一种汽车调灯用滑动式电位器的全自动智能生产线的制作方法

1.本发明涉及电位器技术领域，特别涉及一种汽车调灯用滑动式电位器的全自动智能生产线。


背景技术：

2.电位器通常由电阻体和可移动的电刷组成，用于调节电压和电流的大小。当电刷沿电阻体移动时，在输出端即获得与位移量成一定关系的电阻值或电压，是一种可调的电子元件。
3.如图1所示，汽车调灯用滑动式电位器自下而上依次包括铁壳1、推柄2、电刷3、碳片4和端子5，其中电刷3是铆合在推柄2上的，端子5是铆合在碳片4上的，在其生产过程中需要先将电刷3、推柄2铆合，然后放置于铁壳1中，在将端子5的触点铆合在碳片4上，然后将碳片4和端子5放置于铁壳中的推柄2和电刷3的上端，将铁壳的触角拍平，完成电位器成品的组装，组装完成后，用仪器对电位器成品进行性能检测。
4.现有技术中，电刷3、推柄2铆合，碳片4和端子5铆合，以及性能检测是独立分开的，目前还未有生产线将汽车调灯用滑动式电位器的各部件生产组合在一起，生产工序复杂、加工效率低。
5.鉴于此，本发明人提供一种汽车调灯用滑动式电位器的全自动智能生产线，解决现有技术中生产工序复杂、加工效率低的问题。


技术实现要素：

6.本发明要解决的技术问题是根据上述技术的不足，提供一种结构简单，自动化程度高，加工效率高，可降低生产成本的汽车调灯用滑动式电位器的全自动智能生产线。
7.为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种汽车调灯用滑动式电位器的全自动智能生产线，包括机架，安装于机架上的第一组装机、第二组装机和检测机，所述第一组装机用于电位器推柄、电刷和铁壳的组装，所述第二组装机用于碳片和端子的组装，并将组装完成的碳片和端子输送至第一组装机，使得第一组装机完成电位器成品的组装后将电位器成品输送至检测机，所述检测机对电位器成品进行检测并完成电位器成品出料；所述第一组装机包括转盘和沿转盘外周依次设置的推柄上料装置、电刷上料装置、第一铆压装置、铁壳上料装置、第一安放装置、第二安放装置、铁壳脚拍平装置和成品输送装置，所述转盘步进式顺时针旋转，所述转盘上均匀分布有组装治具，所述组装治具上设有第一穴位和第二穴位，所述推柄上料装置用于将推柄输送至组装治具的第一穴位中，所述电刷上料装置用于将电刷放置于组装治具的第一穴位中的推柄上，所述第一铆压装置对组装治具上第一穴位中的推柄和电刷进行铆压固定，所述铁壳上料装置用于将铁壳输送至组装治具的第二穴位中，所述第一安放装置用于将第一穴位中的推柄和电刷部分移到第二穴位中的铁壳上面，所述第二安放装置用于将第二组装机组装完成的碳片和端子放置于第二穴位铁壳中的推柄和电刷的上端，所述铁壳脚拍平装置用于将铁壳脚拍平，以固定碳片和端子于铁壳
上，所述成品输送装置连接检测机，包括成品送料器，所述成品送料器用于将电位器成品输送至检测机；所述第二组装机包括碳片上料装置、碳片传输装置、碳片方向检测装置、第一碳片翻转装置、碳片正反检测装置、第二碳片翻转装置、端子上料装置、第二铆压装置和铆点检测装置，所述碳片上料装置将碳片输送至碳片传输装置，所述碳片传输装置用于碳片的传输，所述碳片方向检测装置、第一碳片翻转装置、碳片正反检测装置、第二碳片翻转装置、第二铆压装置和铆点检测装置依次设置于碳片传输装置的上方，所述碳片方向检测装置用于对碳片方向进行检测，第一碳片翻转装置与碳片方向检测装置电性连接，用于将方向错误的碳片进行翻转，以保证碳片方向无误，碳片正反检测装置用于对碳片正反面进行检测，第二碳片翻转装置与碳片正反检测装置电性连接，用于将反面的碳片进行翻转，以保证碳片正反面无误，所述端子上料装置用于将端子放置于碳片上，所述第二铆压装置对碳片传输装置上的碳片和端子铆压固定，所述铆点检测装置用于检测碳片和端子是否铆压到位，同时将铆压不合格的碳片和端子剔除，铆压合格的碳片和端子经由碳片传输装置传送至第二安放装置；所述检测机包括成品抓取装置、成品推送装置和成品性能检测装置，所述成品抓取装置用于将成品输送装置上的电位器成品抓取至成品推送装置，所述成品推送装置用于将待检测的电位器成品推送至成品性能检测装置进行性能检测并完成电位器成品出料。
8.作为对本发明的进一步阐述：优选地，所述推柄上料装置包括推柄送料器和推柄取放机械手，所述推柄送料器倒置输送所述推柄，所述推柄取放机械手将推柄送料器上的推柄放置于组装治具的第一穴位中，所述电刷上料装置用于将电刷放置于组装治具的第一穴位中的推柄上，包括电刷料带放置架、电刷料带移送装置、电刷冲切装置和电刷纠正装置，所述电刷料带移送装置用于将电刷料带从电刷料带放置架移送至电刷冲切装置，所述电刷冲切装置对电刷料带上的电刷进行冲切，冲切后的电刷经由电刷纠正装置纠正方向后落至推柄上，所述铁壳上料装置包括铁壳上料机械手、铁壳送料器及位于铁壳送料器上方的铁壳整形装置和铁壳涂油装置，所述铁壳整形装置用于将铁壳脚拨开，所述铁壳涂油装置位于铁壳整形装置的后侧，用于对铁壳涂油，铁壳上料机械手将铁壳从铁壳送料器送至组装治具的第二穴位中，所述铁壳脚拍平装置包括铁壳脚拍弯机构和位于铁壳脚拍弯机构后侧的铁壳脚拍平机构，所述铁壳脚拍弯机构对铁壳脚进行第一次拍击，用于将铁壳脚拍弯，所述铁壳脚拍平机构对铁壳脚进行第二次拍击，用于将铁壳脚拍平，使得碳片和端子固定于铁壳上，完成电位器成品的组装。
9.优选地，所述碳片上料装置包括碳片送料器，所述碳片送料器将碳片输送至碳片传输装置，所述端子上料装置包括端子料带放置架、端子料带移送装置和端子冲切装置，所述端子料带移送装置用于将端子料带从端子料带放置架移送至端子冲切装置，所述端子冲切装置对端子料带上的端子进行冲切，冲切后的端子落至碳片传输装置的碳片上。
10.优选地，所述成品推送装置包括检测治具、治具滑槽及沿治具滑槽外周顺时针设置的第一推送气缸、第二推送气缸、第三推送气缸和第四推送气缸，检测治具上均匀地设有四组检测工位，所述治具滑槽呈矩型，所述成品抓取装置位于治具滑槽的右端，用于将成品送料器上的电位器成品抓取至四组检测工位，所述第一推送气缸位于治具滑槽的前端右侧，所述成品性能检测装置位于治具滑槽的后端中部。
11.优选地，所述成品抓取装置将成品送料器上的电位器成品依次抓取至四组检测工位后，第一推送气缸对检测治具进行第一次推送，使得检测治具从治具滑槽右侧的前端滑至治具滑槽的后端，第二推送气缸对检测治具进行第二次推送，使得检测治具从治具滑槽后侧的右端经由成品性能检测装置对电位器成品检测后滑至治具滑槽的左端，所述治具滑槽的左端设有出料分拣装置，所述出料分拣装置将成品性能检测装置检测不合格的电位器成品剔除，同时将检测合格的电位器成品进行出料，出料完成后，第三推送气缸对检测治具进行第三次推送，使得检测治具从治具滑槽左侧的后端滑至治具滑槽的前端，第四推送气缸对检测治具进行第四次推送，使得检测治具从治具滑槽前侧的左端滑至治具滑槽的后端，对检测治具循环利用，等待成品抓取装置将成品送料器上的电位器成品在次抓取至四组检测工位后，重复上述步骤。
12.优选地，所述推柄上料装置的后侧设有推柄检测装置，用于检测推柄是否放置到位，所述第一铆压装置的后侧设有电刷ccd视觉检测装置，用于检测推柄和电刷是否铆压到位，同时将铆压不合格的推柄和电刷剔除，所述铁壳上料装置的后侧设有铁壳检测装置，用于检测铁壳是否放置到位，所述第一安放装置的后侧设有推柄和电刷检测装置，用于检测推柄和电刷是否准确放置于第二穴位中的铁壳上，所述第二安放装置的后侧设有碳片和端子检测装置，用于检测碳片和端子是否准确放置于第二穴位中的铁壳上。
13.优选地，所述第二组装机的铆点检测装置的后侧设有吹扫装置，所述吹扫装置用于吹扫碳片传输装置上铆压合格的碳片和端子，保证传送至第二安放装置的碳片和端子无灰尘。
14.优选地，所述转盘上方设有定盘，所述定盘直径小于转盘直径，所述定盘固定于机架上，所述推柄检测装置、第一铆压装置、铁壳上料机械手、第一安放装置和成品输送装置安装于定盘上。
15.优选地，还包括控制装置，所述控制装置与第一组装机的转盘、推柄上料装置、电刷上料装置、第一铆压装置、铁壳上料装置、第一安放装置、第二安放装置、铁壳脚拍平装置和成品输送装置电性连接，与第二组装机的碳片上料装置、碳片传输装置、碳片方向检测装置、第一碳片翻转装置、碳片正反检测装置、第二碳片翻转装置、端子上料装置、第二铆压装置、铆点检测装置和吹扫装置电性连接，与检测机的成品抓取装置、成品推送装置和成品性能检测装置电性连接，与推柄检测装置、电刷ccd视觉检测装置、铁壳检测装置、推柄和电刷检测装置、碳片和端子检测装置电性连接，并控制其运转。
16.优选地，所述第一组装机、第二组装机和检测机的上方均设有防尘保护罩。
17.本发明的有益效果是：其一、本发明包括第一组装机、第二组装机和检测机，第一组装机用于电位器推柄、电刷和铁壳的组装，所述第二组装机用于碳片和端子的组装，并将组装完成的碳片和端子输送至第一组装机，使得第一组装机完成电位器成品的组装后将电位器成品输送至检测机，所述检测机对电位器成品进行检测并完成电位器成品出料，其整体结构简单，将电刷、推柄铆合，碳片和端子铆合，及放置于铁壳的过程结合在一起，完成电位器成品的组装，其工序简单，加工效率高。
18.其二、本发明成品推送装置包括检测治具、治具滑槽及沿治具滑槽外周顺时针设置的第一推送气缸、第二推送气缸、第三推送气缸和第四推送气缸，通过推送气缸推动检测
治具，实现检测治具的循环使用，自动化作业程度高，效率高，实用性强。
19.其三、本发明推柄上料装置的后侧设有推柄检测装置，用于检测推柄是否放置到位，所述第一铆压装置的后侧设有电刷ccd视觉检测装置，用于检测推柄和电刷是否铆压到位，同时将铆压不合格的推柄和电刷剔除，所述铁壳上料装置的后侧设有铁壳检测装置，用于检测铁壳是否放置到位，所述第一安放装置的后侧设有推柄和电刷检测装置，用于检测推柄和电刷是否准确放置于第二穴位中的铁壳上，所述第二安放装置的后侧设有碳片和端子检测装置，其自动化程度高，相比比传统生产模式节约成本的同时，保证了产品良品率。
附图说明
20.图1为汽车调灯用滑动式电位器结构示意图。
21.图2为本发明第一组装机结构示意图。
22.图3为本发明第一组装机推柄上料装置结构示意图。
23.图4为本发明第一组装机电刷上料装置结构示意图。
24.图5为本发明第一组装机铁壳上料装置结构示意图。
25.图6为本发明第一组装机第一安放装置结构示意图。
26.图7为本发明第一组装机第二安放装置结构示意图。
27.图8为本发明第一组装机转盘结构示意图。
28.图9为本发明第一组装机成品输送装置结构示意图。
29.图10为本发明第二组装机第一角度结构示意图。
30.图11为本发明第二组装机第二角度结构示意图。
31.图12为本发明检测机结构示意图。
32.图中：100.机架；1.铁壳；2.推柄；3.电刷；4.碳片；5.端子；6.第一组装机；7.第二组装机；8.检测机；9.推柄送料器；10.推柄取放机械手；11.组装治具；12.第一穴位；13.第二穴位；14.电刷料带放置架；15.电刷料带移送装置；16.电刷冲切装置；17.电刷纠正装置；18.第一铆压装置；19.铁壳上料机械手；20.铁壳送料器；21.铁壳整形装置；22.铁壳涂油装置；23.第一安放装置；24.第二安放装置；25.铁壳脚拍弯机构；26.铁壳脚拍平机构；27.碳片送料器；28.碳片传输装置；29.碳片方向检测装置；30.第一碳片翻转装置；31.碳片正反检测装置；32.第二碳片翻转装置；33.端子料带放置架；34.端子料带移送装置；35.端子冲切装置；36.第二铆压装置；37.铆点检测装置；38.成品抓取装置；39.检测治具；40.治具滑槽；41.第一推送气缸；42.第二推送气缸；43.第三推送气缸；44.第四推送气缸；45.检测工位；46.成品性能检测装置；47.推柄检测装置；48.电刷ccd视觉检测装置；49.铁壳检测装置；50.推柄和电刷检测装置；51.碳片和端子检测装置；52.吹扫装置；53.定盘；54.转盘；55.出料分拣装置；56.成品送料器。
具体实施方式
33.下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
34.如图2～图12所示，本发明为一种汽车调灯用滑动式电位器的全自动智能生产线，包括机架100，安装于机架100上的第一组装机6、第二组装机7和检测机8，所述第一组装机6用于电位器推柄2、电刷3和铁壳1的组装，所述第二组装机7用于碳片4和端子5的组装，并将
组装完成的碳片4和端子5输送至第一组装机6，使得第一组装机6完成电位器成品的组装后将电位器成品输送至检测机8，所述检测机8对电位器成品进行检测并完成电位器成品出料，所述第一组装机6、第二组装机7和检测机8的上方均设有防尘保护罩（图中未示出）；所述第一组装机6包括转盘54和沿转盘54外周依次设置的推柄上料装置、电刷上料装置、第一铆压装置18、铁壳上料装置、第一安放装置23、第二安放装置24、铁壳脚拍平装置和成品输送装置，所述转盘54步进式顺时针旋转，所述转盘54上均匀分布有组装治具11，所述组装治具11上设有第一穴位12和第二穴位13，所述推柄上料装置用于将推柄输送至组装治具11的第一穴位12中，所述电刷上料装置用于将电刷放置于组装治具11的第一穴位12中的推柄上，所述第一铆压装置18对组装治具11上第一穴位12中的推柄和电刷进行铆压固定，所述铁壳上料装置用于将铁壳输送至组装治具11的第二穴位13中，所述第一安放装置23用于将第一穴位12中的推柄和电刷部分移到第二穴位13中的铁壳上面，所述第二安放装置24用于将第二组装机7组装完成的碳片和端子放置于第二穴位13铁壳中的推柄和电刷的上端，所述铁壳脚拍平装置用于将铁壳脚拍平，以固定碳片和端子于铁壳上，所述成品输送装置连接检测机8，包括成品送料器56，所述成品送料器56用于将电位器成品输送至检测机8；所述第二组装机7包括碳片上料装置、碳片传输装置28、碳片方向检测装置29、第一碳片翻转装置30、碳片正反检测装置31、第二碳片翻转装置32、端子上料装置、第二铆压装置36和铆点检测装置37，所述碳片上料装置将碳片输送至碳片传输装置28，所述碳片传输装置28用于碳片的传输，所述碳片方向检测装置29、第一碳片翻转装置30、碳片正反检测装置31、第二碳片翻转装置32、第二铆压装置36和铆点检测装置37依次设置于碳片传输装置28的上方，所述碳片方向检测装置29用于对碳片方向进行检测，第一碳片翻转装置30与碳片方向检测装置29电性连接，用于将方向错误的碳片进行翻转，以保证碳片方向无误，碳片正反检测装置31用于对碳片正反面进行检测，第二碳片翻转装置32与碳片正反检测装置31电性连接，用于将反面的碳片进行翻转，以保证碳片正反面无误，所述端子上料装置用于将端子放置于碳片上，所述第二铆压装置36对碳片传输装置28上的碳片和端子铆压固定，所述铆点检测装置37用于检测碳片和端子是否铆压到位，同时将铆压不合格的碳片和端子剔除，铆压合格的碳片和端子经由碳片传输装置28传送至第二安放装置24；所述检测机8包括成品抓取装置38、成品推送装置和成品性能检测装置46，所述成品抓取装置38用于将成品输送装置上的电位器成品抓取至成品推送装置，所述成品推送装置用于将待检测的电位器成品推送至成品性能检测装置46进行性能检测并完成电位器成品出料。
35.如图2～图9所示，所述推柄上料装置包括推柄送料器9和推柄取放机械手10，所述推柄送料器9倒置输送所述推柄，所述推柄取放机械手10将推柄送料器9上的推柄放置于组装治具11的第一穴位12中，所述电刷上料装置用于将电刷放置于组装治具11的第一穴位12中的推柄上，包括电刷料带放置架14、电刷料带移送装置15、电刷冲切装置16和电刷纠正装置17，所述电刷料带移送装置15用于将电刷料带从电刷料带放置架14移送至电刷冲切装置16，所述电刷冲切装置16对电刷料带上的电刷进行冲切，冲切后的电刷经由电刷纠正装置17纠正方向后落至推柄上，所述铁壳上料装置包括铁壳上料机械手19、铁壳送料器20及位于铁壳送料器20上方的铁壳整形装置21和铁壳涂油装置22，所述铁壳整形装置21用于将铁壳脚拨开，所述铁壳涂油装置22位于铁壳整形装置21的后侧，用于对铁壳涂油，铁壳上料机械手19将铁壳从铁壳送料器20送至组装治具11的第二穴位13中，所述铁壳脚拍平装置包括
铁壳脚拍弯机构25和位于铁壳脚拍弯机构25后侧的铁壳脚拍平机构26，所述铁壳脚拍弯机构25对铁壳脚进行第一次拍击，用于将铁壳脚拍弯，所述铁壳脚拍平机构26对铁壳脚进行第二次拍击，用于将铁壳脚拍平，使得碳片和端子固定于铁壳上，完成电位器成品的组装。
36.如图10～图11所示，所述碳片上料装置包括碳片送料器27，所述碳片送料器27将碳片输送至碳片传输装置28，所述端子上料装置包括端子料带放置架33、端子料带移送装置34和端子冲切装置35，所述端子料带移送装置34用于将端子料带从端子料带放置架33移送至端子冲切装置35，所述端子冲切装置35对端子料带上的端子进行冲切，冲切后的端子落至碳片传输装置28的碳片上。
37.如图12所示，所述成品推送装置包括检测治具39、治具滑槽40及沿治具滑槽40外周顺时针设置的第一推送气缸41、第二推送气缸42、第三推送气缸43和第四推送气缸44，检测治具39上均匀地设有四组检测工位45，所述治具滑槽40呈矩型，所述成品抓取装置38位于治具滑槽40的右端，用于将成品送料器上的电位器成品抓取至四组检测工位45，所述第一推送气缸41位于治具滑槽40的前端右侧，所述成品性能检测装置46位于治具滑槽40的后端中部。进一步地，所述成品抓取装置38将成品送料器上的电位器成品依次抓取至四组检测工位45后，第一推送气缸41对检测治具39进行第一次推送，使得检测治具39从治具滑槽40右侧的前端滑至治具滑槽40的后端，第二推送气缸42对检测治具39进行第二次推送，使得检测治具39从治具滑槽40后侧的右端经由成品性能检测装置46对电位器成品检测后滑至治具滑槽40的左端，所述成品性能检测装置46与检测仪器（图中未示出）相连接，检测仪器显示电位器成品性能合格与否，所述治具滑槽40的左端设有出料分拣装置55，所述出料分拣装置55与检测仪器电性连接，将成品性能检测装置46检测不合格的电位器成品剔除，同时将检测合格的电位器成品进行出料，出料完成后，第三推送气缸43对检测治具39进行第三次推送，使得检测治具39从治具滑槽40左侧的后端滑至治具滑槽40的前端，第四推送气缸44对检测治具39进行第四次推送，使得检测治具39从治具滑槽40前侧的左端滑至治具滑槽40的后端，对检测治具39循环利用，等待成品抓取装置38将成品送料器上的电位器成品在次抓取至四组检测工位45后，重复上述步骤。
38.如图2所示，所述推柄上料装置的后侧设有推柄检测装置47，用于检测推柄是否放置到位，所述第一铆压装置18的后侧设有电刷ccd视觉检测装置48，用于检测推柄和电刷是否铆压到位，同时将铆压不合格的推柄和电刷剔除，所述铁壳上料装置的后侧设有铁壳检测装置49，用于检测铁壳是否放置到位，所述第一安放装置23的后侧设有推柄和电刷检测装置50，用于检测推柄和电刷是否准确放置于第二穴位13中的铁壳上，所述第二安放装置24的后侧设有碳片和端子检测装置51，用于检测碳片和端子是否准确放置于第二穴位13中的铁壳上。
39.如图11所示，所述第二组装机7的铆点检测装置37的后侧设有吹扫装置52，所述吹扫装置52用于吹扫碳片传输装置28上铆压合格的碳片和端子，保证传送至第二安放装置24的碳片和端子无灰尘。
40.如图2、图8所示，所述转盘54上方设有定盘53，所述定盘53直径小于转盘54直径，所述定盘53固定于机架100上，所述推柄检测装置、第一铆压装置18、铁壳上料机械手19、第一安放装置23和成品输送装置安装于定盘上。
41.进一步地，还包括控制装置（图中未示出），所述控制装置与第一组装机6的转盘、
推柄上料装置、电刷上料装置、第一铆压装置18、铁壳上料装置、第一安放装置23、第二安放装置24、铁壳脚拍平装置和成品输送装置电性连接，与第二组装机7的碳片上料装置、碳片传输装置28、碳片方向检测装置29、第一碳片翻转装置30、碳片正反检测装置31、第二碳片翻转装置32、端子上料装置、第二铆压装置36、铆点检测装置37和吹扫装置电性连接，与检测机8的成品抓取装置38、成品推送装置和成品性能检测装置46电性连接，与推柄检测装置、电刷ccd视觉检测装置、铁壳检测装置、推柄和电刷检测装置、碳片和端子检测装置电性连接，并控制其运转。
42.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“前”、“左”、“右”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
43.以上所述，仅是本发明较佳实施方式，凡是依据本发明的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。