一镶件和第一辅助压板的底面、第二镶件和第二辅助压板的顶面相平齐且均为水平面；且第一镶件和第二镶件、第一辅助压板和第二辅助压板均相对设置且宽度相同。

进一步的，所述上折弯板组件包括第二油缸、上折弯板、连接块和第二滑块，第二油缸固定在机架上部，上折弯板倾斜设置且上折弯板和上压板之间的夹角为锐角，连接块的一端固定在上折弯板上，连接块的另一端设有轨道斜面，所述轨道斜面与第二滑块滑动连接，第二滑块固定在上压板靠近连接块的一侧。

进一步的，所述上折弯板和上压板之间的夹角为10°-20°。

进一步的，所述上折弯板的底部设有第三镶件，所述第三镶件在朝向上压板组件的一侧设有第三辅助压板；所述第三镶件和第三辅助压板一体成型，第三镶件和第三辅助压板的底面相平齐，且第三镶件和第三辅助压板的底面与水平面的夹角为锐角，且当第三辅助压板的右端运动到与第二辅助压板的左端平齐时，第三辅助压板的右端和第二辅助压板的左端之间的距离比待折弯工件的厚度多0-2mm。

进一步的，所述下折弯板组件包括第三油缸、第三滑块、下折弯板和下轨道固定座，所述第三油缸固定在机架的下部，下轨道固定座固定在机架进料口下部的内壁上，第三滑块固定在下折弯板靠近下轨道固定座的一侧，下轨道固定座在靠近下折弯板的一侧设有斜面，所述第三滑块滑动连接在所述斜面上，所述斜面和竖直线之间的夹角为锐角。

进一步的，所述下折弯板的顶部设有第四镶件，所述第四镶件上铣有一折弯面，所述折弯面和水平线的夹角为锐角，且当折弯面的右端运动到与第一辅助压板的左端平齐时，折弯面的右端和第一辅助压板的左端之间的距离比待折弯工件的厚度多0-2mm。

进一步的，所述第三镶件和第三辅助压板的底面与水平面的夹角为10°-20°；所述斜面和竖直线之间的夹角为10°-20°；折弯面和水平线的夹角为10°-20°。

本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：

1、本实用新型结构新颖，实用性强；采用本实用新型提供的折弯机进行折弯与传统折弯相比，不用抬板45°，折z字型折弯不用翻板(面)，折弯精度通过数控夹钳保证，故精度较高。非常适合1mm以下的薄板折弯。

2、本实用新型提供的折弯机，在不翻板、不抬板的情况下，可连续实现z字型或u字型门板一边的快速两次折弯，在数控条件下，实现自动化加工，从而提高工作效率、优化设备机构、降低设备控制难度、保证质量、提升市场竞争力。

附图说明

图1是本实用新型的一种门板折弯机的侧视结构示意图；

图2是图1中a的局部放大示意图；

图3是本实用新型的一种门板折弯机的主视图；

图4是本实用新型的一种门板折弯机将工件折弯成u字型的示意图；

图5是本实用新型的一种门板折弯机将工件折弯成两个直角的z字型的示意图；

图6是本实用新型的一种门板折弯机将工件折弯成两个锐角的z字型的示意图。

图中标记：1-机架，2-第二油缸，3-上折弯板，4-连接块，5-第一油缸，6-上轨道固定座，7-第一滑块，8-上压板，9-第二滑块，10-下折弯板，11-第三油缸，12-第三滑块，13-折弯台，14-第三镶件，15-第三辅助压板，16-第一镶件，17-第一辅助压板，18-第二辅助压板，19-第二镶件，20-第四镶件，21-折弯面，22-进料口，23-前上面板，24-前下面板，25-工件,26-下轨道固定座。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。

实施例:

如图1和3所示，一种门板折弯机，包括机架1，在本身实施例中，机架1由左、右两块侧板、一块后面板、一块前上面板23和一块前下面板24焊接或螺接而成，其组成了一个中空状的机架1架构。在机架1的一侧开设有进料口22，所述进料口22由前上面板23和和前下面板24之间预留的缝隙、在左、右两块侧板之间与缝隙相对处开设有与缝隙相连通的u型槽组成，和在进料口22处的机架1上设有折弯台13，折弯台13固定在前下面板24上。进料口22的作用是可以折弯比折弯机宽度还宽的工件25，当然此时折弯的高度主要取决于前上面板23和前下面板24之间的高度，多用于局部折弯。

折弯台13上部的折弯机内滑动设有用于固定工件25的上压板组件，上压板组件固定在前上面板23上，在上压板组件的一侧设有用于工件25折弯的上折弯板组件，折弯台13下部的折弯机内滑动设有用于工件25折弯的下折弯板组件。

在本实施例中，所述上压板组件包括第一油缸5、上轨道固定座6、上压板8和第一滑块7，第一油缸5固定在机架1上部，第一油缸5的伸缩端固定在上压板8上，上轨道固定座6固定在机架1进料口22上部的内壁上，第一滑块7固定在上压板8靠近上轨道固定座6的一侧，且第一滑块7滑动连接在上轨道固定座6上。第一油缸5可以安装在机架1内的顶部上，也可以安装在机架1上方的外部，主要满足能驱动上压板8做直上直下的运动即可。第一滑块7有两块，通过螺栓固定在上压板8上，第一滑块7与上轨道固定座6上的滑槽滑动连接。通过设置了第一滑块7和上轨道固定座6可以使得上压板8在竖直方向做往复运动时稳定性更好。更加便于稳固的压住待折弯工件25。

本实用新型结构新颖，采用了全新的结构方式来对工件25折弯，待折弯工件25通过上压板组件固定在折弯台13上，然后当需要将工件25向下折弯时，启动上折弯板组件对工件25向下折弯；当需要将工件25向上折弯时，启动下折弯板组件对工件25向上折弯，整个折弯过程与传统折弯相比，不用抬板45°，折z字型折弯不用翻板(面)，折弯精度通过数控夹钳保证，故精度较高。

实施例2：

如图2所示，本实施是在实施例1的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例1相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述上压板8的底部设有第一镶件16，所述第一镶件16在朝向上折弯板组件的一侧设有第一辅助压板17；所述折弯台13上设有第二镶件19，所述第二镶件19在朝向下折弯板组件的一侧设有第二辅助压板18。第一镶件16与上压板8、第二镶件19与折弯台13均通过螺栓连接，这是由于使用一段时间后，在上压板8的底部和折弯台13的顶部与工件25接触的部分会产生磨损，采用镶件的原因是便于更换，节省生产成本，并且更换也更加便捷。

而第一辅助压板17和第二辅助压板18的设置是为了辅助压紧待折弯的工件25，其中，第一辅助压板17和第二辅助压板18的横截面均呈直角三角形，且第一辅助压板17的直角三角形的斜边与第二辅助压板18的直角三角形的斜边相背离设置，且第一辅助压板17的直角三角形的尖端与第二辅助压板18的直角三角形的尖端朝向上折弯板组件设置。一般直角三角形的斜边与水平面之间的夹角为10°-20°。

这样做的好处是既能保证待折弯工件25被压住的文稳定性，又能提供折弯空间，即当待折弯工件25被折弯成90后，可以继续折弯，可以将待折弯工件25折弯成锐角。

优选的，所述第一镶件16和第一辅助压板17一体成型，第二镶件19和第二辅助压板18一体成型；第一镶件16和第一辅助压板17的底面、第二镶件19和第二辅助压板18的顶面相平齐且均为水平面；且第一镶件16和第二镶件19、第一辅助压板17和第二辅助压板18均相对设置且宽度相同。便于加工制造。采用钢镶件，有效的减轻了刀具的重量和保证了折弯强度。其三角形尖端结构可保正薄板折弯角度≤90°的需求。

实施例3：

如图2所示，本实施是在实施例2的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例1相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述上折弯板组件包括第二油缸2、上折弯板3、连接块4和第二滑块9，第二油缸2固定在机架1上部，上折弯板3倾斜设置且上折弯板3和上压板8之间的夹角为锐角，连接块4的一端固定在上折弯板3上，连接块4的另一端设有轨道斜面，所述轨道斜面与第二滑块9滑动连接，第二滑块9固定在上压板8靠近连接块4的一侧。当上压板8在第一油缸5的带动下上下运动时，上压板8会带动连接块4一起上下运动，连接块4会通过第二滑块9联动上折弯板3，即当上压板8运动时，第二油缸2处于收缩状态，上折弯板3通过和第二油缸2的伸缩臂铰接来实现和上压板8的联动。

上折弯板3设置成倾斜状是为了上折弯板3的底部在第二油缸2的带动下可以和上压板8的第一镶件16相配合，便于在工件25的折弯处对工件25进行折弯。当上折弯板3在第二油缸2的作用下在轨道斜面上做直线运动时，上折弯板3在轨道斜面上的运动会分成竖直向下的运动和水平向右的运动，因此上折弯板3不仅可以将工件25折弯成90°，还能将折弯板折弯成小于90°的锐角，比如z字型等，使得生产更加灵活。

优选的，所述上折弯板3和上压板8之间的夹角为10°-20°。在这个角度的范围内第二油缸2下压的动力较为省力，且能将工件折弯出常用的角度。

在本实施例中，所述上折弯板3的底部设有第三镶件14，所述第三镶件14在朝向上压板组件的一侧设有第三辅助压板15；所述第三镶件14和第三辅助压板15一体成型，第三镶件14和第三辅助压板15的底面相平齐，且第三镶件14和第三辅助压板15的底面与水平面的夹角为锐角，且当第三辅助压板15的右端运动到与第二辅助压板18的左端平齐时，第三辅助压板15的右端和第二辅助压板18的左端之间的距离比待折弯工件25的厚度多0-2mm。第三镶件14的作用同样具有便于更换的优点，但是同时第三镶件14设置成倾斜状还有一个好处是可以延长第三镶件14的寿命。即当第三镶件14在折弯工件25时，与工件25的接触状态是：点接触-面接触-点接触，即先是第三镶件14的左端、然后是第三镶件14和第三辅助压板15构成的平面，在然后是第三辅助压板15的端部，这样最先接触的部分磨损最大，因此第三镶件14和第三辅助压板15设置成倾斜状，是为了增加寿命。

实施例4：

如图2所示，本实施是在实施例3的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例1相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述下折弯板组件包括第三油缸11、第三滑块12、下折弯板10和下轨道固定座26，所述第三油缸11固定在机架1的下部，下轨道固定座26固定在机架1进料口22下部的内壁上，第三滑块12固定在下折弯板10靠近下轨道固定座26的一侧，下轨道固定座26在靠近下折弯板10的一侧设有斜面，所述第三滑块12滑动连接在所述斜面上，所述斜面和竖直线之间的夹角为锐角。下折弯板10倾斜设置在下轨道固定座的斜面上的好处是，当下折弯板10在第三油缸11的作用下在斜面上做直线运动时，下折弯板10在斜面上的运动会分成竖直向上的运动和水平向右的运动，因此下折弯板10不仅可以将工件25折弯成90°，还能将折弯板折弯成小于90°的锐角，比如z字型等，使得生产更加灵活。

在本实施例中，所述下折弯板10的顶部设有第四镶件20，所述第四镶件20上铣有一折弯面21，所述折弯面21和水平线的夹角为锐角，且当折弯面21的右端运动到与第一辅助压板17的左端平齐时，折弯面21的右端和第一辅助压板17的左端之间的距离比待折弯工件25的厚度多0-2mm。这个厚度可以满足大多数薄板工件25的折弯，如果厚度增加则可更换与之匹配的镶件，折弯原理不变。第四镶件20的作用除了和第一镶件16具有便于更换和节省成本以外，其上设置的折弯面21能保证当下折弯板10在先和工件25接触时是紧靠工件25折弯处的第四镶件20的折弯面21的右端部，这样便于保证折弯部位的精度和折弯质量。

实施例5：

如图2所示，本实施是在实施例4的基础上进一步优化，本实施例重点阐述与实施例1相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述第三镶件14和第三辅助压板15的底面与水平面的夹角为10°-20°；优选为15°。所述斜面和竖直线之间的夹角为10°-20°；优选为15°。折弯面21和水平线的夹角为10°-20；优选为15°。

上轨道固定座6与上压板8在第一油缸5的带动下通过第一滑块7可相对上下移动；上压板8和上折弯板3之间通过第二滑块9连接。当上压板8在第一油缸5的作用下压到下死点，将工件25压紧后，需要向下折弯时，上折弯板3才开始移动，其移动的动力来源于第二油缸2推动上折弯板3来实现，反之第二油缸2收回带动上折弯板3退回原位；下折弯板10与下轨道固定座通过第三滑块12连接，当上压板8压到下死点后，需要向上折弯时，下折弯板10才开始移动，其移动的动力来源于第三油缸11推动下折弯板10来实现，反之第三油缸11收回带动下折弯板10退回原位。

以z字型折弯为例，将薄板工件25通过数控夹钳送入折弯台13上，上压板8通过第一油缸5动力机构压到下死点，上折弯板3通过第二油缸2向下压下，折出第一道90°的折弯，上折弯板3和上压板8同时退回原位；薄板工件25通过数控夹钳再次送入折弯台13上，一定(折弯)距离，重复上压板8压到下死点，下折弯板10通过第三油缸11沿竖直方向成15°向上顶出，完成第二道90°的折弯，下折弯板10和上压板8同时退回原位；完成整个z字型门板折弯。此时，z字型的工件25为两个90°的折弯，成品如图5所示。如果要两个锐角的折弯，当上折弯板3在第二油缸2的作用下在轨道斜面上做直线运动时，上折弯板3在轨道斜面上的运动会分成竖直向下的运动和水平向右的运动，因此上折弯板3通过第二油缸2向下压下，折出第一道90°的折弯后，继续在轨道下面上向下运动一端距离，使得工件25向下折弯成想要的锐角即可；然后上折弯板3退回；

下折弯板10通过第三油缸11沿竖直方向成15°向上顶出，在完成第二道90°的折弯后继续向上顶出一端距离，使得工件25向上折弯成想要的锐角即可，成品如图6所示。

以u字型折弯为例，将薄板工件25通过数控夹钳送入折弯台13上，上压板8通过第一油缸5和第一滑轨的作用下压到下死点，将工件25压紧后，下折弯板10通过第三油缸11沿竖直方向成15°向上顶出，完成第一道90°的折弯，下折弯板10和上压板8同时退回原位；薄板工件25通过数控夹钳再次送入折弯台13上一定(折弯)距离，重复以上动作，完成第二道90°的折弯，然后下折弯板10和上压板8同时退回原位；完成整个u字型门板折弯；成品如图4所示。

与现有传统90°折弯方式相比，折弯不抬板，z字型折弯不用翻板。

同时，设置第一镶件16、第二镶件19、第三镶件14和第四镶件20的另一个作用是可以根据折弯的工件25的厚度来调整更换相应的镶件，调整各个镶件之间的距离，用来满足工件25折弯，其折弯原理不变。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。