一种钢丝绳托辊拆装平台的制作方法

本实用新型涉及新型工具技术领域，具体涉及一种用于aj35型岸边集装箱装卸桥起升机构、小车机构、托架机构等钢丝绳托辊的钢丝绳托辊拆装平台。

背景技术：

现有aj35型岸边集装箱装卸桥起升机构、小车机构、托架机构等钢丝绳需要钢丝绳托辊承托。托辊包括第一抗磨套和第二抗磨套、设置在每个抗磨套中的前端轴承和后端轴承、以及将装有轴承的两个抗磨套装在一起的销轴，在长时间使用托辊时其外部的抗磨套容易磨损，因此，一般需要在一个月左右就需要对托辊外侧的抗磨套进行更换。在对抗磨套进行拆卸时，首先需要将销轴及轴承取出来，在更换新的抗磨套后，将轴承再安装至新的抗磨套内，并利用销轴一体安装。

在以往拆装钢丝绳托辊时，需要在高度约为1.5米的维修工作台面上且配合台虎钳进行拆装，其中需要3-5人配合，花费约30多分钟完成，效率低，且需要对装卸桥上的多个托辊进行更换，劳动强度大，人工投入成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钢丝绳托辊拆装平台，用于解决现有托辊拆装过程中存在的作业效率低、任务量大的问题，提高作业效率，降低劳动任务量，从而降低人工投入成本。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用下述技术方案予以实现：

一种钢丝绳托辊拆装平台，所述托辊包括第一抗磨套和第二抗磨套，其特征在于，包括：支撑架，其具有底板和至少一个与所述底板的一端部垂直对接的第一侧板，所述第一侧板上开设有第一通孔；锁紧部，其设置在所述底板上，用于锁紧所述第一抗磨套和第二抗磨套；其中在所述第一抗磨套和第二抗磨套由所述锁紧部锁紧时，所述第一通孔、所述第一抗磨套的中心和所述第二抗磨套的中心一一对应。

如上所述的钢丝绳托辊拆装平台，所述锁紧部包括上锁紧件、下锁紧件和设置在所述下锁紧件上的至少两根支撑立柱，所述上锁紧件和下锁紧件配合以锁紧所述第一抗磨套和第二抗磨套，所述下锁紧件设置在所述底板上，所述上锁紧件上设置有与各支撑立柱对应的通孔，各支撑立柱至少部分上形成有外螺纹，各支撑立柱穿过对应通孔并利用螺母与外螺纹配合。

如上所述的钢丝绳托辊拆装平台，所述上锁紧件的横截面形状和下锁紧件的横截面形状均呈u型，u型的上锁紧件的相对侧板分别开设有与对应抗磨套的外侧壁适配的弧形槽，且u型的下锁紧件的相对侧板分别开设有与对应抗磨套的外侧壁适配的弧形槽。

如上所述的钢丝绳托辊拆装平台，所述上锁紧件和下锁紧件的结构相同。

如上所述的钢丝绳托辊拆装平台，所述支撑立柱为具有外螺纹的螺柱，所述螺柱的长度长于所述托辊的中间位置处的直径。

如上所述的钢丝绳托辊拆装平台，所述支撑架还包括第二侧板，其与所述底板的另一端部垂直对接且与所述第一侧板相对，所述第二侧板上开设有与所述第一通孔相对的贯通部。

如上所述的钢丝绳托辊拆装平台，所述贯通部为设置在所述第二侧板的自由边缘的u型缺口，所述u型缺口贯穿所述第二侧板的厚度。

如上所述的钢丝绳托辊拆装平台，其特征在于，所述u型缺口包括下端的弧形槽和上端的矩形槽，所述弧形槽与所述第一通孔相对。

如上所述的钢丝绳托辊拆装平台，所述弧形槽为半圆形槽，所述第一通孔为圆形槽，所述半圆形槽的半径与所述圆形槽的半径相等，且所述半圆形的圆心与所述圆形槽的圆心在同一水平线上。

如上所述的钢丝绳托辊拆装平台，所述锁紧部位于所述支撑架的中间位置处，且所述底板的长度长于所述托辊的长度。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：将对旧托辊进行拆卸时，通过将旧托辊放置在底板上，利用锁紧部锁紧旧托辊的第一抗磨套和第二抗磨套，从第一通孔伸入铜棒并直达销轴，通过敲击铜棒，实现销轴从托辊中拆卸，在安装时，将安装好前端轴承和后端轴承的第一抗磨套和第二抗磨套由锁紧部锁紧，保证其同心度，然后将销轴通过铜棒从第一通孔伸入至第一抗磨套和第二抗磨套的中心内，将销轴安装至两个抗磨套中，利用本平台，实现快速拆装托辊，提高作业效率，可由一人操作完成，降低人工成本投入。

结合附图阅读本实用新型的具体实施方式后，本实用新型的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提出的钢丝绳托辊拆装平台一实施例的主视图；

图2为本实用新型提出的钢丝绳托辊拆装平台一实施例的俯视图；

图3为本实用新型提出的钢丝绳托辊拆装平台一实施例的左视图；

图4为本实用新型提出的钢丝绳托辊拆装平台一实施例的右视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将结合附图和实施例，对本实用新型作进一步详细说明。

为了提高拆装托辊的作业效率，如图1至图4，本实施例涉及一种钢丝绳托辊拆装平台，该托辊包括第一抗磨套和第二抗磨套，包括：支撑架，其具有底板1和至少一个与底板1的一端部垂直对接的第一侧板2，第一侧板2上开设有第一通孔21；锁紧部，其设置在底板1上，用于锁紧所述第一抗磨套和第二抗磨套；其中在第一抗磨套和第二抗磨套由锁紧部锁紧时，第一通孔21、第一抗磨套的中心和第二抗磨套的中心一一对应。本实施例第一抗磨套和第二抗磨套结构完全相同，因此，本实施例锁紧部优选设置在支撑架的中间位置处。

在需要拆卸托辊的第一抗磨套和第二抗磨套时，将整个旧托辊由锁紧部锁紧，具体锁紧部锁紧第一抗磨套的与第二抗磨套连接的一部分及第二抗磨套的与第一抗磨套连接的一部分，利用铜棒伸入第一通孔21并通过敲击铜棒，销轴从旧托辊的另一端导出，取出销轴后的旧托辊分成第一抗磨套和第二抗磨套，此时每个抗磨套中都有前端轴承和后端轴承；而在需要组装托辊时，事先将一组前端轴承和后端轴承安装至第一抗磨套中且将另一组前端轴承和后端轴承安装至第二抗磨套中，然后将部分第一抗磨套和部分第二抗磨套由锁紧部锁紧，保证第一抗磨套和第二抗磨套的同心度，从而也保证了其内部轴承的同心度，便于再通过第一通孔21安装销轴，实现整个托辊的快速安装，提高拆装托辊的作业效率，且通过锁紧部锁紧第一抗磨套和第二抗磨套，避免抗磨套固定不牢飞出伤人，提高拆装托辊时的安全性。

具体地，在本实施例中，为了实现锁紧部对第一抗磨套和第二抗磨套的锁紧，如图1至图4所示，本实施例锁紧部包括上锁紧件7、下锁紧件4和设置在下锁紧件4上的至少两根支撑立柱，本实施例设置有相对的两根支撑立柱5和6，其中本实施例上锁紧件7和下锁紧件4的结构相同，其横截面形状均呈u型，以下锁紧件4的结构为例进行描述。

u型的下锁紧件4包括相对的两侧板以及垂直对接在相对两侧板之间的连接板，连接板固定至底板1上，支撑立柱5和6的底端例如焊接固定至连接板上，相对的两侧板分别开设有第一弧形槽41，该第一弧形槽41贯穿侧板的厚度，其中一个第一弧形槽41与第一抗磨套的部分下外侧壁相适配，位于其中一个第一弧形槽41上方的上锁紧件7的弧形槽与第一抗磨套的部分上外侧壁相适配，另一个第一弧形槽41与第二抗磨套的部分下外侧壁相适配，位于另一个第一弧形槽41上方的上锁紧件7的弧形槽与第二抗磨套的部分上外侧壁相适配。由于第一抗磨套和第二抗磨套的结构完全相同，因此本实施例上锁紧件7的弧形槽与下锁紧件4的弧形槽也完全相同，以便保证第一抗磨套和第二抗磨套的同心度，便于通过本平台快速安装销轴。

本实施例支撑立柱5和6为螺柱，螺柱具有外螺纹，且对应地，上锁紧件7上对应支撑立柱5和6开设有通孔，在对第一抗磨套和第二抗磨套锁紧时，支撑立柱5和6对应穿过上锁紧件7上的通孔并伸出，且将螺母旋拧在螺柱上，实现上锁紧件7和下锁紧件4对抗磨套的锁紧，显然螺柱的长度应长于托辊的中间位置处的直径。且在将安装好的托辊取出时，需要拧松并取下螺母，进而再取下上锁紧件7，最后将托辊从本实施例平台上取下。

如图1至图4所示，支撑架还包括与第一侧板2相对的第二侧板3，该第二侧板3垂直对接在底板1的另一端部，在侧板2上开设有贯通部，该贯通部可以为通孔，或可以为设置在第二侧板3自由边缘的缺口，该缺口贯穿第二侧板3的厚度，该缺口可以为u型槽或矩形槽，等等，在此不做限制。

如图4所示，本实施例贯通部为u型槽31，便于将组装好的具有较长销轴的大托辊取出，u型槽31包括底端的弧形槽和顶端的矩形槽，该弧形槽与第一通孔21相对，在本实施例中，弧形槽为半圆形槽，第一通孔21为圆形，弧形槽的面积为第一通孔21的面积的一半，且弧形槽的圆心与第一通孔21的圆心处于同一水平线上，便于利用铜棒穿过第一通孔21而将销轴导出时，从u型槽31的弧形槽中水平取出销轴，降低对销轴的损坏。而且，在组装好销轴较长的托辊后，销轴可以从u型槽31的弧形槽中突出支撑架外，并向上通过矩形槽取出托辊，不会对销轴造成损坏，其中底板1的长度应长于托辊的长度，便于放置托辊。

本实施例平台中底板1的长度约为520mm,人员可以在地面上对托辊进行拆装操作，避免在较高的维修工作台面上对托辊拆装时零件坠落而造成人员砸伤的风险，消除作业过程中的安全隐患，大大提高安全性及用户体验度。

在对托辊进行拆卸销轴时，可以使底板1接触地面或维修工作台面，横向对销轴进行拆装，也可以将本平台立起来，即第一侧板2或第二侧板3接触地面或维修工作台面，纵向对进行拆装，实现该平台的多功能使用。并且，利用该平台一个人可以对托辊进行拆装操作，降低人工投入成本。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所要求保护的技术方案的精神和范围。