技术特征：
1.一种大直径钛合金内“u”型内环柔性介质冷成形方法，其特征在于：步骤如下：步骤一：成形方案设计结合零件尺寸和形状，并根据粘性介质成形原理与特点，提出了选用钛合金ta1锥筒；步骤二：加工流程设计结合钛合金内“u”型内环结构，提出了一种粘性介质冷成形的加工工艺流程：(1)坯料制备
①
采用激光切割机将1mm厚的ta1板料加工成两块扇形块；
②
采用滚弯机将两块扇形块进行成两个半锥筒；
③
采用自动氩弧焊机将两个半锥筒焊接成一个锥筒；
④
将焊缝打磨至与基体齐平；
⑤
采用真空热处理炉进行退火处理；(2)坯料设计结合零件结构，设计成型用坯料结构及尺寸；(3)成型模具设计设计粘介质成形模具；步骤三：安装模具(1)将介质缸安装至四柱液压机下平台上，介质缸体与顶杆位置相对应，使顶杆可以沿着缸体上下运动，顶杆外径与缸体内径精密配合，起到密封粘性介质的作用；(2)将粘介质放置到介质缸中，并填满；(3)将成形模具安装至四柱液压机下平台上，介质缸体位于下垫板和垫块的内孔中，并保证缸体上端面与芯模下端面精密贴合；(4)将钛合金锥形筒坯沿着4-凹模的型面的放置到下垫板的上端面上中；(5)将安装好密封圈的芯模放置到下垫板的上端面上；(6)堵头放置于上垫板下端面中心，并通过2个m18螺栓与上垫板连接固定，上垫板置于模具上方并通过6个m18内六角螺栓与芯模连接固定。步骤四：成形加工(1)启动四柱液压机上平台，设备主滑块提供合模力，合模力大小为820吨；(2)启动设备顶出缸施加粘性介质压力，粘性介质压力大小为90mpa；当粘性介质压力达到90mpa后，卸载粘性介质压力；同时，主滑块上移，并通过垫板将芯模取出；(3)通过r规查看坯料贴模程度，当试件最小圆角半径达到r3后取出试件；如果没有达到相关尺寸，重复上述动作，并适当提高粘性介质压力；步骤五：三坐标测量采用三坐标测量机对静子内环的尺寸进行测量；步骤六：车加工采用车床将成形后的静子内环的上、下止口加工至最终尺寸。2.根据权利要求1所述的一种大直径钛合金内“u”型内环柔性介质冷成形方法，其特征在于：步骤二中(3)，所述粘介质成形模具包括堵头、上垫板、芯模、凹模、外套、下垫板和垫块；所述垫块设置在下垫板下端，且垫块与下垫板的内孔尺寸一致，且上下对齐设置形成
腔体；所述外套套接在凹模外侧，设置在下垫板上；四柱液压机上平台压紧在上垫板的上表面上；所述芯模中心设有凹台，内设的流道结构与凹台贯通；所述芯模连接在上垫板的下表面上，凹台卡在上垫板的中心位置；所述堵头通过螺钉安装在所述上垫板下表面中心位置与芯模预留的凹槽内，且堵头与芯模流道配合；所述芯模内设有沟槽；所述沟槽采用yx型截面密封圈进行密封；介质缸设置在腔体内，通过将介质缸中的粘介质顶起，通过堵头的密封与顶紧，将介质缸中的粘介质顶入芯模的流道中，进而讲粘介质的压力传递到坯料上，实现粘介质讲坯料涨形至凹模的型面中，从而实现零件的成形。
技术总结
本发明公开一种大直径钛合金内“U”型内环柔性介质冷成形方法，步骤一：成形方案设计；步骤二：加工流程设计；步骤三：安装模具；步骤四：成形加工；步骤五：三坐标测量；步骤六：车加工；本发明采用半固态、可流动、具有一定速率敏感性和较高粘度的高分子聚合物简称粘性介质，作为成形用软凸模，成形出了满足尺寸要求的产品。本发明具有模具制造成本低、操作过程简单、加工周期短，适应产品需求变化的转换能力强等优点，能够满足高效率、高质量、低成本的要求。低成本的要求。低成本的要求。
技术研发人员：陈振林 高铁军 刘驰 蔡晋 曲伸
受保护的技术使用者：中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司
技术研发日：2022.11.01
技术公布日：2023/1/31