一种防尘销钉夹持机构的制作方法

1.本发明涉及销钉夹持装置技术领域，特别涉及一种防尘销钉夹持机构。


背景技术：

2.在汽车车身焊接成型过程中，有时因设备空间或生产产品结构导致无法采用常见的支撑压紧或固定定位销的形式来定位，一般针对此种情况多采用销钉缸来定位。但是目前已有的销钉夹持机构在使用过程中，容易有焊渣进入，影响设备正常运行，导致卡涩、气缸不到位等故障。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种可以有效防止焊渣、异物颗粒飞入的防尘销钉夹持机构，以解决上述背景技术提出已有的销钉夹持机构在使用过程中，容易飞进焊渣的问题。
4.为了实现以上目的，本发明的技术方案如下：
5.一种防尘销钉夹持机构，用于夹紧工件，包括：
6.座体，所述座体内设置有驱动件；
7.限位机构，设置在所述座体上，所述限位机构上设有孔槽；
8.拉杆，活动设置在座体内，所述拉杆的一端设有压紧部和遮挡部，所述拉杆的另一端与所述驱动件连接；
9.其中，驱动件带动拉杆在座体内转动至所述压紧部夹紧工件并且所述遮挡部遮挡所述孔槽的位置。
10.优选的，沿所述拉杆的长度方向向所述压紧部一侧延伸形成所述遮挡部，所述遮挡部与所述压紧部共同遮挡所述孔槽。
11.优选的，所述限位机构上开有沉降槽，所述沉降槽位于遮挡部与限位机构接触的位置，所述驱动件带动所述遮挡部转动至所述沉降槽后密封所述孔槽。
12.优选的，所述沉降槽槽底为平面，所述遮挡部与所述沉降槽接触的表面为平面。
13.优选的，所述遮挡部与所述沉降槽接触的表面贴合所述孔槽的形状。
14.优选的，所述遮挡部的厚度小于所述拉杆的厚度，且所述遮挡部的厚度沿远离所述拉杆的方向递减。
15.优选的，所述限位机构包括限位台和定位销，所述定位销设置在所述座体上，所述限位台套接在所述定位销外，所述限位台与所述座体固定连接，以将定位销锁紧在所述座体上；
16.所述定位销内设有容纳所述拉杆端部的空腔，所述孔槽开设在所述定位销侧壁。
17.优选的，所述压紧部包括压紧块，所述压紧块靠近所述限位台的侧壁设有避让槽，所述压紧块伸出所述孔槽后与所述限位台接触时，所述孔槽的一侧壁位于所述避让槽内。
18.优选的，所述压紧块设在所述拉杆靠近所述孔槽的第一侧壁上，当所述压紧部夹紧工件，所述第一侧壁与所述定位销内壁相贴，所述第一侧壁、所述遮挡部和所述压紧部共
同遮挡所述孔槽。
19.优选的，所述驱动件包括缸体和导向机构，所述缸体的伸缩杆与所述拉杆铰接，所述导向机构使所述拉杆在沿长度方向移动时可绕所述拉杆的铰接处转动。
20.本发明的有益效果：
21.在拉杆上设置遮挡部，当拉杆的压紧部与限位机构配合加持工件时，遮挡部和压紧部共同封闭孔槽，将焊接时产生的焊渣和其他杂质阻挡在限位机构外，从而避免焊渣等杂质影响销钉夹持装置的正常运作，进一步地能增长销钉夹持装置的使用寿命。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
23.图1为本发明实施例的结构示意图；
24.图2为本发明实施例应用于第一导向机构时的结构示意图；
25.图3为本发明实施例应用于第二导向机构时的结构示意图。
26.图中标记：1
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座体，2
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定位销，3
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限位台，4
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拉杆，5
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导向机构，201
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孔槽，202
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沉降槽，203
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空腔，401
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压紧部，402
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遮挡部，403
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遮挡面，404
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背面，405
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避让槽。
具体实施方式
27.下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，然而这不应当被理解为将本发明限制为特定的实施例，仅用于解释和理解：
28.如图1所示，本实施例提供了一种防尘销钉夹持机构，包括座体1、限位机构和拉杆4。
29.本实施例中，限位机构包括限位台3和定位销2，拉杆4一端设有压紧部401和遮挡部402，限位机构可一体成型。
30.座体1包括驱动件与安装座，驱动件包括缸体和导向机构5，缸体与安装座通过螺栓固定连接，安装座内设有安装腔，拉杆4的另一端设置在安装腔内并与缸体的活塞杆通过销轴连接。导向机构5安装在安装腔内，导向机构5用于在活塞杆带动拉杆4伸缩时对拉杆4进行导向，导向机构5具有多种结构，对应不同的导向机构5，使用不同的导向机构时，拉杆4底端的结构也相应不同。如图2和图3所示的第一导向机构和第二导向机构。
31.第一导向机构包括一根导向杆，此时拉杆4中部设有导向狭缝，导向杆穿过导向狭缝后，导向杆的两端均固定在安装腔内。伴随活塞杆的垂直运动，拉杆4也垂直运动，通过导向狭缝和导向杆的卡合，拉杆4的不仅做垂直运动，而且还以销轴为中心沿左右方向转动。
32.第二导向机构包括两根导向杆，分别为前导向杆和后导向杆，前导向杆位于压紧部401同侧，后导向杆位于压紧部401相对侧，前导向杆和后导向杆平行布置。拉杆4在压紧部401的一侧设有与前导向杆接触的前导向部，前导向部包括竖直的前导向面以及与前导向面底部平滑过渡的前斜面，前斜面由前导向面的底部向前导向杆方向倾斜。拉杆4在压紧部401的相对侧设有与后导向杆接触的后导向部，后导向部包括竖直的后导向面以及与后
导向面底部平滑过渡的后斜面，后斜面由后导向面的底部向前导向杆方向倾斜。拉杆4受到前、后导向杆的导向作用，在上移的同时还会向后方移动，拉杆4顶端的压紧部401与限位台3分离。此时，可将待夹紧工件放置到限位台3和压紧部401之间，之后缸体启动使活塞杆向下移动，拉杆4在下移的同时向前移动，最终压紧部401与工件接触，从而将工件与限位台3进行定位夹紧。
33.其中，拉杆4与导向机构5在保证使用需求的前提下采用间隙配合，使拉杆4活动设置在座体1内。
34.定位销2设置在座体1上，限位台3套接在定位销2外，限位台3采用螺栓固定安装在座体1上，以将定位销2锁紧在座体1上，并保证定位销2不移位。
35.定位销2内设有容纳拉杆4移动的空腔203，避免拉杆4在运动过程中与定位销2内壁发生碰撞。定位销2侧壁开有孔槽201，孔槽201为通孔，贯穿定位销2的侧壁，孔槽201的形状不做限制，只要其能使拉杆4的压紧部401顺利穿出和穿进即可，本实施例中，拉杆4在孔槽201内伸缩部分的为矩形块，孔槽201为方孔，以匹配拉杆4的形状，减少拉杆4与孔槽201之间的间隙。
36.沿拉杆4的长度方向向压紧部401一侧延伸形成遮挡部402，遮挡部402与压紧部401共同遮挡孔槽201。遮挡部402设置在压紧部401远离座体1的一侧，遮挡部402具有相对的遮挡面403和背面404，背面404为平面，背面404位于拉杆4侧壁的延长面上，遮挡部402的厚度小于拉杆4的厚度，且遮挡部402的厚度沿远离拉杆4的方向递减，使遮挡部402呈楔形，以避免遮挡部402影响拉杆4的在定位销2的空腔203内的运动。
37.遮挡面403的宽度不小于孔槽201的宽度，遮挡面403的高度不小于压紧部401与孔槽201之间的间距。
38.限位机构上开有沉降槽202，孔槽201设置在沉降槽202的槽底上，即在本实施例中，沉降槽202设置定位销2的内壁，沉降槽202槽底为平面，遮挡面403为平面，压紧部401由孔槽201穿出后并压紧工件时，遮挡面403与沉降槽202槽底面接触，密封压紧部401上方的孔槽201，遮挡碎屑，避免加工过程中的碎屑由压紧部401上方间隙的孔槽201进入座体1中。
39.压紧部401包括压紧块，压紧块设在拉杆4靠近孔槽201的第一侧壁上，压紧块靠近限位台3的侧壁设有避让槽405，压紧块的伸出孔槽201后与限位台3接触时，孔槽201的一侧壁位于避让槽405内，缩小压紧块在随拉杆4运动的过程中与孔槽201之间的间隙，压紧块与工件接触的一端具有阻挡碎屑的效果，孔槽201的侧壁位于避让槽405内时，进一步缩小碎屑进入定位销2内空腔203的可能性，从而提高对碎屑的阻挡效果。
40.压紧块的宽度小于拉杆4的宽度，且拉杆4安装压紧块的侧壁两侧相较于压紧块均有余量，且拉杆4安装压紧块的侧壁能够与沉降槽202的槽底面接触，使压紧块伸出孔槽201夹紧工件时，拉杆4的第一侧壁与定位销2的内壁相贴，第一侧壁、遮挡部402和压紧部401共同遮挡孔槽201，进一步提升对孔槽201的密封效果，减少杂质进入防尘销钉夹持机构内。
41.本发明可用在但不限于汽车制造领域车身焊接制造领域。
42.显然，上述实施例仅仅是为了清楚的说明所做的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围内。