金属片组装上料机构的制作方法

本实用新型涉及一种金属片组装上料机构。

背景技术：

由于金属产品的厚度有时是很薄的，特别是厚度在0.15mm以下的产品，传统一般都是采用震动盘和直振器组合使用来上料的，但由震动盘和直振器组合而成的上料机构无法适合对厚度在0.15mm以下的产品进行送料，导致此类的金属产品需要采用人工来上料，人工上料的操作方式不但具有上料效率低和上料精度差的不足，其还导致工人的劳动强度大和企业的劳务成本高，其不能满足企业大规模、批量化发展的要求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种金属片组装上料机构，其整体的结构设计能对金属片进行分料和上料，并避免了金属片出现叠料的现象；其不但具有上料效率高和上料精度高的优点，其还特别适合对厚度在0.15mm以下的金属片进行传送，以解决了传统由震动盘和直振器组合而成的上料机构无法适合对厚度在0.15mm以下的产品进行上料的问题。本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

金属片组装上料机构，包括振动盘，振动盘的一侧设置有分料上料组件，分料上料组件包括分料支架，分料支架内设置有传送马达，传送马达的一侧设置有安装板，安装板的一侧设置有张紧轮，传送马达的输出轴穿过安装板与张紧轮连接，张紧轮的上方分别设置有第一传送轮和第二传送轮，且第一传送轮位于第二传送轮的一侧，第一传送轮的一侧设置有第三传送轮，第二传送轮的一侧还设置有第四传送轮，张紧轮、第一传送轮、第二传送轮、第三传送轮和第四传送轮连接有传送皮带，传送皮带的一侧设置有左限位板，传送皮带的另一侧设置有右限位板。

作为优选，所述左限位板和右限位板同一端的上面设置有取料凹槽。

作为优选，所述取料凹槽内设置有止料凸柱。

作为优选，所述取料凹槽的一侧设置有到料传感器安装槽。

作为优选，所述到料传感器安装槽内设置有能自动感应金属片是否传送到位的传感器。

作为优选，所述传送带的传送速度设置为大于振动盘的上料速度。

作为优选，分料支架与安装板左右两侧的安装设置有安装孔，每侧的安装孔设置有二个以上，使安装板通过安装孔能上下移动或上下调节其的安装高度，从而使其实现通过调节安装板的上下移动的位置来对传送皮带进行松紧调节。

作为优选，所述到料传感器安装槽的一侧设置有取料机械手，取料机械手可采用但不局限于在啊里巴巴上销售品牌为信亿、型号为jxs-650的取料机械手。

作为优选，分别与传送马达和传感器控制连接有控制器，控制器为plc控制器，plc控制器能采用但不局限于品牌为vigor/丰炜、货号为4586的可编程控制器，操作人员通过plc控制器能输入控制各个部件运行的各项生产参数，如能控制传送马达的运行速度。

本实用新型的金属片组装上料机构，包括振动盘和分料上料组件，分料上料组件包括分料支架、传送马达、安装板、张紧轮、第一传送轮、第二传送轮、第三传送轮、第四传送轮、传送皮带、左限位板、右限位板、取料凹槽、止料凸柱、到料传感器安装槽和传感器。本实用新型的金属片放置在振动盘内，其通过在振动盘的一侧设置有分料上料组件，分料上料组件用于对金属片进行分料和上料传送，其通过将张紧轮安装在传送马达的一侧，当传送马达启动旋转时，其能驱动张紧轮随之而转动，张紧轮转动时能拉动传送皮带在第一传送轮、第二传送轮、第三传送轮和第四传送轮之间进行传送，当振动盘在直振器的驱动下将金属片震落到传送皮带的上面时，振动盘实现能对金属片进行供料，金属片能随传送皮带的转动而传送，左限位板和右限位板能对在传送皮带上面传送的金属片进行限位，防止其出现跑偏的现象，以确保其上料精度高，其通过传送马达能控制传送皮带的传送速度，并将传送皮带的传送速度设置为大于振动盘的上料速度，使从振动盘落入到传送皮带上面的相邻二片金属片会产生一定的间距，以实现能对金属片进行分料；当金属片传送到止料凸柱的位置时，止料凸柱能阻止金属片继续向前传送，同时，当传感器感应到金属片传送到位时，传感器会自动将其感应到的信号发送给控制器，控制器接收信号后会控制传送马达停止运作，进而使传送皮带停止传送，等待取料机械手将金属片取走；当取料机械手取走金属片后，控制器驱动传达马达启动运作，传送皮带再次转动而将下一块金属片传送到止料凸柱的位置，如此循环，其整体的结构设计特别适合对厚度在0.15mm以下的金属片进行传送上料，且其对金属片的分料和上料的过程无需人手参与操作，其不但具有上料效率高和上料精度高的优点，其还实现能降低工人的劳动强度和降低企业的劳务成本，使用更加方便、快捷，实用性强。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。

图1为本实用新型的金属片组装上料机构的立体图。

图2为本实用新型的金属片组装上料机构的主视图。

图3为本实用新型的金属片组装上料机构的分料上料组件的立体图。

图4为本实用新型的金属片组装上料机构的分料上料组件另一方向的立体图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。

本实施例中，参照图1至图4所示，本实用新型的金属片组装上料机构，包括振动盘1，振动盘1的一侧设置有分料上料组件2，分料上料组件2包括分料支架3，分料支架3内设置有传送马达4，传送马达4的一侧设置有安装板5，安装板5的一侧设置有张紧轮6，张紧轮6的上方分别设置有第一传送轮71和第二传送轮72，且第一传送轮71位于第二传送轮72的一侧，第一传送轮71的一侧设置有第三传送轮73，第二传送轮72的一侧还设置有第四传送轮74，张紧轮6、第一传送轮71、第二传送轮72、第三传送轮73和第四传送轮74连接有传送皮带8，传送皮带8的一侧设置有左限位板9，传送皮带8的另一侧设置有右限位板10。

在其中一实施例中，所述左限位板9和右限位板10同一端的上面设置有取料凹槽11。

在其中一实施例中，所述取料凹槽11内设置有止料凸柱12。

在其中一实施例中，所述取料凹槽11的一侧设置有到料传感器安装槽13。

在其中一实施例中，所述到料传感器安装槽13内设置有能感应金属片14是否传送到位的传感器。

在其中一实施例中，该侧面贴胶机构的操作流程为：金属片14首先放置在振动盘1内，其通过在振动盘1的一侧设置有分料上料组件2，分料上料组件2能对金属片14进行分料和传送上料，其通过将张紧轮6安装在传送马达4的一侧，当传送马达4启动旋转时，其能驱动张紧轮6随之而转动，张紧轮6转动时能拉动传送皮带8在第一传送轮71、第二传送轮72、第三传送轮73和第四传送轮74之间进行传送，当振动盘1在直振器的驱动下将金属片14传送到传送皮带8的上面时，振动盘1实现能对金属片14进行供料，金属片14能随传送皮带8的转动而传送，左限位板9和右限位板10能对在传送皮带8上面传送的金属片14进行限位，防止其出现跑偏的现象，以确保其上料精度高，其通过传送马达4能控制传送皮带8的传送速度，并将传送皮带8的传送速度设置为大于振动盘1的上料速度，使从振动盘1落入到传送皮带8上面的相邻二片金属片14会产生一定的间距，以实现能对金属片14进行分料；当金属片14传送到止料凸柱12的位置时，止料凸柱12能阻止金属片14继续向前传送，同时，当传感器感应到金属片14传送到位时，传感器会自动将其感应到的信号发送给控制器，控制器接收信号后会控制传送马达4停止运作，进而使传送皮带8停止传送，以等待取料机械手将金属片14取走；当取料机械手取走金属片14后，控制器驱动传达马达再次启动运作，传送皮带8再次转动能将下一块金属片14传送到止料凸柱12的位置，如此循环，其整体的结构设计特别适合对厚度在0.15mm以下的金属片14进行传送上料，且其对金属片14的分料和上料的过程无需人手参与操作，其不但具有上料效率高和上料精度高的优点，其还实现能降低工人的劳动强度和降低企业的劳务成本，使用更加方便、快捷，实用性强。

本实用新型的金属片组装上料机构，包括振动盘和分料上料组件，分料上料组件包括分料支架、传送马达、安装板、张紧轮、第一传送轮、第二传送轮、第三传送轮、第四传送轮、传送皮带、左限位板、右限位板、取料凹槽、止料凸柱、到料传感器安装槽和传感器。本实用新型通过采用传送马达来驱动传送皮带旋转，使从振动盘落入到传送皮带上面的金属片能随传送皮带的旋转而传送，其又通过将传送皮带的传送速度设置为大于振动盘的供料速度，使落入到传送皮带上面的相邻二片金属片能相隔一定的距离，从而实现能对金属片进行分料，并避免了金属片出现叠料的现象；其整体的结构设计不但具有上料效率高和上料精度高的优点，其还特别适合对厚度在0.15mm以下的金属片进行传送，其有效地解决了传统由震动盘和直振器组成的上料机构无法适合对厚度在0.15mm以下的产品进行送料的问题。

上述实施例，只是本实用新型的一个实例，并不是用来限制本实用新型的实施与权利范围，凡与本实用新型权利要求所述内容相同或等同的技术方案，均应包括在本实用新型保护范围内。