专利名称：罩壳在单一压机上成型、再成型和卷边的方法和设备的制作方法
技术领域：
本发明总的涉及由片材进行容器端盖面板，通常称为罩壳成形加工的系统、方法和设备，尤其涉及这样一种系统，其中从原材料到端盖面板成品的全部操作，包括下料、成形、再成形和卷边工序均在单一压机上完成，同时在整个加工过程中准确地控制罩壳，大大提高了加工速度。
对容器的端盖或罩壳的成形设备和方法可以从波苏(Bulso)的美国专利4，516，420号和4，549，424号中找到，而对其端盖的再成形设备和方法可以从波苏的美国专利4，587，825号和4，587，826号中找到。同样地，卷边加工方法和设备可以从波苏的美国专利4，547，608号中找到。容器本身的模制成形方法可以在波苏的美国专利4，483，172号和4，535，618号中找到。此外，马施凯(Maschke)的美国专利3，812，953号和卡敏斯基(Kaminski)的美国专利4，588，066号都是作为利用带孔环带传送工件的相关专利。
因此，在本申请书中所涉及的各种工序里至少在某种程度上其本身在本技术领域中都是已知的。例如，由一种片材或卷材进行下料是已知的，材料的成形加工或再成形加工是已知的，用于双锁边工序所进行的圆周边缘卷边也是已知的。但是在一台单一压机中能够以极高的加工速度并以最短的端盖或罩壳运送距离进行加工的这些特征的综合，至今在本专业技术领域中未曾见到，而本申请书的主题就是这种独特的综合。
例如在一个常规的加工过程中，罩壳成形后，转换到具有拉伸接头端的工位，该压机具有每次冲程能够成形22个罩壳的能力。因此这种每次冲程加工出22个罩壳的压机，在每分钟150次冲程情况下，则每分钟的产量将达到得3300个罩壳。
但是，标准的转换设备可以每分钟转换4200个罩壳。这样，为了充分利用转换能力，一般需要增加一个第二压机，这就使罩壳生产成本增加一倍。由于目的是要减小每千个产品的成本，所以这不是一种令人满意的解决办法。
另一种解决办法是提高罩壳压机的速度。但是，在高速下端盖的控制就成为严重问题，并导致端盖损坏，这是与生产不利的。
因此本申请人已找到了通过多层的进料、操作和强制传送带传送相结合，可以在不发生端盖过分损坏的情况下达到或超过每分钟200次程的速度。
这样一个系统可以消除传送线的干扰，并减少加工工位和设备配备的人员，同时使罩壳加工技术跟上转换技术并降低每千个产品的成本。
本发明的一个目的是将下料、成形、再成形和模压卷边各功能结合在一台单一压机中。
本发明还有一个目的是在各个成形步骤和传送过程中，只涉及在最短工件运送距离和准确控制的情况下，实现在单一压机上进行各种加工工序。
现已发现这些目的可以通过下述方式实现，即，在一水平面上，将原材料送进压机内，该坯料通过模具在一个工位上完成下料、拉伸和再拉伸过程，并将它置于一个不同水平面的带孔传送带上，以便传送至再成形和卷边工位上。已经发现在此方式下，不再需要工件从下料、拉伸和反转拉伸各工序间的运送，由此可以减少工件本身或者在许多情况下工件涂层发生损坏的危险。还发现多层的方案可避免在非常高速加工情况下传送线发生干扰的问题。
还发现，通过加工工位的设置，使下料拉伸和再拉伸工位都沿着材料送进的轴线安排，而将再成形和卷边工位安排在进料方向的横向，从而可以使用一种强制皮带传送，即使是非常轻质、不能快速地在空气中以高速冲压速度有效地传送的材料也可以使用。
还发现，在本发明的一种可供选择的形式中，可以获得上述的一些基本优点，而且可以使模具得到改进，其方法是使该模具组相对于压机的长轴斜对安置，使材料按第一方向送入压机，然后以相对的两个方向移动在第一操作位置上形成的工件，这两个方向都垂直于送进方向，以便进行随后的操作。
还发现，在本发明的这个可供选择的形式中，象预卷边，卷边和再成形这些辅助成形操作可以通过使用装有外压滑块的模具更有效地完成，并省去在基本实施例中使用的凸轮和凸轮从机件这样一些驱动装置。
图1表示该系统总体配置的局部剖视正视图;
图2表示下料位置的模具平面布置图;
图3表示在下料位置一套模具的局部剖视组装正视图;
图3A表示坯材板支撑的局部剖视节点放大图;
图4表示在杯形体成形过程中，模具的局部剖视组装正视图;
图5表示在端盖的预成形过程中模具的局部剖视组装正视图;
图6表示端盖已预成形，并升起返回模具分界线上时模具的局部剖视组装正视图;
图7表示端盖由一个工位传送至另一个工位时局部剖视正视图;
图8表示在向下的或接受位置进行端盖再成形时模具的局部剖视图;
图9表示在向上或再成形位置进行端盖再成形时模具的局部剖视放大正视图;
图10表示在向上或卷边位置进行端盖卷边时模具的局部剖视放大正视图;
图11表示在图5和图6所示预成形以后的端盖的截面图;
图12表示在图8和图9所示再成形以后端盖的截面图;
图13表示在图10所示卷边以后的端盖截面图。
图14是另一实施例中模具安装的示意平面图。
图15和图15A是图14所示另一实施例设备的局部剖视和局部示意正视图。
图16是图14所示另一实施例的预卷边设备的放大正视图。
图17是图14所示另一实施例的卷边设备的放大正视图。
首先应当指出本发明所描述的是一个双动压机，其中该压机具有内、外滑块，每个滑块携带确定的模具，而且每个滑块可以独立于另一滑块进行操纵和调整，从而使由特定的滑块安装的模具能够独立于另一滑块安装的模具，而又与之协调地完成其功能。这种压机在本专业技术领域里是众所周知的，一种典型的压机在利智威(Ridgway)的美国3，902，347号中有所介绍。
首先参看图1和图2，其总体配置很清楚。如前所述，双动压机包括内外滑块托架10和20，这些滑块托架安装有用于下料和罩壳预成形的模具。这些滑块托架与常规设备上的一样，可以朝着压机底座往返运动。
如图1和图2所示，模具沿着材料送进压机的进料轴线X方向安置，因此，当材料沿着轴线X方向进料时，压机的每个工作循环使模具进行下料和罩壳成形，其数量与模具套数一致。在图1和图2所示的例子中，其数目为22个(中心线的每侧各为11个)。
图1和图2还表示出这种配置如何利用皮带传送工件，因为罩壳一经预成形之后就被移出预成形工位，由传送带50沿着Y方向送到第二工位上。值得注意的是这就是本发明设想的多层配置。请参看图1、2和3，材料沿坯料板31(见图3)按X方向送进压机内(见图2)，该坯料板31位于第一水平面，而经预成形的罩壳为进行再成形和卷边，放在皮带50上按箭头Y方向传送(见图2)，皮带50(见图1)位于第二水平面。这就避免了任一传送线的相互干扰。
由图1还应当指出的是，安装在压机内有两组平行的模具，当罩壳预成形以后，该罩壳由这两组模具以相反方向(Y，Y)移开，以便进行随后的工序。
请记住，在该例中，尽管各工序和模具在每个工作循环中要重复22次，但在下面详细描述中只介绍一个工件的加工。
记住上述说明并参看图1和图3，内滑块托架10和外滑块托架20将再次进行描述。如前所述，图中显示出在这些滑块托架上安装有22套模具。此处只对一套模具进行详细描述。
内滑块托架10上安装有一个冲头升降器11，用一个或多个螺栓11a将其固定。在冲头升降器11的伸出端安装一个冲头12，由螺丝12a进行可调固定。用这种方式，模具，如冲头12就可以随滑块托架10朝着底座往返运动时，朝着压机的固定底座往返运动。
外滑块托架20具有一个适当的空心腔体，在其内内滑块托架10的冲头升降器11和冲头12作往复运动，基本上与外滑块托架的运动无关。
外滑块托架20也安装有确定的模具。首先，在压机内部有一个通过保持器21a和螺丝21b固定的套筒21，以便与它发生往复运动。在套筒21的外部并与它同心安装的是第一压力套筒22和一个作用于套筒22上的液压驱动活塞23。固定在外滑块托架20的伸出底端上的是一个由一个或多个螺丝24a固定的冲切刃边24。
液压驱动活塞23是安装在外滑块托架20的第一压力套筒22的上方，并由通过孔20a引进和通过孔20b排出的液体控制，孔20a与一个合适的供液源连接(图中未示)。
底座40和模具托架30设置在内、外滑块托架10和20的下面。此底座40具有一个中心空腔，其内容纳一个模芯41，该模芯安装在模芯升降器41a上，并用螺丝41b固定。围绕着模芯41和模芯升降器41a的是一个由液压驱动活塞43和44支持着的脱模环42。
一条带孔传送带50设置在底座40的顶表面40a的上方，该传送带具有许多尺寸适用于容纳端盖的孔51，孔51的作用下面还将进行描述。此传送带可以通过一个合适的驱动装置50a，沿着底座40的顶表面40a运动。该驱动装置可以采用齿轮形式(见图1和图2)，其中至少一个被驱动。一个坯料板31和一个模具托架30也设置在两个滑块托架10、20与底座40之间，图3表示得很清楚。如前面所提到的，为保持本发明的多层配置，坯料板31是设置在第一水平面上，而传送带50是设置在较低的第二水平面上。
坯料板31由一个或多个液压支持活塞支持着，正如在图3A的放大图中可以清楚地看出，其中坯料板31由活塞31b支撑着，而活塞31b又由通过孔31c供给的液体支撑着。
在模具托架30上还安装有一个冲压罩壳和冲切刃31a，该冲切刃31a与冲切刃24和坯料板31相配合工作并对材料进行下料，下面将更详细地描述。
图3所示该模具横向间隔的是适用于端盖再成形和卷边的模具，如图1、2和7所示，需再一次指出的是，实际上这里描述的只有一个主模具工位和一套辅助模具。
参看图7至图9，再成形工位主要包括一个用一个或多个螺丝32a安装在模具托架30上的再成形模具32。在模具32的下面是一个冲头60，该冲头往复运动地安装在底座40的空腔40b内。在该空腔内设有一个凸轮62，通过一种常规装置(未显示)驱动凸轮转动，将推动凸轮上升与凸轮从动件61相啮合，以便提升冲头60，从而将预成形过的端盖对着模具32推紧，以便对它再成形。在图8中，表示凸轮已转向下方以便端盖E被推入和推出再成形工位的位置。图9显示再成形模具处于上部位置，此时该端盖已再成形。
图10所示的卷边工位，除了模具33的形状有些不同之外，基本上是类似的，其目的是进行端盖的周边边缘卷边。模具33通过一个或多个螺丝33a安装在模具托架30上，该模具33具有一仿形环凹入部分33b适合于卷边工序的操作。
以滑配合容纳在底座40的腔40c内的卷边冲头70的尺寸，要使其能够支持着所切成罩壳的圆弧的部分，如图10所示。冲头70的运动是由凸轮72和凸轮从动件71控制的。很容易注意到，例举的卷边模具仅仅处于向上位置，而其向下运动的方式类似于图8所示的再成形工位，允许端盖滑进或滑出该工位。
还应当指出，通孔33c设在模具托架33内，并可以连结在一个空气源上，以便必要时促使已卷边的端盖返回至传送带50上。一个用于同样目的的类似孔32b设置在图8和图9所示的再成形工位。
在改进装置的使用或工作过程中，可以设想材料M按箭头X(见图2)所指方向沿着坯料板31送进压机内。外滑块托架20将被驱动至图3所示的下部位置，而通过孔20a作用于活塞23的液压将推动第一压力套筒22与材料M处于夹紧状态。外滑块托架20的进一步向下运动将导致冲切刃边24对着冲切刃边31a对材料进行下料，图3表示得很清楚。在这方面，应当指出，冲切刃边31a安装在模具托架30上而且不能移动。但是正如前面所提到的，坯料板31是以液压支撑着的(见图3A)。因此，冲切刃边24的向下运动使坯料板31压下一个足够的距离以进行下料操作。
现在参看图4，首先应指出，坯料板31具有一个冲切刃边31a，模具托架30具有一个通孔30a，内滑块托架10继续向下运动，使冲头12对着前面已下料的材料M向下推动，将它拉出以前夹紧在套筒22下面的位置，并形成一浅杯SC。如图4所示，当外滑块托架20退回时，内滑块托架10按箭头A所指方向继续向下运动。携带在冲头12端部上的浅杯SC被向下推动，通过模具托架30和坯料板31上的孔30a和冲切刃边31a，以便进行下面的工序。如前面所提到的，有可能在坯料板31顶部上的原材料进料水平面的下面通过压机预成形，制得该浅杯，由此可以大幅度地提高该设备的加工速度。
现在参考图5，可以看出，预成形的端盖E具有如图11所示的大致形状。这是通过携带着图4所示浅杯SC的内滑块托架10连续向下运动，通过孔30a和模具托架30，直至接触到由底座40携带着的模芯41而实现的。此模芯是固定的，但脱模环42不是固定的。这样，冲头12的仿形前端对着模芯41的运动，迫使脱模环42下压，并对端盖E的侧壁CW和圆弧部位R(见图5和图11)进行预成形。此处，冲头12已经穿过传送带50上的一个孔51，并且也将端盖E推过该孔。
现在参看图6，可以看出内滑块托架10已开始离开底座40向上运动。冲头12一提升起来，则由合适的液压源(未显示)通过孔40b和40c，作用在活塞43和44上的液压就推动脱模环42向上运动，随后将端盖E向上推至图4所示位置。这时端盖与传送带50进行摩擦啮合，并保持在传送带的一个孔51中。冲头12一脱离传送带50，该传送带就可以转位至一个空载工位，并到达下一个相邻工位上。如在图7中可以清楚地看出，许多经预成形的端盖E被置于传送带50的各个孔51内。应当指出，在某些情况下，需要通过冲头12和升降器11上的孔12b和11b施加空气，以使端盖从冲头上脱离。
在这上点上还应该记住，该端盖在该工序的这一阶段，具有如图11所示的形状。
参看图8，并设想传送带50已转位足够距离，将预成形的端盖E携带到图8所示位置上，应当指出，凸轮62向下回转，以使冲头60处于退回位置。当然，这样就有可能使端盖进入如图8所示位置。但是，如图9所示，凸轮62的转动使冲头60向上运动。该冲头60具有一个仿形顶面，以使其与中心板面CP相啮合。冲头60对着横具32的这种向上运动，使端盖的中心板面CP向上与模具32相接触。但是，由于冲头60正与端盖的圆弧部位R相啮合，这种运动将侧壁部位CW推向模具32并牢固地贴紧圆弧R，实际上，对端盖进行再成形以形成一个经再成形的端盖RE。
当然，该凸轮绕着其中心点的继续运动将使冲头60下落返回到图8所示的位置，随后传送带50转位，将经过再成形具有图12所示形状的端盖RE推进到下一个工位上。如前所述，孔32b可与压缩空气源连接，以便根据需要帮助再成形的端盖RE返回至传送带上。
现在参看图10，该图表示卷边工位。如前面所提到的，此处所显示的模具仅处于向上或工作位置。在此工位上的凸轮72和凸轮从动件71类似于图8所示工位。但是，此处由模具托架30携带的模具33具有不同形状，而且具有适合于端盖圆周边缘进行卷边的一个环形凹座33b。在这方面应当指出，冲头70的构形要使其能够沿着端盖RE的周边支持着，以便当端盖被推进至凹座33b时完成卷边工序。很显然，当凸轮72绕着其中心点回转时，冲头70将下落。凸轮72的进一步转动，使端盖自然下落，并使已加工好的具有图13所示形状的端盖再次被置于传送带50的一个孔51内，以便传送带转位，由该工位上取出该端盖，并继续向前推进，以进行另一加工过程。
有可能要求一些辅助设备(如前面已经提到的)将位于再成形和卷边工位上的端盖取下来。因此在卷边工位上可以使用空气通道33c。
还可看到，该系统是如何在单一压机上提供以高速度从下料至卷边的复合操作，并在各项操作时具有最小的传送距离和准确的控制。
多层和强制传动配置使其能够在安全控制和输送端盖的情况下实现非常高的加工速度。
图14到17表示另一实施例，该实施例使设备获得图1至12所示实施例所具有的优点，通过模具组的一种独特配置增加了该模具的使用机会，并通过对设备完成辅助成形操作所做的改进减少了维修和提高了效率。因此，前述多层操作和强制传送布置的主要优点被进一步加强。
从图14中可以看到，由数字1、2、3、4表示的模具组相对于压机的轴向中心线倾斜一角度设置。这就使得在每一冲压行程上获得多个“出口”(在这种情况下是二十四个)，同时避免了压机的深度尺寸太大，使之易于接近模具便于维修。
在这个实施例中，原材料按箭头100所示的方向推入压机。在第一次冲击或冲压循环时，最初的操作是在黑色圆圈表示的位置上完成的。在本发明例举的该形式中，每个循环进行二十四次这种操作。可以理解到，前述的预成形操作在这个替换实施例中是一样的。
皮带150、150以相反方向(如箭头200所示)离开压机的中心线和材料的送进方向100进行转位，在每一个方向上移开十二个工件，以便进行前述的进一步加工。就该实施例而论，皮带150、150转换的位置稍大于每个冲压循环上的二个零件直径。这就在适当的位置上布置了一个用于下面成形操作的空的皮带凹口，并且最终将端盖传送到预卷边和最后的卷边位置。然后该操作与按要求送入压机的材料一起可按需要重复。
实际上，这就使压机的前后深度减小了约百分之五十，即，具有二十四个出口的安排使一台设备具有四排六个模具工位，而不是普通的二排十二个模具工位。这个概念可从参考图2很好的理解，图2中例举了较普通的模具布置。
参考图15也可以说明这个概念。图中可以看到，每个零件“1”将转位到一个预卷边工位“1”，每个零件“2”将转位到一个预卷边工位“2”。这些工位沿箭头200表示的皮带移动通过交替安排。然后，当每个皮带双向转位移动时，端盖被移到最后卷边工位，如图15所示。当然，可以理解到，在用数字3和4表示的模具进行端盖成形方面在压机的相对侧可以进行相似的操作。
该替换实施例还提供了另一优点。在图1到13所示的实施例中，辅助的操作是使用凸轮和凸轮从动机构(如61、62和71、72)完成的。虽然这些机构是完全有效的，但也存在一些维修和接触困难。因此，该替换实施例提供一种简化的方法，如图16和17所示。
首先注意，在图15中说明的最初的成形工位包括类似于图1到13所示实施例中的设备，并以类似于图5所示的位置说明。因此，除了皮带用数字150表示之外，其它类似的部件用相同的参考数字表示。
接着看图16和17，图中可以分别看到预卷边和卷边工位包含不同的成形设备及制成图12和13所示形状的端盖。
先参考图16，可以看到，外滑动托架20带有一个冲头中心柱111和一个预卷边冲头112，这个冲头具有一个环形的突出部112a。压机底座40容纳一个安装在模芯柱114上的模芯113。
同轴围绕模芯113的是一个由弹簧115a支撑的脱模活塞115，弹簧115a将活塞115向上推，使端盖在预卷边操作之后回到皮带平面上。
此外，在活塞115的外侧并与其同心设置的是预卷边模具116，该模具安放在弹簧组件117上，弹簧组件117由弹簧117a支撑，预卷边模具116也支撑模芯113。
在操作过程中，当外滑动托架20移动将冲头112向底座40推进时，突出部112a靠着模芯113的倾斜周边与端盖的侧壁CW啮合(见图11和12)，并克服活塞115下面的弹簧115a的弹力，将该端盖推入模芯113和预卷边模具116之间的区域内。这种运动将材料向下拉并形成一个卷边，使端盖呈现图12所示的形状。
当外滑动托架20退回时，弹簧115a使活塞115升起，将端盖回升到皮带150的平面上，接纳在适合于转位以便进一步加工的皮带凹口处。
值得注意的是还提供了冲压延展特性。众所周知，这种类型的冲压随着使它们热起来而“增大”。从图16可以看到，弹簧117a支撑弹簧组件117、预卷边模具116和模芯113，一旦冲头112落到靠在模芯113上的端盖上时，所有零件的任何进一步运动都是一体的。一旦这种操作已完成，皮带150通常的双向转位将端盖移动到最后的卷边工位1。
接着看图17，最后的卷边工位也包括一个固定在外滑动托架20上的冲头中心柱211。卷边冲头212固定在中心柱上。该卷边冲头被镗孔，以接纳一个或多个压靠在插件213上的弹簧212a。此外，插件213由一个或多个螺丝213a可调地连接在冲头212上，螺丝213a在套管213d内可以滑动并带有一个止动件213c。用这种方法，冲头插件213相对于冲头212是稍微可以移动的，插件的突出部伸出冲头突出部212b的头部距离可以控制。
冲头212具有一个环形的突出部212b，冲头插件213也有一个同心容纳在突出部212b内侧的环形突出部213b。
安装在模芯柱215上的模芯214容纳在底座40上。同轴包围模芯214的是一个脱模活塞216，该活塞由弹簧216a支撑。该弹簧在一般情况下将该活塞朝上推向皮带150。
再外侧和同心安置的是一个卷边模具217和模芯柱215。弹簧组件218设置在卷边模具217的下面，也与模芯214啮合，整个组件由弹簧218a支撑。这种布置类似于预卷边工位，其这种布置允许由于受热而挤压增长的调节。因此，可以看到，一旦冲头插件213下落靠在模芯214的顶部上时，各部件的任何进一步的运动将一致，卷边模具217、模芯柱215和模芯214都将一起移动，而且当端盖最后校正时避免了埋头孔倒圆的深度和端盖的中央板面的干扰。
在卷边工位的操作中，假设滑动托架20朝着底座40移动。最初是由冲头插件213的突出部213b进行接触的。这就使端盖的侧壁CW(见图13)靠着模芯214的倾斜周边啮合。接着与卷边模具217的顶部合作，开始从端盖的周边朝着侧壁拉材料。如前所述，插件213的突出部引导冲头212的突出部212b。所以，在一短时间内，它将产生这个运动，并且端盖的周边朝着侧壁向内局部地卷边。随着冲头212抓起，冲头的突出部212b将与端盖周边啮合并完成卷边操作。
当然，一旦外滑动托架20退回时，活塞216就移动加工完的零件回到皮带150上，该零件被容纳在皮带上的一个凹口处，以便传送离开该压机。
虽然申请人已说明和描述了图1至13所示实施例中再成形和卷边工位上的凸轮驱动操作，但其它一些驱动装置(如活塞)也可以使用，或者一些辅助的操作也可以按图14至17所示进行。
权利要求
1.一种由送入压要的材料形成容器端盖面板的方法，该方法包括下列步骤夹紧材料(M)，并由此冲切一块坯料；在一个连续的冲压行程中将该坯料形成一个杯形体(SC)；在同一个连续冲压行程中使该杯形体预成形为端盖面板形状(E)；在该杯形体成形之后，将其通过用于形成该杯形体的模具；将该杯形体垂直于材料送入压机的方向(100)传送。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于在每个冲压行程中形成许多杯形体;其中的一些以垂直于材料送入压机方向(100)的第一方向(200)传送，而另一些杯形体以与第一方向相反的方向(200)传送。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于完成夹紧、形成杯形体和预成形端盖面板形状的步骤的模具沿一条相对于压机中心线成一角度的直线设置。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于带有凹口的皮带(150)通过所述压机，其凹口间隔一定距离，以便对准完成夹紧、形成杯形体和预成形端盖面板形状的模具。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于在每个冲压循环中形成许多杯形体;形成杯形体的模具以相对于压机中心线成一角度的平行排(1、2、3、4)设置;一些杯形体以垂直于材料送入该压机方向(100)的第一方向(200)传送，而另一些杯形体以与第一方向相反的方向(200)传送。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于带有凹口的皮带(150)通过该压机;所述皮带的凹口间隔一定距离，以便对准完成夹紧、形成杯形体和预成形端盖面板形状的模具。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于至少一个完成辅助操作的模具工位设置在该压机的相对端部，各个端盖由所述皮带(150)传送到所述的模具工位。
8.如权利要求6所述的方法，其特征在于设有相等数量的平行模具排(1、2、3、4)，在每个冲压循环之后所述皮带(150)的转位稍大于杯形体直径的二倍。
9.如权利要求6所述的方法，其特征在于第一模具工位设置在压机的相对两端，所述杯形体在所述的第一模具工位进行预卷边。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于第二模具工位设置在压机的两相对端部，所述杯形体在所述的第二模具工位进行卷边。
11.如权利要求9或10所述的方法，其特征在于提供有相同数量的所述平行模具排，所述皮带在每个冲压循环之后的转位稍大于杯形体直径的二倍。
12.一种由送入压机的材料形成容器端盖面板的设备，该设备包括在第一工位上，该压机安装有用于在第一平面上冲切材料和在第二平面上将冲切的材料预成形为端盖面板形状的模具;在第二工位上，该压机安装有用于在所述第二平面上在预成形端盖面板上完成第二项操作的模具(112，113);所述第二工位设置在材料送入压机方向(100)的横向;用于互连所述第一和第二工位的传送皮带(150)。
13.如权利要求12所述的设备，其特征在于在第三工位上，该压机安装有用于在所述第二平面上对端盖面板完成第三项操作的模具(212，213，217);所述第三工位设置在材料送入压机方向(100)的横向。
14.如权利要求12所述的设备，其特征在于所述第一工位包括多排模具，所述模具相互平行并相对于材料送入压机方向成一角度设置。
15.如权利要求14所述的设备，其特征在于所述第二工位包括设置在压机的每个端部上的成套模具;所述传送装置将所述第一工位上选择的所述模具排与所述第二工位上所述成套模具之一相连接。
16.如权利要求15所述的设备，其特征在于所述的传送装置(150)包括带有凹口的皮带，它按第一方向的一些传动垂直于材料送入压机的方向，另一些传动以一相反的方向进行。
17.如权利要求14所述的设备，其特征在于所述第三工位包括设置在压机各端所述第二工位的模具外侧的成套模具;所述传送装置(150)将所述第一工位上选择的所述模具排与所述第三工位的所述成套模具之一相连接。
18.如权利要求17所述的设备，其特征在于所述传送装置(150)包括带有凹口的皮带，它按第一方向的一些传动垂直于材料送入压机的方向，另一些传动以相反方向进行。
19.如权利要求12或15所述的设备，其特征在于所述第二工位的所述模具包括安装在压机的上模板可朝其底座移动的预卷边冲头(112);安装在该底座的预卷边模(116)。
20.如权利要求13或17所述的设备，其特征在于所述第三工位的所述模具包括安装在压机的上模板可朝其底座移动的预卷边冲头组件(212);安装在该底座的卷边模(217)。
21.如权利要求20所述的设备，其特征在于所述卷边冲头组件包括带有一个伸出的环形突出部(212b)的卷边冲头(212);带有套叠在所述冲头的所述环形突出部内并可调节地与所述卷边冲头连接的伸出环突出部(213b)的卷边冲头插件(213);安装在该底座的卷边模(217)。
22.如权利要求19所述的设备，其特征在于所述预卷边模(116)由至少一个弹簧(117a)支撑在压机的底座上。
23.如权利要求21所述的设备，其特征在于所述卷边模(117)由至少一个弹簧(218a)支撑在压机的底座上。
全文摘要
一种由片材形成容器端盖面板的方法，它包括下列步骤将材料插入压机内第一水平面，对材料下料；该坯料通过模具以连续行程在第二水平面上预成型；在第二水平面上横向传送，以便再成型和卷边。该设备包括第一工位上的下料和成型模具及第二、三工位上的再成型、卷边模具。再成型和卷边模具设在第二水平面上，第一、二、三工位通过设在第二水平面的带孔环带互相连接。另一实施例中包含与压机中心线成一角度设在第一工位上的模具，材料以第一方向送入压机，预成型的端盖以相反方向垂直于材料送入方向移动到设置在压机两端的第二、三工位上。
文档编号B21D19/12GK1054206SQ90110400
公开日1991年9月4日 申请日期1990年12月30日 优先权日1990年2月26日
发明者小约瑟夫·D·布尔索, 詹姆斯·A·麦克朗格 申请人:雷迪康公司