专利名称：密闭形电动压缩机、涡旋压缩机及加工涡旋导片用的立铣刀的制作方法
技术领域：
本发明涉及密闭形电动压缩机，它主要和用在空调或冷冻方面，适于提高冷冻循环性能并确保压缩机可靠性的密闭形电动压缩机有关。另外，本发明还涉及能避免滑动载荷集中的有双轴承结构的密闭形电动压缩机。本发明还涉及能较好地提高形成泵的导片强度和能得到高气密性能的涡旋压缩机。而且，本发明还涉及加工涡旋压缩机中的固定涡旋及回转涡旋的导片用的立铣刀。
下面，参照着图4至图6来说明密闭形电动压缩机的现有技术。
图4是现有的密闭形涡旋压缩机的纵断面图，图5是具有油分离器的现有的冷冻循环系统图，图6是表示现有的密闭形涡旋压缩机排气管的一个例子的主要部分断面图。
图4所示的涡旋压缩机，在密闭容器9内的上部安装着压缩机构7、在密闭容器9内的下部安装着电动机8。润滑压缩机构7的滑动部分的润滑油10封装在密闭容器9内，贮存在密闭容器底部9a中。
压缩机构7是把固定涡旋7a、回旋涡旋7b、构架14、曲轴11、十字圈7c作为主要构件的。电动机8由定子8a和转子8b构成，定子8a是通过热压配合等方法固定在密闭容器9内，转子8b通过压入等方法固定在曲轴11上。
构架14的外周缘固定在密闭容器9上，构架14设有轴承，其支承着曲轴11的转动。固定涡旋7a连接在构架14上。
固定涡旋7a和回旋涡旋7b分别具有直立于端板上的涡卷状导片，各个导片相互朝内侧啮合而形成压缩室。
曲轴11的偏心部分可自由转动地嵌在回旋涡旋7b的凸起部分里，由十字圈7c防止自转，起公转的作用。由回旋涡旋7b的公转形成对从固定涡旋7a的吸入口(图中未表示)吸入的致冷剂气体在压缩室渐渐被压缩的过程。
润滑油10通过与转子8b直接连接着的曲轴11的转动提供给轴承12a、曲柄12b等以后，从排出口13排出，再回到密闭容器底部9a中。而其中一部分由于受电动机转子8b搅拌的作用形成喷雾状油。致冷剂气体从吸入管4b进到压缩机构7内，被压缩，从排出口13排出到密闭容器9内，与上述的喷雾状的润滑油一起，从排出管4a进入冷冻循环里。
图5所示的现有的冷冻循环是由压缩机、热交换器2a、2b膨胀机构3和把这些构件连接起来的管路系统4实现致冷剂循环。油分离器5把从压缩机1的排出管4a与致冷剂一起被排出的喷雾状润滑油加以分离，它具有只把润滑油成分迅速地回到压缩机一侧(内部)的旁通管路6。由此解决了压缩机内部的润滑油不足的问题，使压缩机的可靠性提高，同时能防止润滑油循环到热交换器里，从而防止了因润滑油附着在热交换器管的内壁上而使热传导率降低及防止了冷冻循环效率降低。
上述的现有技术由于将用于回收从压缩机排出管进入冷冻循环里的润滑油的油分离器的回路设置在压缩机外部，因而有使冷冻循环的结构宠大复杂化，使成本提高的问题。
另外，也有如图6所示，不设置这个油分离器回路，把排出管路4A突出地设置在容器中央附近，由电动机转子8b的旋流使密度大的润滑油成分离心分离等，使得向压缩机外排出的致冷剂成分加大来抑制润滑油量的方案。
这时，由于离心分离的润滑油又通过电动机转子再次喷雾化，因而使润滑油和致冷剂的气液分离能力不充分，就会有使压缩机内部的润滑油不足，因而有使压缩机可靠性降低的问题。
此外，还会引起润滑油循环到热交换器里，由于润滑油附着在热交换器管的内壁上而使冷冻循环的效率降低。而且还需要把排出管一直配设到转子上部的空间，因而就产生了压缩机尺寸增大相连的一些问题。
另外，作为在压缩机内部进行气液分离的另一个例子，例如日本专利申请公开报告特开昭58-160587号中所记载的技术也是已公知的。
这种技术是在电动机转子上部装设着气液分离叶片，而且在电动机上部设置着几乎把这电动机和压缩机构全面隔开的隔板，使排出管连通到隔板上部空间里。这里的隔板，其外周缘与密闭容器内壁相接，而内周缘是与轴承用的突起部分相接的。
在这种现有技术中，存在着压缩机内部的结构变得复杂，并使成本增高的问题。
对现有的全密闭形电动压缩机作进一步说明，可列举如日本专利申请公开报告特开平1-170774号所记载的现有的双轴承结构的全密闭形电动压缩机中的副轴承结构。它是把球体能自由转动地嵌在内圈及外圈之间的一般球轴承压在用铸铁或锻造等方法成形的支撑座的轮毂孔里的。这种现有的全密闭形电动压缩机的副轴承安装结构有如下所说的一些问题。
即，铸铁或锻造坯料的成形精度是低劣的，把这种成形精度低劣的铸铁或锻造坯料用作支撑座的毛坯时，就需要对这些毛坯进行机械加工的设备和加工费用，因而就会使制造成本激聚地增高。
另外，为了确保在组装时必需进行精密定心的壳体内径和副轴承的中心精度，当然就要确保环状支撑座的外径和压入球轴承的轮毂孔的同心度，但壳体刚性较低劣，当嵌入电动机的固定件时发生变形，在这种情况下，为了提高壳体和支撑座的组装精度，就必需对壳体内表面也进行机械加工，这样的组装对制造成本也会带来许多不利。
而且，上述现有的全密闭形电动压缩机把滚珠滚动轴承用作副轴承，使用这种全密闭形电动压缩机的家用室内空调器等制品，它的运转噪声是决定其质量的一个重要因素，滚动轴承不能消除由于滚珠滚动发生的撞击声音，这就成为希望安静的顾客的一个要求指标。
下面，进一步说明现有的涡旋压缩机，现有的涡旋压缩机的结构如日本专利申请公开报告特开平1-187388号中所记载的那样，基本上，固定涡旋和回旋涡旋上的导片的内表面和外表面都是从端板成直角地立着的。图22所示的导片形状是这些导片的一个例子。在图22中，201是固定涡旋，202是回旋涡旋，203a和203b是导片，204a、204b是端板，205a、205b是导片根部，224a、224b是阶梯状部分，206a、206b是导片的顶端部，225a、225b是倒角状部分，207a、207b是导片的侧面，209a、209b是导片的底面，226是空隙。
如图所示，为了提高导片203a、203b的机械强度，在导片203a、203b的导片根部205a、205b上分别设置着微小的阶梯状部分224a、224b。而且在导片顶端部206a、206b上形成当固定涡旋201和回旋涡旋202组合在一起时，不接触上述阶梯状部分224a、224b那样程度的倒角状部分225a、225b。
当回旋涡旋202以图中没表示的中心轴为中心回旋时，回旋涡旋202的导片203b时而接近固定涡旋201的导片203a，时而离开，由此使进入到导片203a和203b之间的致冷剂气体受到压缩。在这样动作过程中要使致冷剂气体不从导片203a和203b之间的空间泄漏。为此，将在导片顶端部206a和导片底面209b之间、导片端部206b和导电底面209a之间、以及在导片203a和203b接近时，阶梯状部分224a和倒角状部分225b之间、阶梯状部分224b和倒角状部分225a之间、导片203a、203b之间的空间设定成能由混入到致冷剂气体里的冷冻机油形成连续油膜那样地相当小的间隔。
导片根部205a、25b的上述阶梯状部分224a、224b由用通常的立铣方法切削加工导片时形成，即与导片203a、203b的切削加工是一样的，因而把各个标号a、b除去，来表示各个部分，则如图23所示，一种加工方法是对预先形成导片顶端部206和倒角状部分225的工件，先由立铣刀227的外径加工导片侧面207(见图23A)，然后，由立铣刀227的端部加工导片底面209，即加工端板204的上面(见图23B)地把工序分成两步进行导片203的切削加工。把立铣刀227的外径设定成比端板204上的涡卷形状的导片203的最小间隔还稍微小一点，这样，如图23B所示的在加工端板204上面时就同时形成阶梯状部分224。
另一种切削加工方法是如图24A所示，先在大致形成规定尺寸的固定涡旋201和回旋涡旋202(下面，总称为涡旋)的工件229上，预先加工导片顶端部206，然后由侧面加工用的立铣刀228切削加工这工件229上的构成导片的涡卷状突出部分的导片侧面230，把这突出部分的厚度尺寸加工成规定的尺寸，形成导片203。此后，如图24B所示，由倒角加工用的铣刀231，把这突出部分的顶端部的周缘切削掉，形成斜的倒角状部分225。
现有的加工涡旋用的立铣刀，如图25A所示，是由通常的工具钢或硬质合金材料等构成，它是具有把端部磨削成锐利形状的刀尖233的立铣刀，或者如图25B所示的，是把立铣刀作为基材232，在它的整个表面上复盖着涂料保护膜234的。这种涂料保护膜234是由硬度和熔点都非常高的金刚石或各种金属碳化物等的结晶构成的。
但是，在具有由上述的切削加工形成的导片203a、203b的固定涡旋201和回旋涡旋202组合成的涡旋压缩机中，由于在各个导片203b、203a的顶端部上，倾斜地形成与阶梯状部分224a、224b不接触的倒角状部分225b、225a，尽管导片203a、203b达到最接近程度，在这些阶梯状部分224a和倒角状部分225b之间，以及在阶梯状部分224a和倒角状部分225b之间产生的成线状密封的空隙226就较大。在通常情况下，在这空隙226上由含有致冷剂气体中的冷冻机油形成油膜，由它的密封效果使致冷剂气体不从这空隙汇漏。但当如上所述空隙226变大时，在导片203a、203b接近时，由于在这空隙里的致冷剂气体的气体压力增大，使那里的冷冻机油的油膜容易破裂，而使其不能发挥密封效果。因此，在使压缩机作稳定运转时，被连续地压缩的致冷剂气体就会从这油膜破裂的空隙22b泄漏，成了压缩机性能降低的原因，使运转的电力消费增大，在节省能源这方面就成问题。此外，由于上述现有的加工方法是用不同的工序进行导片侧面的加工和倒角部分的加工，当然使加工时间加长，加工效率也就低。而且，用这样不同的工序进行加工时，在由导片侧面的加工工序转移到倒角部分的加工工序时必需进行工具拆装替换的准备工序作业，在加工非曲线等复杂形状时，如图24中的切削加工工件侧面230的侧面加工用的立铣刀228和切削加工倒角状部分225的倒角加工用的立铣刀231容易产生位置偏离，因而不能进行尺寸精度高的切削加工。
用图25所说的现有的涡旋导片加工用的立铣刀235，由于它是用普通刀具材料制造的，切削刃前端又较锐利，因此容易卷刃。而在带涂层的立铣刀中，由于它是把硬度和熔点非常高的金刚石或由各种金属碳化物等结晶构成的材料用作涂料保护膜234，这些材料的机械性质和化学性质都是和立铣刀基材232的性质不同的，因此与立铣刀基材232难结合。至今已进行过种种为助长与立铣刀基材232结合的而加以表面处理的研究，但都没能避免表面处理和涂敷工序中温度和环境气氛的影响而产生微妙的偏差，由此形成立铣刀基材232和涂料保护膜234的结合力极不稳定的结构。
其结果是，当用这样的立铣刀基材232对被加工件进行切削加工时，由于刀尖233较尖锐，与被加工件成点接触，从这刀尖233的侧面和底面两个方向的切削应力使刀尖233的前端承受非常大的载荷，这个切削应力产生极大的作用，使涂料保护膜234剥离，使刀尖233前端在加工初期激骤地磨损，因而不能确保所要求的切削精度和切削距离。
本发明的目的是为了解决由图4至图6所说的现有技术所存在的问题，提供一种小型的、成本低，而且能确实降低从压缩机排出管进入冷冻循环里的润滑油量，提高冷冻循环的热交换器的效率，同时能确保压缩机内的油量，提高压缩机可靠性的密闭形电动压缩机。
采用本发明就能提供一种这样的密闭形电动压缩机，它是一种具有密闭容器、和装在这密闭容器内的电动机和压缩机机构、和把电动机及压缩机机构连接起来的曲轴、有位于上述的密闭容器内侧的吸入口、有从这密闭容器向外部延伸的排出管、润滑油封在密闭容器内的密闭形电动压缩。它具有架设在上述的压缩机机构和电动机之间的带有圆筒部分的遮蔽构件，这个遮蔽构件的上述圆筒部分具有和上述的压缩机机构的轴线几乎同心的轴线，而且形成用来阻止压缩机机构和电动机之间的润滑油侵入的遮蔽空间，上述排出管的吸入口位于这遮蔽空间内。
采用上述的结构，遮蔽构件的圆筒部分内侧就处在喷雾状油的雾沫难从外部侵入的状态，通过把排出管的吸入口设置在遮蔽构件的圆筒部分内侧，就使从排出管进入到冷冻循环的润滑油成分确实地分离，并迅速地回到压缩机内部，由此确保压缩机的可靠性，同时使冷冻循环一侧没有油分离器回路，因而就能使压缩机结构简单化、小型化、使制造成本降低。
本发明的第二个目的是为了解决上述的日本专利申请公开报告特开平1-170774号所公开的现有技术存在的问题，提供一种能使前工序加工和组装简化，使价格低廉而且结构简单、使用能简易地找正的副轴承的全密闭形电动压缩机。
采用本发明就能提供一种具有包含筒体状壳体、和焊接在这壳体上下的盖体的密闭容器;装在这密闭容器内的压缩机本体、电动机和把压缩机本体和电动机连接起来的回转轴;设置在压缩机本体附近的上述回转轴的主轴承和夹持上述电动机地设置在主轴承相对一侧上的上述回转轴的副轴承的全密闭形电动压缩机。
它具有与上述的壳体内表面相接合的环状壁和有从这环状壁沿壳体半径方向的朝向方向延伸、并且设置着上述回转轴通过其中央部分用的孔的平面部分，并由塑性加工制造的钢板制的支撑座，这支撑座是通过把上述环状壁压入并焊接在壳体上而固定在这壳体内表面上，上述的副轴承相对于回转轴找正，并且焊接固定在上述的平面部分上。
采用上述的结构，由于支撑座用高精度的塑性加工成形，与现有的压缩机中必需用精度低劣的铸造或锻造制造的支撑座相比，后续工序就不需要机械加工。因此，所使用的支撑座是高精度的，在短时间里就能制造的、价格便宜。而且，由于副轴承是相对于回转轴找正后被焊接固定在支撑座上，因此即使由安装在壳体内的压缩机本体、支撑脚等那些复杂的有关构件的组装引起壳体中心和回转轴中心产生偏离时，副轴承仍能作为回转轴的圆滑滑动轴承起作用，能防止由副轴承产生的噪声。
本发明的另一个目的是要解决上述的日本专利申请公开报告特开平1-187338号所公开的现有技术所存在的问题，提供一种能抑制住从固定涡旋和回旋涡旋之间泄漏致冷剂气体，效率高而且运转时电能消耗少的涡旋压缩机。
采用本发明就能提供一种具有有圆板状的第一端板和从这端板直立起来的第一涡卷状导片的固定涡旋，和有圆板状的第二端板以及从这端板直立起来的第二涡卷状导片的回旋涡旋，由这回旋涡旋的回旋而压缩气体的涡旋压缩机。在上述的固定涡旋的第一涡卷状导片和回旋涡旋的第一涡卷状导片的各个导片根部上设置第一倒角部分，同时，与这第一倒角部分相对地，在上述的第二和第二涡卷状导片的各个导片顶端部上设置比上述的第一倒角部分稍微小一点的第二倒角部分;在上述的导片顶端面上，上述第一和第二倒角部分的宽度是这些导片厚度的5%以下。
用本发明的涡旋压缩机，由于固定涡旋的导片根部和回旋涡旋的导片顶端部的各个倒角部分之间的间隙，以及固定涡旋的导片顶端部和回旋涡旋的导片根部的各个倒角部分之间的间隙全部都是微小的均匀的，因而在这些间隙上容易形成冷冻机油的油膜，使密封性能提高。因此，能把从这些间隙泄漏的气体抑制到最小。其结果能使压缩机的性能提高，能使运转消耗的电能减少。另外，由于倒角部分在导片顶端上的宽度是导片厚度的5%以下，能确保导片的上面宽度有充分长度去阻止气体泄漏。此外，能提高固定涡旋和回旋涡旋的加工精度和加工效率，能提高压缩机的可靠性，使价格降低。
本发明的再一个目的是提供一种涡旋导片加工用的立铣刀，它是一种能使涡旋压缩机中的固定涡旋和回旋涡旋的导片的加工时间缩短，能用高精度进行加工的立铣刀。
采用本发明就能提供一种涡旋导片加工用的立铣刀，它是一种切削加工涡旋压缩机中的在固定涡旋和回旋涡旋的导片顶端部上形成倒角部分的涡旋导片加工用的立铣刀。它是具有在阶梯部分形成对应于上述的倒角部分形状的倒角切削刃，从这倒角切削刃的位置通过避开切削部分到顶端形成侧面加工用的切削刃的第一切削刃和使侧面切削刃成整体而一直延伸到比上述的倒角加工用的切削刃更上方的第二切削刃的涡旋导片加工用的立铣刀。用本发明的涡旋导片加工用的立铣刀时，用倒角切削刃就能切削成大致按规定尺寸成形的涡旋导片顶端部，在这顶端部上形成规定的倒角部分。而且，由侧面加工用的切削刃切削这个导片的侧面部分，使导片的厚度形成规定的尺寸地加工出导片的侧面，这样，导片顶端部的倒角部分和导片侧面能同时形成，而且使倒角部分和导片侧面的位置关系能很好符合精度的规定。此外，由于能把切削屑从避开切削部分除去，因而倒角部分和导片侧面的切削加工都能良好地进行。另外，采用本发明的涡旋导片加工用的立铣刀，还能同时地切削加工固定涡旋和回旋涡旋上导片的不同部位，其结果就能缩短加工时间，提高加工效率，还能提高加工部分的位置关系和形状、尺寸的精度。
本发明的另一个目的是提供能经常确保所要求的切削精度和切削距离地进行切削的涡旋导片加工用的立铣刀。
采用本发明就能提供一种在精密加工了的立铣刀基材的表面上涂覆上由硬质合金材料构成的涂料保护膜的涡旋导片加工用的立铣刀。在这立铣刀基材的刀尖前端设置着钝角状的倒角部分，是在包含这倒角部分的立铣刀基材的表面上涂覆上述的涂料保护膜的。
采用本发明的涡旋导片加工用的立铣刀后，由于立铣刀基材的刀尖通过倒角部分局部地形成钝角状，使被加工件和刀尖的接触状态成线接触，与载荷应力无限大的现有的点接触状态相比，使刀刃侧面和底面两个方向产生的切削应力大幅度地减小，因而使涂料保护膜不会从立铣刀基材上剥离，能避免在切削时刀尖的激骤磨损，就能使切削加工精度稳定化，延长刀具的寿命，提高加工效率。
上述的本发明的目的、结构、效果，通过下面的说明会更清楚。
图1是本发明的一个实施例的密闭形涡旋压缩机主要部分断面图。
图2是本发明的另一个实施例的密闭形涡旋压缩机主要部分断面图。
图3是本发明的再一个实施例的密闭形涡旋压缩机主要部分断面图。
图4是现有的密闭形涡旋压缩机的纵断面图。
图5是现有的具有油分离器的冷冻循环系统图。
图6是表示现有的密闭形涡旋压缩机排出管的一个例子的主要部分断面图。
图7是表示本发明的全密闭形电动压缩机的一个实施例的断面图。
图8是表示图7中的副轴承的一个具体例子的分解。
图9是表示图7中的副轴承与它的支撑座组装状态的一个具体例子的纵断面图。
图10是表示图9中的副轴承向支撑座上安装方法的一个具体例子的纵断面图。
图11是表示本发明的涡旋压缩机的一个实施例的主要部分的纵断面图。
图12是把图11中的导片的底部和顶端部上的倒角部分加以放大地表示的断面图。
图13A、13B、13C是表示图11中的导片的加工工序的一个具体例子的纵断面图。
图14是表示图11所示的导片上面的平面宽度和气体泄漏量的关系的一个例子的曲线图。
图15是表示本发明的涡旋压缩机的另一个实施例主要部分的纵断面图。
图16是把图15中的导片的底部和顶端部上的倒角部分加以放大地表示的断面图。
图17A、17B是表示图15中的导片的加工工序的一个具体例子的纵断面图。
图18是表示本发明的涡旋导片加工用的立铣刀的一个实施例的外观图。
图19A、19B是表示图18所示实施例的涡旋导片的加工状态示意图。
图20A、20B是表示本发明的涡旋导片加工用的立铣刀另一个实施例的外观图。
图21A、21B是表示图20中的刀尖的顶端形状的断面图。
图22是表示现有的涡旋压缩机一个例子的主要部分的纵断面图。
图23A、23B是表示图22中的涡旋导片加工工序的一个例子的纵断面图。
图24、24B划表示现有的涡旋导片加工工序的另一个例子的纵断面图。
图25A、25B是表示现有的涡旋导片加工用的立铣刀一个例子的结构图。
下面，参照着图1至图3来说明本发明密闭形电动压缩机的实施例。
图1是本发明的一个实施例的密闭形涡旋压缩机主要部分的断面图。图中，与图4中符号相同的构件都是和现有技术同等的部分，因此省略对它们的说明。
图1的实施例在作为压缩机机构7一部分的构架14和作为电动机一部分的定子线圈端部8C之间设置着用金属板料制造的遮蔽环15，排出管4a的吸入口设置在这遮蔽环15里。
更具体地说，遮蔽环15的结构是前端做成喇叭状地翻卷，而它的主要部分则做成沿压缩机轴心方向并与该轴心同心的圆筒部分，圆筒部分安装在构架14的外周缘上，由上述的喇叭状翻卷部分15a来确保与定子线圈端部间的绝缘距离。
采用了本实施例，能使从排出口13排出的气体和一起被排出的润滑油形成喷雾状的油，它经过设置在构成压缩机机构7的构架14和固定涡旋外周缘上的切槽16，下落到电动机室时，由于受遮蔽环15的妨碍，喷雾状的油难从环15的外部侵入遮蔽环15内部，从而能保持喷雾状油的密度在环15内处于较低状态。由于使排出管4a的吸入口4b设置在这遮蔽环15的内侧，因而从排出管4a进入到冷冻循环的润滑油大幅度地减少，并使其迅速地回到压缩机内部，能确保压缩机的可靠性。
而且，使压缩机内的气液分离手段的结构也简单了，冷冻循环一侧没有油分离器回路，因而能使压缩机结构简化、小形化，使成本降低。
图2是本发明另一个实施例的密闭形涡旋压缩机主要部分的断面图。图中，由于与图4同一符号的构件是同等的部分，因而省略对它们的说明。
图2所示的实施例在作为压缩机机构7一部分的构架14和作为电动机一部分的定子线圈端部8c之间设置着有电绝缘特性的遮蔽环17，把排出管4a的吸入口4b设置在这遮蔽环17内部。
更具体地说，即遮蔽环17是由具有电绝缘特性的材料构成的，环的前端翻卷成喇叭状，而它的主要部分则做成沿压缩机轴心方向并与该轴心同心的圆筒部分，把这圆筒部分安装在构架14的外周缘上，上述的翻卷成喇叭状的部分17a接近定子线圈端部8c。
采用图2所示的实施例，通过用有电绝缘特性的材料构成遮蔽环17，就能使遮蔽环17和定子线圈端部8c之间的间隙做得十分小，因而就能进一步提高遮蔽环的效果。
因而，从排出口13排出的气体和一起被排出的润滑油形成喷雾状态，它经过设置在压缩机机构7外周缘上的切槽16，下落到电动机室时，喷雾状油比前面第一实施例更难从环17的外部侵入遮蔽环17内部，从而能保持喷雾状油的密度在环17内处于较低的状态，因此能更确实地防止润滑油进入冷冻循环里，同时能确保把润滑油供给压缩机构。
下面，图3是本发明再一个实施例的密闭形涡旋压缩机主要部分的断面图。由于图中与图4同一符号的构件是同等部分，因而省略对它们的说明。
图3所示的实施例是在作为压缩机机构7一部分的构架14和作为电动机一部分的转子端部圆环19之间设置着遮蔽环18，遮蔽环18的主要部分是作成沿压缩机轴心方向并与该轴心同心的圆筒部分。遮蔽环的底面18a安装成接近转子端部圆环19，在构架14和遮蔽环18及遮蔽环底面18a处形成小的空间20，排出管4a的吸入口4b设置在这小的空间20内部。
采用图3所示的实施例，从排出口13排出的气体和一起被排出的润滑油形成喷雾状油，它经过设置在压缩机机构7外周缘上的切槽16，下落到电动机室，被吸入到排出管里时，由于高速转动着的转子端部圆环19和遮蔽环底部18a之间的间隙相当狭窄，遮蔽环18内部的这个小的空间20处在喷雾状油难从外部侵入的状态，从而能保持喷雾状油的密度较低。而由于排出管4a的吸入口4b设置在遮蔽环18的内侧，即在小的空间20内，因此就能使从排出管4a进入到冷冻循环里的润滑油大幅度地减小，使其迅速地回到压缩机内部，因此就能确保压缩机的可靠性。
此外，压缩机内的气液分离手段的结构也是简单的，冷冻循环没有油分离器回路，这样，就能使压缩机结构简化，能实现小型化，并使成本降低。
上述各个实施例说明了密闭形涡旋压缩机的例子，但本发明并不局限于涡旋形压缩机，它当然还适用其他密闭形电动压缩机，例如密闭形旋转式压缩机。
如上所说，采用本发明就能提供一种小型化、低成本，而且能确实地使压缩机排出管排出到冷冻循环的润滑油量减少，能提高冷冻循环的热交换器效率，同时能确保压缩机内的油量，提高压缩机可靠性的密闭形电动压缩机。
下面，参考着附图来说明本发明的双轴承结构的全密闭形电动压缩机的实施例。
图7是表示本发明的全密闭形电动压缩机的一个实施例的纵断面图。其中，101是压缩机本体，101a是压缩室，102是构架，103是主轴承，104是旋转轴，104a是主轴部分，104b是偏心部分，104c是副轴部分，104是回旋涡旋，105a是突起部分，105b是导片，106是固定涡旋，106a是导片，106b是排出口，107是吸入管，108是十字圈，109是螺栓，110是电动机，110a是转子，110b是定子，111是副轴承，111a是球面轴承，111b是外圈，112是副轴承支撑座，113是密闭容器，113a是壳体，113b是上盖，113c是底盖，114是润滑油。
在这图中，密闭容器113是通过把上盖113b焊接在筒状壳体113a的上端，把底盖133C焊接在壳体的下端而构成。在这密闭容器13内，电动机110和压缩机本体101由旋转轴104连接地设置着。这个旋转轴104有主轴部分104a和偏心部分104b，主轴部分104a的中心部分被压入或热压配合在电动机110的转子110a中，电动机110的定子110b通过热压配合等方法接合在壳体113a的内表面上。而且，这个旋转轴104的主轴部分104a由主轴承103可自由滑动地支承着，主轴承103是与设置在电动机110上方的构架102成一体的。这个旋转轴104的副轴承部分104c由副轴承111可自由滑动地支承着，而副轴承111是通过焊接安装在副轴承支撑座112上，副轴承支撑座处在压入和焊接在电动机110下方的壳体113a上的状态下。
副轴承111由具有可自由滑动地嵌合旋转轴104的副轴部分104c圆筒内径的球面轴承111a和具有可在这球面轴承111a的外球面上自由地滑动的内球面以及在外径侧的环状突起部分内径里的外径部分及内球面的内圆环111c构成。
压缩机本体101安装在构架102的上方，它主要由回旋涡旋105和固定涡旋106构成。在这回旋涡旋105下面中央部分形成突起部分105a，旋转轴104上部的偏心部分104b嵌在这突起部分105a上设置的凹陷部分里，由此随着旋转轴104旋转，回旋涡旋105作偏心旋转，而通过设置在构架102上面的十字圈108阻止回旋涡旋105自转，使其在以旋转轴104中心为中心的圆轨道上移动。但，在以下的说明中，把回旋涡旋105的这种移动称为公转，固定涡旋106由螺栓109固定在构架102上。
导片105b成涡卷状地设置在回旋涡旋105的上表面上，设置在回旋涡旋105上部的固定涡旋106的下表面上装设着涡卷状的导片106a，回旋涡旋105的导片105b和固定涡旋106的导片106a相互嵌入接合着。导片105b和导片106a的涡卷形状不同，这些导片105b、106a的涡卷中心的前端部相互间和导片105b、106a的壁面相互间在两点上接触着，用这些导片105b、106a的壁面和那些涡卷中心的前端部、与这些壁面和其上的接触点形成压缩室101a。当回旋涡旋105公转时，导片105b、106a的壁面的这些接触点沿涡卷上的轨迹移动，由于导片105b、106a的前端部的接触没改变，因而压缩室101a就变狭窄。
排出口106b设置在固定涡旋106中心附近，而吸入管107连通到由回旋涡旋105的导片105b和固定涡旋106的导片106a形成的压缩室101a里。
压缩机本体101如上所说地构成，把这压缩机本体101插到安装着底盖113c的壳体113a内，对这压缩机本体101的中心和壳体113a的内径进行中心调整之后，将构架102外周面和壳体113a内周面之间用点焊加以固定。当电动机110使旋转轴104转动时，如以上所述，回旋涡旋105进行公转，每次公转使压缩室101a的容积依次变窄。由于这种动作，使致冷剂气体自冷冻循环的蒸发器(图中未示出)通过吸入管107供入压缩室101a，接着被压缩而自排出口106a排到密闭容器113中。然后，将致冷剂气体从图中未示出的排出管送到图中未示的凝结器。
另一方面，润滑油114贮存在密闭容器113的底部，旋转轴104转动时，润滑油114沿旋转轴104的中心轴线设置的供油孔上升，供给到主轴承103、副轴承111的内表面，旋转轴104偏心部分104b与回转涡旋105的轴毂部分105a之间，由正而使密闭形电动压缩机圆滑地运转。
作为本实施例的特征的图7中的副轴承111，如图8所示，由下列部分组成，即有与旋转轴104的副轴承部分104c(图7)可滑动地嵌合的内表面111a1及球形外表面111a2的球面轴承111a;有能在此球面轴承111a的外表面111a2自由滑动的球形内表面111b1及在此内表面111b1上设置的环状凹部111b2的外圈111b;以及有压入此凹部111b2中与球面轴承111a的外表面111a2可自由滑动的球形内表面111c1的内圈111c。组装副轴承111时，把球形外表面111a2对准外圈111b的内表面111b1将球面轴承111a插入外圈111b之内，然后将内圈111c压入外圈111b的凹部111b2之内。这样就构成了如图7中所示的副轴承111，此时，球自轴承111a外表面111a2可以外圈111b的内表面111b1、内圈111c的内表面111c1上的自由滑动，从而球面轴承111a成为分别被包含在圈111b、111c内可自由滑动的状态。由于球面轴承111a与圈111b、111c均由钢板或钢材制成，故可用塑性加工成切削加工成形。
下面，通过图9进一步详细说明作为本实施例特征的图7中的副轴承111与支撑座112的组装。在该图中，112a是环状壁、112b是外侧平面部分、112c是内侧平面部分、112d是孔、与图7中对应部分采用同一符号，在此省略说明。
支撑座112由压入壳体113a中的并与之接合的环状壁112a、与环状壁112a相连的外侧平面部分112b以及与外侧平面部分112b相连的呈凹下状态的内平面部分112c构成，在内侧平面部分112c的中央部分设置有直径比旋转轴104的副轴承安装位置104c的外径大，并且比副轴承111的外圈111b的外径小的孔112d、旋转轴104的副轴承安装位置104c在此孔112d中穿过。此支撑座112由钢板制成，用高精度钢板冷作塑性加工成形，故能在短时间内成形。将支撑座112装在壳体113a的里面的装配工作为先将支撑座112的环状壁112a压入壳体113a的内表面，然后将环状壁112a焊接在壳体113a的内表面上。
这样，由于设置了具有使支撑座112与壳体113a的内表面大面积接触的环状壁112a、使得将支撑座112压入壳体113a时容易稳定地装配，而且由于支撑座112的焊接位置靠近壳体113a的端部，使得焊接操作容易进行。
如图9所示的状态，将以上述方式组装好的副轴承111装置在旋转轴104的副轴承安装位置104c上，再安装在支撑座112的内侧平面部分112c上。然后进行副轴承111组成零件的找正与焊接，将副轴承111固定在支撑座112上，这些将用图10加以说明。在图10中，115是找正装置，116是焊枪，117是副轴承工艺固定夹具，与前面附图相对应的部分，则使用相同的符号。
副轴承111的球面轴承111a的内表面111a1(图8)与旋转轴104的副轴承安装位置104c装成可自由滑动的状态，将副轴承111装配在副轴承安装位置104c上，并安装在支撑座112的内侧平面部分112c上之后，用兼有测定转矩机能的找正装置115，使旋转轴低速转动调整副轴承安装位置104c与付轴承111的球面轴承111a的内表面111a1之间的间隙及副轴承111的位置，使达到最佳状态找正，找正后用副轴承工艺固定夹具117将副轴承111压在支撑座112的内侧平面部分112c上进行工艺固定，然后，用多个焊枪116将支撑座112与副轴承111接合处进行多点焊接。此时，使用无焊接填料的非消耗式电极焊接，由此而得到具有较少飞溅的正常的焊接状态。
这样一来，副轴承111就被固定在支撑座112上，副轴承则如图8所说明的那样，旋转轴104的副轴承安装位置104c能在球面轴承111a的内表面111a1中滑动，球面转承111a的外表面111a2能在外圈111b的内表面111b1与内圈111c的内表面111c1中自由滑动，即使存在旋转轴104的直线度有某种程度的降低，由此而形成弯曲变形，这些滑动部位也能将弯曲变形造成的旋转轴104的偏心吸收。从而，副轴承111成为相对于旋转轴104c圆滑滑动的轴承，能减低其间摩擦并能防止发生摩擦噪音。
由于壳体113a是由未加工表面的钢板塑性加工成形的，精度低劣，在这样的壳全113a内安装压缩机本体101、电动机110、旋转轴等，再用支撑座112焊接固定，则难以得到压缩机本体101与壳体113a的同心度，会产生壳体113a的中心与旋转轴104的中心不同心。但在上述实施例中，即使有壳体113a的中心与旋转轴104的中心不同，由于旋转同104的副轴承安装位置104c是有余量地插入孔112d中的，副轴承111相对于穿过该孔112d的副轴承安装位置104c的上述状态找正并焊接固定在支撑座112上，因此也能成为旋转轴104的圆滑的轴承。
下面，通过附图对本发明的另一个实施例进行说明。
图11是表示本发明的涡旋式压缩机的一个实施例中固定涡肇与回旋涡旋的组装状态的纵断面图，其中201是固定涡旋、202是回旋涡旋、203a、203b是导片、204a、204b是端板、205a、205b是导片根部、206a、206b是导片顶端部、207a、207b是导片侧面、208a、208b是导片的上面、209a、209b是导片的底面、210a、210b是导片根部R倒角部分、211a、211b是导片顶端R倒角部分。
在同一图中，固定涡旋201配置在上部，回旋涡旋202配置在下部。固定涡旋201自圆盘状端板204a及其表面作为导片底面209a向回旋涡旋202一侧突伸而形成导片203a，而回旋涡旋202自圆盘状端板204b及其表面作为导片底面209b向固定涡旋201一侧突伸而形成导片203b。在此，虽然图中未示出，但众所周知，导片203a是涡旋状、导片203b则是嵌入导片203a之间的涡旋状。
在导片203a的导片顶端部206a上，其导片上表面208a与回旋202的导片底面209b平行，而且极其靠近，同样地，在导片203b的导片顶端部206b上，其导片上表面208b则与固定涡旋201的导片底面209a平行，而且极其靠近。回旋涡旋202相对于固定涡旋201绕图中未示出的中心轴线作旋转运动，尽管有旋转运动，导片的上表面208a与导片的底面209b之间的间隔保持一定，而且导片上表面208b与导片底面209a之间的间隔也保持一定。在旋转运动的同时，导片203a、203b的对置的导片侧面207a、207b的间隔虽然变化，但这些导片侧面207a、207b始终保持平行。
自固定涡旋201的导片底面209a突伸的导片203a的导片根部205a的两侧上，设置有导片根部R倒角210a，而在导片顶端部206a上，在其两侧也设置导片顶端R倒角211a，同样地，自回旋涡旋202的导片底面209b突伸的导片203b的导片根部205b的两侧，设置导片根部R倒角210b，而在导片的顶端部206上，也在其两侧设置导片顶端R倒角211b。
图12是表示图11中导片203a的导片顶端部206a与导片203b的导片根部205b部分的放大断面图。
在此图中，导片203b的导片根部R倒角210b是由与导片侧面207b和与其正交的导片底面209b相接的半径为r的圆的一部分构成，它将导片侧面207b和导片底面209b圆滑连接，而导片203a的导片顶端R倒角211a则由以半径为r的圆的圆心为中心，以半径略小于r的半径r1的圆的一部分构成，它将导片侧面207a与导片上表面208a圆滑连接，在导片侧面207a和导片顶端R倒角211a之间设置与导片顶端R倒角部211a相切的直线部分212，使其与导片侧面207a的夹角为15°以下的任意角θ。设置这样的直线部分212，如后面所述，是为了抑制加工导片203a、203b时的阶梯及由于切削而产生的变化。导片203a的导片根部205a和导片203b的顶端部206b也是同样构造。
图13是表示导片203a、203b的导片根部R倒角部210a、210b以及导片顶端R倒角部211a、211b的切削加工方法中一个具体例子的图。由于导片203a、203b的切削加工方法相同，所以在以下的说明中将符号中的a、b除掉。
图13A是表示用粗加工立铣刀215同时加工导片侧面207与底面209状态的图。由此而形成较规定的厚度略厚的导片203。图13B表示用R倒角铣刀214同时加工导片的上表面208与导片顶端R倒角部211的切削加工状态、R倒角铣刀214具有与半径r'相切、与导片侧面207成任意角度θ的刃形形状。这样，就形成了导片顶端R倒角部211和导片侧面207之间的导片直线部分212。由于R倒角铣刀214与导片侧面207成角度θ的刃形部分比实际切削加工导片203的部分要长，就不会在形成的导片顶部R倒角部211和导片侧面207之间产生阶梯差、抑制了切削时产生的变化。图13C是表示用顶端有与导片根部R倒角部210对应的半径为r的圆弧相同圆弧的精加工立铣刀213同时切削加工导片侧面207a及导片底面209a的状态。利用这种加工，可以除去由图13B所示的工序产生的与导片顶端R倒角部211相切的、与导片侧面207成角度θ的直线部分212，当倒角铣刀214与精加工立铣刀213的切削轨迹有若干不吻合时，会留下一些直线部分212的残余。但是，仅仅残留一点，由于相对于导片侧面成钝角、冷冻机油油膜的形成不影响支承。
如图13C中所示，用一根顶部有小圆弧的立铣刀213同时加工导片底面209与侧面207、与图23中所示的现有的方法，即分别进行切削加工而产生阶梯状224的切削方法相比，精加工所用时间短，加工效率大幅度地提高。而在立铣刀的顶部为锐角时，在切削中会产生卷刃(缺口)，不能避免加工精度和加工效率之间的不平衡，图13C中所示的立铣刀213由于在顶部有小圆弧，抑制了卷刃的发生、加工精度与加工效率也提高了。
导片203的导片根部R倒角部210、导片顶端R倒角部211的半径r、r'相对如图11中所示的导片203的厚度H过大时，则不能保持在导片上面208与导片底面209上形成的平面的宽度，这是发生致冷剂泄漏，致使压缩机性能恶化的原因。即，自导片厚度H中去掉半径r、r'的实际平面宽度h与气体泄漏量的关系，如图14所示，随着h尺寸的缩小气体泄漏量增加。对一定范围的导片厚度的实验结果表明半径r、r'占导片厚度H的5%以下时，由于与冷冻机油的油膜的几何作用，能在实质上抑制气体泄漏，保证压缩机性能良好。
这样，在此实施例中，由于分别设置了在导片203上的圆弧状的导片根部R倒角部201、在导片顶端部206上的导片顶端R倒角211，使导片203保持了高度的机械强度，与图22中所示的现有的压缩机相比大幅度地抑制了致冷剂的泄漏。
图15是本发明的涡旋压缩机的又一个实施例的固定涡旋与回旋涡旋的组装状态断面图。其中，210a'、210b'是导片根部的逆倒角，211a'、211b'是导片顶端部的倒角部，对应于图11的部分使用同一符号，对其省略说明。
在本实施例中，由于只是倒角部形状与图11中所示的实施例不同，其它部分与图11中所示的实施例相同，故只对倒角部予以说明。
在此图中，在固定涡旋201的导片203a的导片根部205a上形成相对于端板倾斜的，且与导片根部逆倒角部210a'平行的直线形导片顶端面倒角部211b'。同样地，在回旋涡旋202的导片203b的导片根部205b上形成相对于端板204b倾斜的直线形导片根部逆倒角部210b'，与其相对地，在固定涡旋201的导片203a的导片的顶端部206a上设置相对于导片203a的导片侧面207a倾斜的、且与导片根部逆倒角部210b'平行的直线形的导片顶端倒角部211a'。
图16是图15中导片根部逆倒角部210a'与导片顶端倒角部211b'的局部放大断面图，由于同样的原因，将各部分表号中的a、b去掉来进行说明。
从上述说明及图16中更加清楚，使导片顶端倒角部211'与导片根部逆倒角部210'平行，并使导片顶端倒角部211'在倾斜方向上的长度略短于导片根部逆倒角部210'在同方向上的长度。这样，导片203a、203b相互接近时，可使导片根部逆倒角210'与导片顶端部倒角部211'的间隙充分地小，而且整体上均匀一致。因而，与图11中所示的实施例相同，在导片根部逆倒角部210'和导片顶端倒角部211'之间容易形成冷冻机油的油膜。
在图15中，由于设置了导片顶端倒角部211a'、211b'，使导片203a、203b的导片顶端部206a、206b的导片上表面208a、208b的实际平面宽度h比导片203a、203b的厚度要小，其实际平面宽度h与气体泄漏量的关系如前面的图14中所示，因导片顶端倒角部211a'、211b'而产生的实际平面宽度h的减少量在导片203a、203b的厚度H的5%以下，这样形成的导片顶端部倒角部211a'、211b'及导片根部逆倒角部210a'、210b'，则与图11中所示的实施例一样，在导片上表面208a和导片底面209b之间以及导片上表面208b和导片底面209a之间容易形成各自的冷冻机油油膜，并能抑制致冷剂气体的泄漏。
下面，通过图17对本实施例的导片203的切削加工方法进行说明。
图17A是表示一个用带斜角的成形阶梯状的粗加工用立铣刀216对预加工的导片上表面208、涡旋的导片侧面207及导片顶端部206的导片顶端倒角部211进行粗切削状态的实施例。
图17B是表示一个用顶端具有倒角形状的精加工用立铣刀217对导片顶端部206的导片顶端倒角部211、导片侧面207及导片根部205的导片根部逆倒角部210进行切削状态的实例。在此种情况下，加工导片侧面207时，其切削余量应调整为与导片根部205的根部逆倒角部210同等尺寸或较之略小的尺寸。而导片底面209的深度，由于与导片上表面208的相对位置关系很重要，故在图17A、图17B的工序之间设置预先高度测定工序，再进行导片底面209的精加工。对于这样的切削加工，立铣刀217的顶端为锐角形状时，往往发生切削刃卷刃(缺口)现象，不能避免加工精度和加工效率的不平衡，可是使立铣刀217在顶端具有微小的直线状倾斜，就能避免卷刃和提高加工精度及加工效率。
如上所述，在本实施例中，由于设置了在导片203上直线状倾斜的导片根部逆倒角部210和在导片顶端部206上的导片顶端倒角部211，能维持导片203的高的机械强度，与图22中所示的现有的压缩机相比能大幅度地抑制致冷剂气体的泄漏。
图18是本发明的涡旋导片加工用立铣刀的一个实施例的外观图，218是涡旋导片加工用立铣刀、218a1～218a4是侧面加工用的切削刃，218b1、218b2是加工倒角的切削刃、218c1、218c2是退刀槽。
在此图中，在加工涡旋导片的立铣刀218上设有四条切削刃，用其中一条作为加工侧面的切削刃218a1，在其阶梯状部分加工出倒角的切削刃218b1，在它们中间设置退出槽218c1，用另一条作为加工侧面的切削刃218a4，加工倒角的切削刃218b2，在它们中间的退刀槽为218c2，它们是被高精度研削加工的。而剩下的两条切削刃是整体侧面加工用切削刃218a1、218a3，与侧面加工用切削刃218a2、218a4尺寸相同，而且进一步从加工倒角的切削刃218b延伸到涡旋导片加工用立铣刀218的倒角加工用切削刃的上部。
加工倒角切削刃218b1、218b2的切削刃是在加工涡旋导片用立铣刀218的根部的较其它切削刃高的阶梯部分上的规定的角度切入形成加工倒角用的切削刃218b1、218b2和退刀槽218c1、218c2时形成的，象这样的具有切削刃的起不同作用的所谓加工侧面用的切削刃218a2、218a4与加工倒角用的切削刃218b1、218b2，为了能得到较小的切削振动，并提高切削能力，最好是使它们相对于涡旋导片加工用立铣刀218中心轴线对称设置。图19A表示用这样的涡旋导片加工用的立铣刀218切削加工导片203顶端部206的倒角部211和导片侧面207的状态。如图所示，导片侧面207是用加工涡旋导片的立铣刀218的加工侧面的切削刃218a2(或加工侧面的切削刃218a4)进行切削加工的。导片顶端部206的端部是用加工涡旋导片的立铣刀218的加工倒角的切削刃218b1(或加工倒角的切削刃218b2)进行加工的，这样就形成了倒角部211。此时，由于涡旋导片加工用的立铣刀218的凹下的退刀槽218c1(或退刀槽218c2)而在倒角部211与导片侧面207的交界处产生突缘219。
如图19B所示，因为涡旋导片加工用立铣刀旋转时，当用加工侧面的切削刃218a1(或加工侧面的切削刃218a3对导片侧面207进行切削时就能将突缘219削掉。
这样一来，使用本实施例就可以同时形成导片203的顶端部206的倒角部211和导片侧面207，而且，所形成的顶端部206的倒角部211的位置关系取决于加工涡旋导片的立铣刀218的结构，故用高精度设定上述立铣刀，只要进行一次高精度地调整好涡旋导片加工用立铣刀218的位置，就可以高精度地加工出这些顶端部206的倒角部211的形状和尺寸。
在本实施例中，由于加工倒角的切削刃218b1、218b2成直线状，故能用于如图15中所示的导片203的切削加工。但是倒角加工用切削刃218b1、218b2不一定是直线形状，也可以是圆弧等任意形状。当其形状为圆弧时，可用于切削加工如图11中所示的导片203。
图20是本发明的加工涡旋导片的立铣刀的其它实施例的外观图，其中220是立铣刀的基本，221是刀头，222是被覆膜的立铣刀，223是覆膜层，有剖线的部分表示其内部。
立铣刀的基体220(图20A)，和现有的涡旋导片加工用的立铣刀同样是用工具钢或超级钢材作为原料，用通常的同样制法经精密研削制作而成，但是，和现有的加工涡旋的立铣刀的很大的不同点是刀头221的成形方法，在立铣刀基体220上，在刀头221的顶端设置如图21A中所示的圆弧状倒角或如图21B中所示的直线形倒角。
在这种立铣刀的基体220的表面上，施以覆膜223，而这种覆膜，只能是在不太厚的条件下在立铣刀基体220的表面上形成厚度均匀的薄膜。当覆膜223很厚时，覆后的精度显著变差，而且覆膜自身的强度也显著降低，作立铣刀使用则不耐用。
权利要求
1.一种密闭形电动压缩机，包括有密闭容器(9)，在该密闭容器(9)内的电动机(8)与压缩机机构(7)，有连接电动机和压缩机机构的曲柄轴(11)，有位于上述密闭容器(9)的内侧的吸入口(4b)及从密闭容器(9)延伸到外部的排出管(4a)，在该密闭容器(9)内封入润滑油，其特征在于，在上述压缩机机构(7)与上述电动机(8)之间安装有圆筒部分的遮蔽件(15；17；18)，此遮蔽件(15；17；18)的上述圆筒部分有与上述压缩机机构(7)的轴线大致同心的轴线，并且在上述压缩机机构(7)与上述电动机(8)之间形成能阻止润滑油(10)侵入的遮蔽空间(20)，上述排出管(4a)的吸入口(4b)位于上述空间之内。
2.一种如权利要求1中所述的密闭形电动压缩机，其特征在于，上述遮蔽件有遮蔽环(15、17)，该遮蔽环(15、17)轴线方向的一端和上述压缩机机构(7)相连，该遮蔽环(15、17)轴线方向的另一端有径向向外扩张的喇叭形卷边(15a、17a)，此向外扩张的喇叭形卷边(15a、17a)靠近上述电动机(8)的定子线圈端部(8c)。
3.一种如权利要求2中所述的密闭形电动压缩机，其特征在于，上述遮蔽环(15、17)由有电气绝缘性能的材料制成。
4.一种如权利要求1中所述的密闭形电动压缩机，其特征在于，上述电动机(8)设有位于电动机(8)与上述压缩机机构(7)之间的转子端部环，上述遮蔽件有遮蔽环(18)，该遮蔽环(18)的轴线方向的一端与上述压缩机机构(7)相连，该遮蔽环(18)轴线方向的另一端设有径向向内延伸的遮蔽环底面(18a)，此遮蔽环底面(18a)位于靠近上述转子端部环处。
5.一种全密闭形的电动压缩机，包括有筒状壳体(113a)及焊接在该壳体(113a)的上下端的盖(113b、113c)的密闭容器(113)，在该密闭容器(113)内的压缩机本体(101)、电动机(110)及连接着该压缩机本体(101)和该电动机(110)的旋转轴(104)、靠近该压缩机本体(101)配置的上述旋转轴(104)的主轴承及在该主轴承(103)的相对端配置的将上述电动机(110)夹持的上述旋转轴(104)的副轴承(111)，其特征在于，有接合在上述壳体(113a)的内表面上的环状壁(112a)及设有由该环状壁(112a)向该壳体(113a)的半径方向向内延伸的并且在其中央部位可使轴(104)通过的孔(112d)的平面部分(112b、112c)，有由塑性加工钢板制成的支撑座(112)，将该支撑座(112)的上述环状壁(112a)压入并焊接在上述壳体(113a)上并使其固定在该壳体(113a)的内表面上，将上述副轴承(111)和上述旋转轴(104)找正并焊接固定在上述平面部分(112c)上。
6.一种如权利要求5中所述的全密闭形电动压缩机，其特征在于，上述副轴承(111)包括球面轴承(111a)，它有与上述旋转轴(104)自由滑动嵌合的内表面(111a1)及球状的外表面(111a2);有外圈(111b)，它有与上述球面轴承的外表面(111a2)自由滑动地对置的球状内表面(111b1)及在其内表面(111b1)的一部分上的环状凹下部分(111b2);以及内圈，它有与压入该外圈(111b)的该凹下部分(111b2)中的在上述球面轴承(111a)的上述外表面(111a2)中自由滑动接触的球面状内表面(111c1);上述外圈(111b)和内圈(111c)将上述球面轴承(111a)可自由滑动地包在其中。
7.一种如权利要求5中所述的全密闭形电动压缩机，其特征在于，上述副轴承相对于上述旋转轴(104)找正调整之后，分别将上述支撑座(112)的上述环状壁(112a)焊接固定在上述壳体(113a)的内表面上，将上述副轴承(111)焊接固定在上述支撑座(112)的上述平面部分(112c)上而成的。
8.一种如权利要求7中所述的全密闭形电动压缩机，其特征在于，上述壳体(113a)与上述支撑座(112)的上述环状壁(112a)的焊接，以及上述支撑座(112)的上述平面部分(112c)与上述副轴承(111)的焊接是用非熔化电极多点点焊而成。
9.一种涡旋式压缩机，包括有固定涡旋(201)，它有圆盘状的第1端板(204a)及自该端板(204a)竖立起的第1涡旋状导片(203a)，并有回旋涡旋(202)，它有圆盘状的第2端板(204b)及自此端板(204b)上竖立起的第2涡旋状导片(203b)，借助于该回旋涡旋(202)的旋转将气体压缩，其特征在于，在上述固定涡旋(201)的第1涡旋状导片(203a)及上述回旋(202)的第2涡旋状导片(203b)的各自的导片根部(205a、205b)上，设置第1倒角部(210a、210b)，同时在与此第1倒角部(210a、210b)对置的上述第2与第1涡旋状导片(203b、203a)的各自的导片顶端部(206b、206a)上设置较上述第1倒角部(210a、210b)略小的第2倒角部(211b、211a)，上述第1及第2倒角部在上述导片的顶端部上的宽度应在该导片厚度的5%以下。
10.一种如权利要求9中所述的涡旋式压缩机，其特征在于，上述第1倒角部是圆弧状倒角，上述第2倒角部是较该圆弧略小的圆弧状倒角。
11.一种如权利要求9中所述的涡旋式压缩机，其特征在于，上述第1及第2倒角部为直线形倒角。
12.一种加工涡旋导片的立铣刀，用于切削涡旋式压缩机的固定涡旋和回旋涡旋的导片顶端部的倒角部，其特征在于，在阶梯上形成对应于上述倒角形状的倒角切削刃(218b1、218b2)，有从该倒角切削刃(218b1、218b2)位置通过退刀槽(218c1、218c2)而达到顶部成为加工侧面用切削刃(218a2、218a4)的第1切削刃，作为全体侧面加工用的切削刃(218a1、218a3)，有自上述倒角加工用切削刃(218b1、218b2)向上方延伸的第2切削刃。
13.一种加工涡旋导片的立铣刀，在精加工的立铣刀基体(220)表面上覆超硬质材料覆膜(223)，其特征在于，在该立铣刀的基体(220)的刀头(221)的顶部设置有钝角形状的倒角部，在含有该倒角部的立铣刀基体表面覆上述覆膜(223)。
全文摘要
一种密闭形电动压缩机，包括容纳于密闭容器内的电动机及通过曲轴与电动机相连的压缩机机构，在电动机与压缩机机构之间装设有遮蔽件，它有与压缩机机构的轴心大致同心的圆筒部，此遮蔽件在电动机与压缩机机构之间形成能防止润滑油侵入的遮蔽空间，密闭形电动压缩机排出管的吸入口位于此遮蔽空间之内。
文档编号B23C5/12GK1073236SQ9211086
公开日1993年6月16日 申请日期1992年9月7日 优先权日1991年10月3日
发明者星野信利, 池田和雄, 稻场恒一, 川南茂也, 岛田敦, 若菜龙也, 阿部信雄, 深见国男, 高田英成, 若泉雅典, 羽田光明, 田口启二, 山中敏夫, 堀江辰雄, 桝田正美 申请人:株式会社日立制作所