一种电机铁芯自动叠铆冲片上的叠铆结构的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种电机铁芯自动叠铆冲片上的叠铆结构。
【背景技术】
[0002]叠铆点沿落料方向上部是凹形孔，沿落料方向的下部是凸起，如果将同一名义尺寸的凸起部分嵌入到凹形孔时，将自然形成“过盈”而达到紧固连接的目的。在冲片落料工位上使上面一片叠铆点的凸起部位准确地与下面一片的叠铆点凹形孔部位重合在一起，当上面一片受到落料凸模压力作用时，下面一片借助其外形与凹模壁摩擦所产生的反作用力使两片产生叠铆，这样，通过自动冲床连续不断的冲制，就可得到一片挨一片、毛刺同一方向且具有一定厚度的整齐铁芯了。
[0003]目前应用最广泛的叠铆点几何形状有:圆柱形叠铆点，如图1所示…形叠铆点，如图2所示；L形叠铆点，如图3所示；梯形叠铆点，如图4所示。
[0004]但V形叠铆点产品外观差，扣紧强度低；而圆柱形叠铆点、L形叠铆点、梯形叠铆点等平扣叠铆点的机床下死点精度要求高、扣紧强度不足。
[0005]V形叠铆点对冲床的下死点精度要求相对较低，但一般叠紧系数较小，未经二次加压的铁芯产品片与片之间的空隙较大，影响外观及铁芯垂直度，加压后扣紧力明显加大。一般单个铆点能达到扣紧力20N-25N左右，该方式的叠铆点过盈量为0.01-0.015mm。
[0006]平扣叠铆点对冲床下死点精度的要求较高，且冲片越薄，对冲床的要求越高。具有扣点平整，外观较好的特点，且叠铆点一般不突出计数片底部，一般的单个铆点能达到扣紧力约15N-20N，二次加压对扣紧力影响不明显，叠铆点过盈量为0.008-0.012mm。
【发明内容】
[0007]为克服V形叠铆点和平扣叠铆点的上述缺点，本发明提出了一种电机铁芯自动叠铆冲片上的叠铆结构。
[0008]本发明采用的技术方案是:
[0009]一种电机铁芯自动叠铆冲片上的叠铆结构，所述叠铆结构分布在所述冲片上，其特征在于:所述叠铆结构的叠铆点横截面为两头大中间小的腰鼓形；
[0010]所述叠铆结构包括一个圆柱形的凹孔，所述凹孔的两侧向着圆心方向均设有弧形板，所述弧形板的外缘边为弧形，两侧的所述弧形板将所述凹孔围合成腰鼓槽，以构成叠铆点的凹坑，所述腰鼓槽的槽底向所述冲片的下表面凸出，以构成叠铆点的凸台。
[0011]进一步，所述弧形板外缘边为圆弧形，所述弧形板的半径与所述凹孔的半径相等。
[0012]进一步，所述弧形板的外缘边弧长小于所述腰鼓槽两头的弧长。
[0013]本发明的有益效果是:
[0014](I)腰鼓形叠铆点的外边缘都为光滑圆弧，所述叠铆点两头为过盈区域，当上一冲片的凸台插入下一冲片凹坑时，两侧的所述弧形板被凸台压平，能产生拉伸形变，使得在具有较大过盈量时，凸台也能顺利插入凹坑内，所以本发明能确保具有较大的过盈量，提高了叠铆强度。
[0015](2)由于所述弧形板能产生拉伸变形，所以在冲压过程中如果冲床下死点的精度较差，冲压过深时也不会导致叠铆点冲穿，故机床下死点精度要求降低，而圆柱形叠铆点等平扣叠铆点因不具备缓冲区域，所以冲床的下死点要求更为苛刻。
[0016](3)由于叠铆点受力处均为光滑圆弧，凹坑能更好的承受凸台压入的力，所以叠铆时能保持较好的外观。
[0017](4)采用该新型叠铆方式设计制作生产的叠铆产品在二次加压压紧后能大幅提升该产品的叠紧强度。
【附图说明】
[0018]图1是圆柱形叠铆点结构示意图。
[0019]图2是V形叠铆点结构示意图。
[0020]图3是L形叠铆点结构示意图。
[0021]图4是梯形叠铆点结构示意图。
[0022]图5是本发明结构示意图。
[0023]图6是模具结构示意图。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图进一步说明本发明，参照附图:
[0025]一种电机铁芯自动叠铆冲片上的叠铆结构，所述叠铆结构分布在所述冲片上，所述叠铆结构的叠铆点12横截面为两头大中间小的腰鼓形；
[0026]所述叠铆结构包括一个圆柱形的凹孔10，所述凹孔10的两侧向着圆心方向均设有弧形板11，所述弧形板11的外缘边111为弧形，两侧的所述弧形板11将所述凹孔10围合成腰鼓槽，以构成叠铆点12的凹坑，所述腰鼓槽的槽底向所述冲片的下表面凸出，以构成叠铆点12的凸台。
[0027]所述弧形板11外缘边111为圆弧形，所述弧形板11的半径与所述凹孔10的半径相等。
[0028]所述弧形板11的外缘边111弧长小于所述腰鼓槽两头的弧长。
[0029]腰鼓形叠铆点12的外边缘都为光滑圆弧，所述叠铆点12两头为过盈区域121，当上一冲片的凸台插入下一冲片凹坑时，两侧的所述弧形板11被凸台压平，能产生拉伸形变，使得在具有较大过盈量时，凸台也能顺利插入凹坑内，所以本发明能确保具有较大的过盈量，提高了叠铆强度。
[0030]由于所述弧形板11能产生拉伸变形，所以在冲压过程中如果冲床下死点的精度较差，冲压过深时也不会导致叠铆点冲穿，故要求降低，而圆柱形叠铆点等平扣叠铆点因不具备缓冲区域，所以冲床的下死点要求更为苛刻。
[0031]模具生产后的产品经过压力机的二次加压，一般能达到每个扣点50N以上的拉力。
[0032]由于叠铆点受力处均为光滑圆弧，凹坑能更好的承受凸台压入的力，所以叠铆时能保持较好的外观，而V形叠铆点为两侧受力，压入时容易引起凹坑单侧或两侧塌陷，影响叠铆质量，此现象俗称“瞎眼”。
[0033]以下通过一套模具为例，展示本发明的工作原理。主要结构涉及的级进模工位包括计数工位(序号I?4)、叠铆工位(序号5?8)和落料工位(序号9)，如图6所示，包括:计数工位包括抽板1、抽板连杆2、计数凸模3、计数凹模4，叠铆工位包括叠铆凸模8、叠铆凹模7、顶杆6、弹簧5，落料工位包括压杆9。
[0034]产品在叠铆工位叠铆凹模7为圆形，叠铆凸模8为腰鼓形，凸模7与凹模8在过盈区域内的间隙为双边0.03_，冲压时冲片在过盈区域产生剪切冲裁，在由所述弧形板形成的拉伸区域形成拉伸变形，形成腰鼓形的凸台与凹坑。步进至落料工位时，在压杆9的作用下将凸台压入前一片的凹坑中，形成连续的过盈铆接。达到要求的厚度时，由控制系统驱动气缸带动抽板I动作，抽板连杆2与计数凸模3进入工作状态，执行冲压动作(平时不工作)，形成圆形的通孔片，俗称计数片，区别于一般扣点的仿形设计。计数凸模3与计数凹模4为圆形，冲压间隙为0.06?0.08mm，所形成的孔为圆孔。通孔片步进至落料工位后新的叠铆片在压杆9的作用下凸台压入计数凸模3和计数凹模4冲压产生的圆孔后不再突出或少量突出计数片，(约0.1?0.2mm)此时无法再与下面的冲片产生铆接，铁芯因此断开形成需要的铁芯高度。
[0035]本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本发明的保护范围也包括本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。
【主权项】
1.一种电机铁芯自动叠铆冲片上的叠铆结构，所述叠铆结构分布在所述冲片上，其特征在于:所述叠铆结构的叠铆点横截面为两头大中间小的腰鼓形； 所述叠铆结构包括一个圆柱形的凹孔，所述凹孔的两侧向着圆心方向均设有弧形板，所述弧形板的外缘边为弧形，两侧的所述弧形板将所述凹孔围合成腰鼓槽，以构成叠铆点的凹坑，所述腰鼓槽的槽底向所述冲片的下表面凸出，以构成叠铆点的凸台。
2.如权利要求1所述的一种电机铁芯自动叠铆冲片上的叠铆结构，其特征在于:所述弧形板外缘边为圆弧形，所述弧形板的半径与所述凹孔的半径相等。
3.如权利要求2所述的一种电机铁芯自动叠铆冲片上的叠铆结构，其特征在于:所述弧形板的外缘边弧长小于所述腰鼓槽两头的弧长。
【专利摘要】一种电机铁芯自动叠铆冲片上的叠铆结构，叠铆结构分布在冲片上，叠铆结构的叠铆点横截面为两头大中间小的腰鼓形；叠铆结构包括一个圆柱形的凹孔，凹孔的两侧向着圆心方向均设有弧形板，弧形板的外缘边为弧形，两侧的弧形板将凹孔围合成腰鼓槽，以构成叠铆点的凹坑，腰鼓槽的槽底向冲片的下表面凸出，以构成叠铆点的凸台。腰鼓形叠铆点两侧的弧形板能产生拉伸形变，使得在具有较大过盈量时，凸台也能顺利插入凹坑内，所以本发明能确保具有较大的过盈量，提高了叠铆强度且叠铆时能保持较好的外观，同时降低了故机床下死点精度要求。
【IPC分类】B21D39-02, H02K15-02
【公开号】CN104550510
【申请号】CN201510029902
【发明人】宋红杰, 毛君挺
【申请人】宁波鸿达电机模具有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2015年1月21日