一种全连续热轧中粗轧过程的强制宽展控制方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于热轧板带轧制自动控制技术领域，具体涉及一种全连续热轧中粗轧过 程的强制宽展控制方法。
【背景技术】
[0002] 在板带热连轧生产过程中，宽度控制是非常重要的控制环节，宽度精度是热轧带 钢产品质量的重要指标，良好的宽度精度可以给热轧用户及后部工序创造更好的生产条 件，同时，减少宽度偏差还可以降低切边损耗，提高成材率，达到节能降耗的目的；
[0003] 宽度控制过程中，通常分为减宽轧制、等宽轧制和增宽轧制三种宽度控制形式，而 机架的布置形式也多种多样，典型布置形式如图1所示：
[0004] 图I (a)为双机架半连续式布置，Rl可以是可逆或不可逆轧机，乳制1~3道次， R2为可逆轧机，乳制3~5道次；图I (b)为单机架半连续式布置，采用一架粗轧机Rl进行 5~7道次可逆轧制；为提高产量和板卷重量，宽度小于900_以下的中宽带或窄带往往采 用如图1(c)所示的全连续式布置，乳件沿单方向连续轧制，粗轧时间较短，生产能力大；
[0005] 对于全连续轧制过程，由于立辊设备减宽能力的限制，往往采用等宽轧制或增宽 轧制，乳件的自由宽展量一般在35mm~40mm，然而部分企业的连铸坯的宽度规格偏少，并 不能涵盖设备最大能力下的所有产品宽度规格，亟需一种全连续热轧中粗轧过程的强制宽 展控制方法，在保证宽度精度满足要求的情况下，实现小坯料生产宽规格产品。
【发明内容】
[0006] 针对现有技术的不足，本发明提出一种全连续热轧中粗轧过程的强制宽展控制方 法，以达到提高轧件宽展量的控制效果的目的。
[0007] 一种全连续热轧中粗轧过程的强制宽展控制方法，该方法采用全连续粗轧机组， 包括以下步骤：
[0008] 步骤1、确定全连续粗轧机组的各机架类型及尺寸参数，具体为：
[0009] 将全连续粗轧机组的第一机架和第三机架设置为上下对称的孔型轧辊，将全连续 粗轧机组的第二机架、第四机架和第五机架设置为平辊；并确定孔型轧辊的内径槽顶宽度 值、内径槽底宽度值、单侧过渡区宽度、外径槽底宽度值、外径槽顶宽度值、乳辊槽底直径与 槽顶直径差值；
[0010] 步骤2、设定全连续粗轧机组各个机架入口和出口秒流量相等条件；
[0011] 步骤3、将经过孔型轧辊轧制后的轧件进行分区，具体如下：
[0012] 将坯料沿坯料宽度方向划分为五个区，即将传动侧和操作侧的两个对称孔型轧制 坯料定为I区；将孔型轧辊内径轧制坯料定为III区；将传动侧和操作侧孔型轧辊槽底与 槽顶的两个过渡区定为II区；
[0013] 步骤4、确定坯料通过第一立辊和第一机架后的宽展参数，具体步骤如下：
[0014] 步骤4-1、确定通过第一机架的坯料I区的宽展参数，包括：第一立辊在坯料I区 的压下量、坯料I区的宽厚比、坯料I区的接触弧长、坯料I区的非狗骨部分自由宽展量、坯 料I区的狗骨部分回复宽展量和坯料I区的出口宽度值；
[0015] 步骤4-2、确定通过第一机架的坯料II区的宽展参数，包括：坯料II区的宽厚比、 坯料II区的接触弧长、坯料II区的自由宽展量和坯料II区出口宽度值；
[0016] 步骤4-3、确定通过第一机架的坯料III区的宽展参数，包括：坯料III区的宽厚 比、坯料III区的接触弧长、坯料III区的自由宽展量和坯料III区出口宽度值；
[0017] 步骤4-4、确定通过第一机架轧制后的坯料宽度；
[0018] 步骤5、确定坯料通过第二机架轧制后的宽度参数，具体步骤如下：
[0019] 步骤5-1、确定通过第二机架轧制的坯料I区宽度参数，包括：第二机架入口处坯 料I区的宽厚比、坯料I区的接触弧长、通过第二机架轧制后的坯料I区宽展量；
[0020] 步骤5-2、确定通过第二机架轧制的坯料II区宽度参数，包括：第二机架入口处坯 料II区的宽厚比、坯料II区的接触弧长、通过第二机架轧制后的坯料II区宽展量；
[0021] 步骤5-3、确定通过第二机架轧制的坯料III区宽度参数，包括：第二机架入口处 坯料III区的宽厚比、坯料III区的接触弧长、通过第二机架轧制后的坯料III区宽展量；
[0022] 步骤5-4、确定通过第二机架轧制后的坯料宽度；
[0023] 步骤6、确定坯料通过第二立辊和第三机架后的宽展参数，具体步骤如下：
[0024] 步骤6-1、确定通过第三机架的坯料I区的宽展参数，包括：第二立辊在坯料I区 的压下量、坯料I区的宽厚比、坯料I区的接触弧长、坯料I区的非狗骨部分自由宽展量、坯 料I区的狗骨部分回复宽展量和坯料I区的出口宽度值；
[0025] 步骤6-2、确定通过第三机架的坯料II区的宽展参数，包括：坯料II区的宽厚比、 坯料II区的接触弧长、坯料II区的自由宽展量和坯料II区出口宽度值；
[0026] 步骤6-3、确定通过第三机架的坯料III区的宽展参数，包括：坯料III区的宽厚 比、坯料III区的接触弧长、坯料III区的自由宽展量和坯料III区出口宽度值；
[0027] 步骤6-4、确定通过第三机架轧制后的坯料宽度；
[0028] 步骤7、确定坯料通过第四机架轧制后的宽度参数，具体步骤如下：
[0029] 步骤7-1、确定通过第四机架轧制的坯料I区宽度参数，包括：第四机架入口处坯 料I区的宽厚比、坯料I区的接触弧长、通过第四机架轧制后的坯料I区宽展量；
[0030] 步骤7-2、确定通过第四机架轧制的坯料II区宽度参数，包括：第四机架入口处坯 料II区的宽厚比、坯料II区的接触弧长、通过第四机架轧制后的坯料II区宽展量；
[0031] 步骤7-3、确定通过第四机架轧制的坯料III区宽度参数，包括：第四机架入口处 坯料III区的宽厚比、坯料III区的接触弧长、通过第四机架轧制后的坯料III区宽展量；
[0032] 步骤7-4、确定通过第四机架轧制后的坯料宽度；
[0033] 步骤8、确定坯料通过第三立辊和第五机架轧制后的宽度参数，包括：第三立辊的 压下量、坯料的宽厚比、坯料I区的接触弧长、坯料非狗骨部分自由宽展量、坯料I区的狗骨 部分回复宽展量和第五机架出口处坯料宽度值；
[0034] 步骤9、确定轧制过程中各机架的变形抗力，根据各机架的变形抗力和各机架出口 坯料宽度获得各机架的轧制力，进而确定各机架的弹跳值；
[0035] 步骤10、根据所获得的各机架的弹跳值和各机架出口坯料宽度获得各立辊的开口 度，根据所获开口度调节立辊位置。
[0036] 步骤1所述的尺寸参数，具体如下：
[0037] 所述的第一机架孔型轧辊的内径槽顶宽度值为：辊面长度的30%~35% ;
[0038] 所述的第一机架孔型轧辊的内径槽底宽度值为：内径槽顶宽度加上过渡区宽度；
[0039] 所述的第一机架孔型乳棍的单侧过渡区宽度为：10mm~12mm ;
[0040] 所述的第一机架孔型轧辊的外径槽底宽度值为：工作辊辊面长度的80%~85% ;
[0041] 所述的第一机架孔型轧辊的外径槽顶宽度值为：外径槽底宽度加上过渡区宽度；
[0042] 所述的第一机架孔型轧辊的轧辊槽底直径与槽顶直径差值为：20~25mm ;
[0043] 所述的第三机架孔型轧辊的内径槽顶宽度值为：第一机架孔型轧辊的内径槽顶宽 度值加 2~6mm ;
[0044] 所述的第三机架孔型轧辊的内径槽底宽度值为：内径槽顶宽度加上过渡区宽度：
[0045] 所述的第三机架孔型轧辊的单侧过渡区宽度为：10mm~12mm ;
[0046] 所述的第三机架孔型轧辊的外径槽底宽度值为：第一机架孔型轧辊的外径槽底宽 度值加 2~6mm :
[0047] 所述的第三机架孔型轧辊的外径槽顶宽度值为：外径槽底宽度加上过渡区宽度：
[0048] 所述的第三机架孔型轧辊的单侧过渡区宽度为：10mm~12_ ;
[0049] 所述的