一种罩体模架的制作方法

1.本技术涉及模架加工技术领域，特别涉及一种罩体模架。


背景技术：

2.随着社会的进步，和生产制造业的高速发展，许多零件加工厂，都选择了使用冲压机加工，提高了生产效率，降低了生产成本，冲压机工作时需要配合冲压机模架使用，冲压机模架分为两块，分别用于放置物料，和固定冲头。
3.冲压机工作时，通过上模上固定的冲头冲击下模上开设的孔，将物料顶出完成加工，但是有些工件如罩体，其尺寸在高度上具有多种差异，而受限于凹模的深度，往往通过需要更换凹模来完成不同高度的工件的冲压，因此不仅效率底下且耗费成本。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种罩体模架，适用于汽车零部件的加工制备，其能自由调节凸模与模板之间的位置间距，以及凹模在模腔内的高度位置，从而实现不更换凹模的情况下完成对不同高度的工件的冲压。
5.为达到以上目的，本技术提供了一种罩体模架，包括：基座，其上开设有模腔，所述模腔内设有凹模、支杆和第一弹簧，所述模腔的底部还开设有供所述支杆通过的限位孔，所述支杆的顶端固连于所述凹模的底部，所述第一弹簧绕设在支杆外侧，且所述第一弹簧的一端与所述凹模的底端抵接，另一端抵接于所述凹模的底壁；模板，位于所述基座的上方，所述模板靠近所述凹模的一侧设有凸模，所述凸模与所述模板之间的间距可调节；限位机构，包括限位板和限位块，所述限位板可通过上下移动以压紧工件，所述限位块限制所述凹模在所述模腔内上下移动，且所述限位块与所述限位板联动，当所述限位块下移压紧所工件时，所述限位块解除对所述凹模的移动限制；以及导向机构，设于所述基座与所述模板之间。
6.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：基座内开设有模腔，凹模通过支杆和第一弹簧与模腔底壁连接，且凹模可在模腔内上下移动，凸模与模板之间的间距也可调，通过调整凸模与模板之间的间距，从而使模板下移后通过凸模与模板之间的间距确定工件的高度，且在传统冲压过程中，由于凸模首先与工件接触并带动起下移，因此工件的底部被拉伸从而变薄，丧失强度，而本技术中的凸模与凹模接触后，工件夹于凸模与凹模之间，工件的底部在被凸模与凹模夹紧的情况下拉伸，能一定程度上减缓工件底部的拉伸量，从而提升工件底部的强度，罩体的底部起到了保护作用，因此通过调整罩体底部的厚度则可有效提升工件底部的耐热性以及受力强度，从而提升产品质量；限位机构则可使工件在为未被限位板压紧的状态下，阻止凹模下移，以免误操作而浪费材料。
7.作为改进，所述限位机构还包括第一气缸，所述第一气缸设于所述基座内，且所述第一气缸的输出端与所述限位板连接，所述第一气缸驱动所述限位板上下移动，通过上述改进，气缸驱动方式简单有效，且不易损坏，使用寿命长。
8.作为改进，所述模腔的侧壁上开设有限位槽，所述限位块滑动设置于所述限位槽内，且所述限位块靠近所述限位槽的一端通过第二弹簧与所述限位槽连接，自然状态下，所述凹模位于所述模腔的顶部，所述限位块部分伸出所述限位槽外，并限制所述凹模下移；所述限位机构还包括控制块，所述控制块的一端与所述限位板连接，另一端与所述第一气缸的输出端连接，所述限位块靠近所述限位槽的一端设有第一斜面，所述控制块靠近所述限位块的一侧设有凹槽，所述凹槽上设有与所述第一斜面相适配的第二斜面，当所述限位板下移压紧工件时，所述凹槽与所述限位块位于同一水平位置，所述第二弹簧迫使所述限位块插入所述凹槽内，并使所述限位块退出模腔，当所述限位板上移时，所述控制块迫使所述限位块伸出所述限位槽，通过上述改进，通过控制块与限位块之间的斜面配合，可实现在限位板上下移动时，通过控制块迫使限位块伸入模腔内，并在控制块下移时，通过第二弹簧使限位块伸入限位槽内，其通过机械零件控制，结构简单，稳定可靠，并无需耗费另外能源。
9.作为改进，所述模板内设有第二气缸和由第二气缸驱动的第一伸缩杆，所述第一伸缩杆的底端与所述凸模连接，所述第二气缸驱动所述第一伸缩杆伸缩以调节所述凸模的位置，通过上述改进，第二气缸可快速控制凸模的位置，且气缸的结构稳定，适用于工业化作业。
10.作为改进，所述支杆和所述第一弹簧的数量为四个，且四个所述支杆分布于所述凹模底部的四角处，所述限位机构的数量为两个，且两个限位机构对称设置在所述模腔的两侧，所述第一伸缩杆的数量为四个，且四个所述第一伸缩分布于所述凸模的四角处，通过上述改进，支杆的数量为四个，能保障凹模平稳的下落，避免凹模倾斜，从而保障工件的精度，两个限位机构同样能进一步的提高对工件的固定效果，四个第一伸缩杆则可保障凸模位置的精确平移。
11.作为改进，所述导向机构包括第二伸缩杆，所述第二伸缩杆的一端与所述基座连接，另一端与所述模板连接，通过上述改进，使得模板与基座之间的连接方式更改为稳固实用。
附图说明
12.图1为本技术整体结构的主视图；
13.图2为本技术整体结构的剖面示意图；
14.图3为图2中a的局部放大示意图；
15.图4为图2中放置工件并被限位板压紧后的状态示意图；
16.图5为图3中b的局部放大示意图。
17.图中：1、基座；11、模腔；12、凹模；13、支杆；14、第一弹簧；131、限位孔；2、模板；21、第二气缸；22、第一伸缩杆；23、凸模；31、限位板；32、控制块；321、凹槽； 3211、第二斜面；33、限位槽；34、第一气缸；331、限位块；3311、第一斜面；332、第二弹簧；4、第二伸缩杆；4、工件。
具体实施方式
18.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
19.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
20.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
21.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
22.本技术提供一种罩体模架，如图1-5所示，包括基座1、模板2、限位机构和导向机构；基座1上开设有模腔11，模腔11内设有凹模12、支杆13和第一弹簧14，模腔11的底部还开设有供支杆13通过的限位孔131，支杆13的顶端固连于凹模12的底部，第一弹簧14绕设在支杆13外侧，且第一弹簧14的一端与凹模12的底端抵接，另一端抵接于凹模12的底壁；模板2位于基座1的上方，模板2靠近凹模12的一侧设有凸模23，凸模23与模板2之间的间距可调节；
23.限位机构包括限位板31和限位块331，限位板31可通过上下移动以压紧工件4，限位块331限制凹模12在模腔11内上下移动，且限位块331与限位板31联动，当限位块331下移压紧所工件4时，限位块331解除对凹模12的移动限制；导向机构设于基座1与模板2之间。
24.需要说明的是，模板2上方还设有动力源(图中未示意)，动力源驱使凸模23下移，此为本领域的惯用技术手段，因此在本技术中不再详细说明。
25.具体的，如图2所示，限位机构还包括第一气缸34，第一气缸34设于基座1内，且第一气缸34的输出端与限位板31连接，第一气缸34驱动限位板31上下移动。
26.具体的，如图2、3所示，模腔11的侧壁的横向上开设有限位槽33，限位块331滑动设置于限位槽33内，且限位块331靠近限位槽33的一端通过第二弹簧332与限位槽33连接，第二弹簧332提供收缩力，即拉力，自然状态下，凹模12位于模腔11的顶部，凹模12的顶端与基座1的上表面平齐，限位块331部分伸出限位槽33外，并限制凹模12下移；限位机构还包括控制块32，控制块32的一端与限位板31连接，另一端与第一气缸34的输出端连接，限位块331靠近限位槽33的一端设有第一斜面3311，控制块32靠近限位块331的一侧设有凹槽321，凹槽321上设有与第一斜面3311相适配的第二斜面3211，当限位板31下移压紧工件4时，凹槽321与限位块331位于同一水平位置，第二弹簧332迫使限位块331插入凹槽 321内，并使限位块331退出模腔11，当限位板31上移时，控制块32迫使限位块331伸出限位槽33。
27.需要说明的是，由于图2仅展示剖面图，因此限位块331具有一定的宽度，第二弹簧 332的一端连接在部分限位块331上，而限位块331具有第一斜面3311的一端则与凹槽321 相对应。
28.具体的，如图2所示，模板2内设有第二气缸21和由第二气缸21驱动的第一伸缩杆 22，第一伸缩杆22的底端与凸模23连接，第二气缸21驱动第一伸缩杆22伸缩以调节凸模 23的位置。
29.优选的，支杆13和第一弹簧14的数量为四个，且四个支杆13分布于凹模12底部的
四角处，限位机构的数量为两个，且两个限位机构对称设置在模腔11的两侧，第一伸缩杆22 的数量为四个，且四个第一伸缩分布于凸模23的四角处。
30.具体的，如图1所示，导向机构包括第二伸缩杆4，第二伸缩杆4的一端与基座1连接，另一端与模板2连接。
31.本技术的工作原理如下：初始状态下，如图1、2所示，此时限位板31、凹模12和凸模23处于初始位置，如图3所示，限位块331部分伸出限位槽33外，并限制凹模12下移；工件4可在基座1上滑动，并从限位板31的侧面进入，当工件4放入预设位置后，第一气缸 34驱动控制块32和限位板31下移压紧工件4，即限位板31移动至如图4所示位置，此过程中，控制块32的凹槽321下移至与限位槽33处于同一水平位置，此时在第二弹簧332的拉力下，限位块331插入凹槽321中，且第一斜面3311与第二斜面3211相抵接，此时凹模12失去限位块331的限制，第二气缸21驱使凸模23移动至预设位置，动力源驱动模板2下移，使凸模23下压工件4至凹模12上，并压缩第一弹簧14并带动支杆13下移，冲压完毕后，则使模板2移动至初始位置，限位板31上移，第一弹簧14使凹模12恢复至初始位置，限位板31 和控制块32上移过程中，通过第一斜面3311与第二斜面3211的配合，使限位块331伸入模腔11内完成对凹模12的限制，此时取走工件4即可。
32.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。