一种自卸车副车架与车厢的装配焊接方法及其工装与流程

本发明涉及自卸车副车架与车厢的装配焊接技术领域，具体涉及一种自卸车副车架与车厢的装配焊接方法及其工装。

背景技术：

请参阅图1，常规自卸车副车架装配是把检验合格喷涂的副车架2与底盘车架02通过u型螺栓03连接，其次连接板下部与车架螺栓连接，上部与副车架02焊接，液压系统取力器、油泵、油缸、油箱、油管等附件安装后，再落车箱01，焊接翻转支架04及自锁、防护等，特别是装配现场配焊翻转支架04实施立焊(或仰焊)，一方面焊接质量存在缺陷，焊接后还要补漆，另一方面焊接不便操作，效率低，劳动强度大，焊接过程飞溅容易烫伤人员等缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述技术不足，提供一种自卸车副车架与车厢的装配焊接方法及其工装，解决背景技术中提出的至少一个技术问题。

为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种自卸车副车架与车厢的装配焊接方法，包括：

s11：将副车架总成与车厢的底板总成均倒置，并使所述副车架总成放置于所述车厢的底板总成的上方；

s12：将翻转支架与所述副车架总成铰接装配，并将所述翻转支架的托举端面朝下，并与所述车厢的底板总成焊接固定；

s13：将所述副车架总成与所述车厢的底板总成整体翻转，并使所述车厢的底板总成位于所述副车架总成的上方；

s14：在所述车厢的底板总成上装配车厢的前板、车厢的边板、车厢的后板；

s15：所述副车架总成和所述车箱一体上漆；

s16：将所述副车架总成与所述车厢整体吊装落装到底盘上。

进一步的，所述翻转支架与所述车厢的底板总成焊接方法为平焊。

进一步的，所述翻转支架与所述车厢的底板总成的焊接过程中，所述副车架总成与车厢的底板总成被夹具压紧。

本发明还提供了一种自卸车副车架与车厢的装配焊接工装，用于倒置的副车架总成与车厢的底板总成进行压紧，所述的自卸车副车架与车厢的装配焊接工装包括：

承载导轨；

承载平台，所述承载平台与所述承载导轨滑动连接，所述承载平台用于承载倒置的车厢的底板总成；

压紧机构，所述压紧机构为多个，多个所述压紧机构沿着所述承载导轨的长度方向依次间隔布置，每个所述压紧机构均包括龙门架、位于所述龙门架下方的压块、驱动所述压块压紧所述副车架总成的驱动源。

进一步的，所述承载平台的两侧设置有第一滚轮，所述承载平台通过所述第一滚轮与所述承载导轨连接。

进一步的，每个所述龙门架两侧立柱的下端均设置有第二滚轮，所述龙门架可沿着所述承载导轨的长度方向相对所述承载导轨运动。

进一步的，所述承载导轨包括多个并排布置的直线导轨，相邻的两个所述直线导轨之间设置有加强筋。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括：本发明提供的自卸车副车架与车厢的装配焊接方法，将翻转支架装配焊接的工序进行前置，将副车架总成与车厢的底板总成均倒置，并使所述副车架总成放置于所述车厢的底板总成的上方，避免了翻转支架的仰焊，采用平焊替代了仰焊，焊接完成后再在所述车厢的底板总成上装配车厢的前板、车厢的边板、车厢的后板，上述步骤减少了总装配过程翻转支架焊接时间(平焊效率较仰焊高)，还降低了焊接过程配割、配焊所引起烫伤事故，同时也避免二次焊接、补漆，大大提高了生产效能，节约了成本，保证了产品质量和人身安全，可广泛用于此类结构的自卸车一体化装配和焊接；本发明还针对该焊接步骤提供了一种自卸车副车架与车厢的装配焊接工装，其中，承载平台的上端面用于放置倒置的车厢的底板总成，再将副车架总成放置于所述车厢的底板总成的上方，随后启动多个所述压紧机构，沿着副车架总成长度方向将所述副车架总成与车厢的底板总成进行压紧。

附图说明

图1是现有技术中自卸车焊接结构示意图；

图2是本发明提供的自卸车副车架与车厢的装配焊接工装一种实施方式的正面结构示意图；

图3是本发明提供的自卸车副车架与车厢的装配焊接工装一种实施方式的侧面结构示意图；

图4是本发明中翻转支架与车厢的底板总成焊接时的侧面结构示意图；

图5是本发明中翻转支架与车厢的底板总成焊接时的俯视面结构示意图；

图6是本发明中副车架总成与车厢完全装配完成后的侧面结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图2～图6，本实施例提供了一种自卸车副车架与车厢的装配焊接方法，包括如下步骤：

s11：将副车架总成1与车厢的底板总成21均倒置，并使所述副车架总成1放置于所述车厢的底板总成21的上方；

s12：将翻转支架3与所述副车架总成1铰接装配，并将所述翻转支架3的托举端面朝下，并与所述车厢的底板总成21焊接固定；

s13：将所述副车架总成1与所述车厢的底板总成21整体翻转，并使所述车厢的底板总成21位于所述副车架总成1的上方；

s14：在所述车厢的底板总成21上装配车厢的前板22、车厢的边板23、车厢的后板24；

s15：所述副车架总成1和所述车箱一体上漆；

s16：将所述副车架总成1与所述车厢整体吊装落装到底盘05上(底盘05请参阅图1)。

具体的，所述翻转支架3与所述车厢的底板总成21的焊接方法为平焊，所述翻转支架3通过翻转销轴5与所述车厢的底板总成21铰接，并且车厢靠近车头的一端还设置有与所述副车架总成1固定连接的油缸下横梁连接总成6、与所述油缸下横梁连接总成6固定连接的油缸下支架7、与所述车厢的前板22固定连接所述油缸上支架8以及驱动所述车厢的前端抬起的油缸9，所述油缸9的壳体与油缸上支架8铰接，所述油缸9的伸缩杆朝下布置，并与所述油缸下支架7铰接，由于所述车厢的前板22的上端设置有向前延伸形成的檐板22a，所述油缸9的一侧固定有一专用吊具8a所述专用吊具8a为c字型，从而便于油缸9的起吊，避免起吊过程与檐板22a产生干涉。

本实施例中，所述翻转支架与所述车厢的底板总成焊接过程中，所述副车架总成与车厢的底板总成被夹具压紧。

本发明提供的自卸车副车架与车厢的装配焊接方法，将翻转支架3装配焊接的工序进行前置，将副车架总成1与车厢的底板总成21均倒置，并使所述副车架总成1放置于所述车厢的底板总成21的上方，避免了翻转支架3的仰焊，采用平焊替代了仰焊，焊接完成后再在所述车厢的底板总成21上装配车厢的前板22、车厢的边板23、车厢的后板24，上述步骤减少了总装配过程翻转支架3焊接时间(平焊效率较仰焊高)，还降低了焊接过程配割、配焊所引起烫伤事故，同时也避免二次焊接、补漆，大大提高了生产效能，节约了成本，保证了产品质量和人身安全，可广泛用于此类结构的自卸车一体化装配和焊接。

本实施例还提供了一种自卸车副车架与车厢的装配焊接工装，用于对倒置的副车架总成1与车厢的底板总成21进行压紧，所述的自卸车副车架与车厢的装配焊接工装包括：承载导轨a1、承载平台a2、压紧机构。

所述承载平台a2与所述承载导轨a1滑动连接，所述承载平台a2用于承载倒置的车厢的底板总成21，所述压紧机构为多个，多个所述压紧机构沿着所述承载导轨a1的长度方向依次间隔布置，每个所述压紧机构均包括龙门架a31、位于所述龙门架a31下方的压块a32、驱动所述压块a32压紧所述副车架总成1的驱动源a33。

其中，承载平台a2的上端面用于放置倒置的车厢的底板总成21，再将副车架总成1放置于所述车厢的底板总成21的上方，随后启动多个所述压紧机构，沿着副车架总成1长度方向将所述副车架总成1与车厢的底板总成21进行压紧。

本实施例的另一种实施方式中，所述承载平台的两侧设置有第一滚轮，所述承载平台通过所述第一滚轮与所述承载导轨连接，所述压块本身为不锈钢材质，所述压块的下端面设置有0.8mm厚的铍青铜镀层，铍青铜弹性较好，降低了对副车架总成1压伤的概率，提高了生产质量,显然也可以采用橡胶层替代铍青铜镀层。

在其他实施方式中，每个所述龙门架a31两侧立柱的下端均设置有第二滚轮，所述龙门架a31可沿着所述承载导轨a1的长度方向相对所述承载导轨运动，从而便于调整相邻两个龙门架a31之间间距。

本实施例中，所述承载导轨a1包括多个并排布置的直线导轨，相邻的两个所述直线导轨a1之间设置有加强筋。

本实施例中，所述驱动源a33可以采用伸缩气缸或者伸缩油缸，每个所述龙门架a31上均设置有两个竖直布置的伸缩气缸或者伸缩油缸。

以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。