、皂类物等在高温高压的乳制变形区里的氧化或劣化问题，提高了金属板带表面的均匀性和光亮度，比如本发明可乳出要求表面均匀光亮的300系的不锈钢板；同时避免了后机架或后道次在高速状态下因辊缝内油膜的不稳定容易诱发乳机振动的不足之处。
[0028]末架平整过程中表面活性清洗剂和水的混合液即可实现对板带的清洗，显著降低了带钢表面的残留，相当程度上担当了清洗线的功能，为乳机后续的清洗线大大减轻了负担，甚至省去清洗线成为可能。
【附图说明】
[0029]图1为五机架连乳机乳制系统组成示意图。
[0030]图2为雾化喷射装置结构示意图。
[0031]图3为可逆乳机乳制系统组成示意图。
[0032]图中，
[0033]1、主乳化液箱；10、清洗剂桶；2、副乳化液箱；3、支持辊；4、工作辊；5、雾化喷射装置；50、油桶；51、空压机；52、油栗；53、流量阀；54、油路通道；55、调压比例阀；56、气路通道；57、雾路通道；6、金属板带；7、前机架；8、后机架；9、平整机架。
【具体实施方式】
[0034]下面结合附图对本发明的结构进行详细解释说明。
[0035]实施例一:
[0036]本实施例中，如图1所示，以五机架连乳机为例，前面四架承担金属板带变形乳制的作用，最后一架起平整作用，金属板带的压下率小于2 %。
[0037]如图1所示，本发明的一种金属板带的乳化液乳制系统，包括依次排列的前机架
7、后机架8及平整机架9，按照金属板带6的乳制顺序，前机架7包括图中左边前三个机架，润滑要求低，带材的加工硬化小，金属板带前进速度慢，后机架8为第四个机架，加工硬化很大、速度快、负荷最重，平整机架9为最后一个机架，负荷较小；前机架7、后机架8入口、出口设有与主乳化液箱1连接的多个喷嘴，包括用于辊缝润滑的喷嘴和用于辊缝冷却的喷嘴，本发明的入口或者出口包括工作辊4之间的辊缝、工作辊4与支持辊3之间的辊缝，主乳化液箱1通过加油管分别连接油桶50和清洗剂桶10，通过调节表面活性剂清洗剂的加注量，随时轻便地调节ESI，副乳化液箱2通过油管连接清洗剂桶10，油管上安装有比例流量栗，本发明改变了传统的加油方式，向主乳化液箱单独加入基础乳制油和表面活性清洗剂，调节方式灵活，使得ESI的调节变得容易，便于对乳化液状态进行快速、及时地控制。后机架8入口设有连接油桶50的雾化喷射装置5，平整机架9入口所有喷嘴由副乳化液箱供液；主乳化液箱1内装有乳化液，副乳化液箱2内装有表面活性清洗剂和水的混合液，油桶50内装有基础乳制油。
[0038]本发明中，基础乳制油包括基础油、抗氧剂、极压添加剂、调粘剂及退火清净剂，表面活性清洗剂包括乳化剂和pH缓释剂。本发明创新地将传统乳制油“单剂”分离成本发明基础乳制油、表面活性清洗剂“双剂”。
[0039]如图2所示，本发明的雾化喷射装置5内开有油路通道54、气路通道及雾路通道57，油路通道54、气路通道连通后与雾路通道57连接，雾路通道57的出口端安装有雾化喷嘴，通过雾化喷嘴喷出雾化基础乳制油，油路通道54入口端的进油口与油桶50连接，进油口与油桶50之间的管路上安装有油栗52、流量阀53 ;通过油栗52、流量阀53从油桶50中抽出基础乳制油，气路通道入口端的进气口与空压机51连接，进气口与空压机51之间的管路上安装有调压比例阀55，调压比例阀55用来改变雾化喷嘴的喷射油量。
[0040]需要说明的是，本发明中主乳化液箱1中乳化液的浓度为0.8%至1.4%，相对于传统方式的2% _7%，这是一个相对很低的浓度，对于乳制系统需要的大容量润滑系统来说，不仅可以节省初装的乳制油，又可以在乳机运行中降低油耗。
[0041]本实施例中，连乳机中机架的个数不同或压下制度及对表面质量要求不同时，根据机架工况和任务的具体差异，分别施以纯基础乳制油、低浓度乳化液或者表面活性清洗剂，以满足润滑、冷却、清洗需求。
[0042]本发明还公开了一种金属板带的乳化液乳制方法，虽然也使用乳制油对金属板带6进行润滑、冷却、清洗，但是本发明将乳制油分离成基础乳制油和表面活性清洗剂，分别利用基础乳制油的润滑性能和表面活性剂的洗涤性能，而且这种分离的方式不会提高成本，如传统的1升乳制油、按照合适比例共1升的基础乳制油和表面活性清洗剂，成本几乎相同；依照机架顺序；前机架或前道次使用浓度小于1.4%的乳化液润滑、冷却，后机架或后道次使用基础乳制油润滑，满足后机架或后道次的高润滑和把关表面金属板带质量要求，为提高润滑效果，本发明采用雾化纯油的方式进行喷射，这里的“纯油”，指的是基础乳制油，后机架或后道次使用浓度小于1.4%的乳化液冷却，平整过程使用表面活性清洗剂和水的混合液清洗，表面活性清洗剂和水的混合液中，表面活性清洗剂的浓度为0.1%至
0.
[0043]本实施例中，乳制设备为连乳机，前机架7使用乳化液润滑，后机架8用雾化纯油润滑，平整机架9使用清洗液清洗，乳化液浓度为8%至1.4%。
[0044]实施例二:
[0045]实施例二与实施例一基本相同，其区别在于:本实施例使用乳机种类不同。
[0046]如图3所示，本实施例以可逆乳机为例，乳制设备为可逆乳机，可逆乳机乳制需要多道次，类似于连续乳制的多个机架，多道次中前、后道次对于润滑的需求也是不同的。前道次使用浓度为0.8%至1.4%的乳化液润滑，前道次润滑要求低，带材的加工硬化未达充分，后道次加工硬化大、速度高、负荷重，对板带表面质量起把关作用，所以使用基础乳制油润滑，由于乳化液的浓度低，冷却效果也得到提高。
[0047]值得一提的是，本发明的双剂乳制油配方采用环保的原材料，符合GHS和欧盟法规REACH，REACH即化学品的注册、评估、授权和限制，GHS即化学品分类及标记全球协调制度。目前大多数单剂的乳化液润滑的乳制油调整和能力受限，为了适应润滑和乳化液行为的大跨度要求，其配方里不得不保留违反REACH和GHS的有害组份，而本发明的双剂乳制油的调整能力强、组合方式多，所以简化和重组了乳化液的功能，完全去除有害组份。
[0048]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明实质内容上所作的任何修改、等同替换和简单改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种金属板带的乳化液乳制系统，包括依次排列的前机架(7)、后机架(8)及平整机架(9)，前机架的辊缝入口、出口分别设有与主乳化液箱(1)连接的喷嘴；其特征在于:后机架工作辊(4)的辊缝入口设有连接油桶(50)的雾化喷射装置(5)，后机架的辊缝出口设有与主乳化液箱连接的喷嘴，平整机架辊缝入口设有与副乳化液箱(2)连接的喷嘴；主乳化液箱中容纳乳化液，副乳化液箱中容纳表面活性清洗剂和水的混合液，油桶中容纳基础乳制油。2.根据权利要求1所述的金属板带的乳化液乳制系统，其特征在于:主、副乳化液箱均连接清洗剂桶(10)，其连接油管上串接流量栗，油桶与主乳化液箱相连接。3.根据权利要求1或2所述的金属板带的乳化液乳制系统，其特征在于:雾化喷射装置内开有油路通道(54)、气路通道(56)及雾路通道(57)，油路通道、气路通道连通后与雾路通道连接，雾路通道的出口端安装有雾化喷嘴，油路通道入口端的进油口与油桶连接，进油口与油桶之间的管路上安装有油栗(52)、流量阀(53);气路通道入口端的进气口与空压机(51)连接，进气口与空压机之间的管路上安装有调压比例阀(55)。4.根据权利要求1所述的金属板带的乳化液乳制系统，其特征在于:基础乳制油包括基础油、抗氧剂、极压添加剂、调粘剂及退火清净剂，表面活性清洗剂包括乳化剂和pH缓释剂；主乳化液箱中乳化液的浓度为0.8%至1.4%。5.一种金属板带的乳化液乳制方法，使用乳制油对金属板带进行润滑、冷却、清洗，其特征在于:乳化液由基础乳制油、表面活性清洗剂、水分别加注混兑而成；前机架或前道次使用浓度小于1.4%的乳化液润滑、冷却，后机架或后道次使用基础乳制油润滑、使用浓度小于1.4%的乳化液冷却，平整机架使用表面活性清洗剂和水的混合液清洗。6.根据权利要求5所述的金属板带的乳化液乳制方法，其特征在于:后机架或后道次通过雾化喷射基础乳制油的方式进行润滑。7.根据权利要求6所述的金属板带的乳化液乳制方法，其特征在于:乳制设备为连乳机，前机架使用浓度为0.8%至1.4%的乳化液润滑、冷却，后机架使用基础乳制油润滑、使用浓度为0.8%至1.4%的乳化液冷却，平整机架使用表面活性清洗剂和水的混合液清洗。8.根据权利要求6所述的金属板带的乳化液乳制方法，其特征在于:乳制设备为可逆乳机，前道次使用浓度为0.8%至1.4%的乳化液润滑、冷却，后道次使用基础乳制油润滑、使用浓度为0.8%至1.4%的乳化液冷却。9.根据权利要求7或8所述的金属板带的乳化液乳制方法，其特征在于:表面活性清洗剂和水的混合液中，表面活性清洗剂的浓度为0.1%至0.3%。
【专利摘要】本发明公开了一种金属板带的乳化液轧制系统及方法，该系统包括用于为后机架或道次提供纯油润滑的雾化喷射装置、为最后平整机架提供清洗液而设的独立的表面活性清洗剂按比例加注装置；轧制方法将轧制油分离成基础轧制油和表面活性清洗剂，前面机架或道次轧制过程使用低浓度乳化液润滑、冷却，后机架或后道次使用基础轧制油润滑、使用低浓度乳化液冷却，最后平整机架使用表面活性清洗剂和水的混合液清洗。本发明全面更好地满足现有轧机的高表面质量、高速、高效、低油耗、多品种等宽泛而苛刻的要求；可随时灵活地调节ESI，便于对乳化液状态进行快速、及时地控制，稳定轧制过程，大大地节约油耗。
【IPC分类】B21B45/02
【公开号】CN105414216
【申请号】CN201511000025
【发明人】张正秀
【申请人】张正秀
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年12月25日