安装在第二限位气缸活塞轴上的第二限位块，所述第二限位气缸伸展时，所述第二限位块阻挡在载具前方以限制载具在滚筒输送线上前行；所述第二压合板的底面四个角处成型有四个与所述载具的四个上定位孔配合的第二精定位销，所述第二精定位销的长度不大于所述上定位孔的深度，第二升降板的顶面四个角处成型有四个与所述载具的下定位孔配合的第二粗定位销。
[0016]按上述说明，第一压合站和第二压合站的作用有二:第一，一块基板上需压合两块板材或两个零件时，由第一压合站先将一块板材或一个零件压合在基板上，之后，操作工人通过第一压合站和第二压合站之间的距离将第二块板材或第二个零件叠放在基板上，由第二压合站再将第二块板材或第二个零件压合在基板上;第二，一块基板上需压合一块板材或一个零件时，第一压合站和第二压合站可同时进行压合，以提高压合效率，具体作法是，两个载具分别承载叠加在一起的一块板材和一块基板或一个零件和一块基板，两个载具在滚筒输送线的输送下同时到达第一压合站和第二压合站，由第一压合站和第二压合站同时对板材和基板或零件和基板进行压合。其中，所述第二压合站和第一压合站的结构和工作原理相同。
[0017]上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
【附图说明】
:
[0018]以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中:
[0019]图1为本发明的结构示意图；
[0020]图2为图1的俯视图；
[0021]图3为图1或图2中第一压合站的结构示意图；
[0022]图4为图3中从右下角观察所述第一压合站所得的结构示意图；
[0023]图5为图3中A处放大图；
[0024]图6为图4中第一压合单元的结构示意图；
[0025]图7为图3中第一支座和第一支板的连接示意图；
[0026]图8为本发明中载具的俯视图；
[0027]图9为本发明中载具的仰视图。
【具体实施方式】
:
[0028]下面结合附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细描述。图中箭头的方向为滚筒输送线运送载具前进的方向。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0029]参见图1、图2，本发明所述的一种滚筒输送线上的压合装置，包括机架10、滚筒输送线20、载具30，所述滚筒输送线包括安装在所述机架上的多个传动辊21，所述载具在传动辊上直线运行；
[0030]参见图1，所述滚筒输送线上的压合装置还包括第一压合站40，所述第一压合站包括第一支架板41、第一压合单元42、第一拉钩单元43、第一升降单元44和第一限位单元45，所述第一支架板包括水平设置的第一横梁板411和支撑在所述第一横梁板两端的一对第一支板412，所述第一横梁板横跨滚筒输送线，所述一对第一支板位于滚筒输送线的两侧，一对第一支板的每个第一支板上分别有一竖条形的第一导向槽413;所述第一压合单元42包括一端设置在所述第一导向槽内的一对第一支座421、活塞轴朝下固定在所述一对第一支座上的一对第一压合气缸422、固定在所述第一压合气缸的活塞轴上的第一压合板423，所述一对第一支座的一端分别开设有第一螺纹孔424，第一紧固螺栓425伸入第一导向槽和所述第一螺纹孔分别将一对第一支座和一对支板固定，所述第一紧固螺栓的螺栓头的径向宽度大于导向槽的宽度，所述螺栓头抵在第一导向槽两侧的第一支板壁上，所述第一压合板位于滚筒输送线的上方;所述第一拉钩单元43包括固定在第一横梁板底面的第一固定块431、枢接在所述第一固定块上的第一转轴432、驱动所述第一转轴转动且固定在第一横梁板底面上的第一电机433、上端套设在第一转轴上的第一拉钩434，所述第一拉钩的底端位于所述传动辊21的上方，第一拉钩单元为四组且分别分布在第一横梁板的四个角处;所述第一升降单元44包括第一升降气缸441、安装在所述第一升降气缸活塞轴上的第一升降板442，所述第一升降板低于传动辊;所述第一限位单元45包括竖直设置的第一限位气缸451、安装在第一限位气缸活塞轴上的第一限位块452，所述第一限位气缸伸展时，所述第一限位块阻挡在载具30前方以限制载具在滚筒输送线20上前行；
[0031]参见图1，所述载具30的上端面开设有用于承载板材的承载槽31，载具上端面上开设有四个上定位孔32，第一压合423板的底面四个角处成型有四个与所述四个上定位孔配合的第一精定位销426，所述第一精定位销的长度不大于所述上定位孔的深度，载具下端面上开设有四个下定位孔33，第一升降板442的顶面四个角处成型有四个与所述下定位孔配合的第一粗定位销443，所述上定位孔和下定位孔不连通。
[0032]参见图1，所述承载槽31的长宽均小于载具30的长宽，承载槽一侧的载具上开设有与第一限位块452配合的方形豁口 311，所述第一限位块呈圆形，第一限位块的外径小于所述方形豁口的宽度。
[0033]参见图1，所述第一升降板442的底面上成型有导向柱444，所述机架10上设有与所述导向柱配合的导向筒11。
[0034]参见图1，所述第一升降气缸441为两个且分别设置在第一升降板442的底面两端，以保证第一升降板被两个第一升降气缸稳定抬起。
[0035]本实施例中，所述滚筒输送线上的压合装置还包括第二压合站50，所述第二压合站包括第二支架板、第二压合单元、第二拉钩单元、第二升降单元和第二限位单元，所述第二支架板包括水平设置的第二横梁板和支撑在所述第二横梁板两端的一对第二支板，所述第二横梁板横跨滚筒输送线，所述一对第二支板位于滚筒输送线的两侧，一对第二支板的每个第二支板上分别有一竖条形的第二导向槽，所述第二压合单元包括一端设置在所述第二导向槽内的一对第二支座、活塞轴朝下固定在所述一对第二支座上的一对第二压合气缸、固定在所述第二压合气缸的活塞轴上的第二压合板，所述一对第二支座的一端分别开设有第二螺纹孔，第二紧固螺栓伸入第二导向槽和所述第二螺纹孔分别将一对第二支座和一对第二支板固定，所述第二紧固螺栓的螺栓头的径向宽度大于导向槽的宽度，所述螺栓头抵在第二导向槽两侧的第二支板壁上，所述第二压合板位于滚筒输送线的上方;所述第二拉钩单元包括固定在第二横梁板底面的第二固定块、枢接在所述第二固定块上的第二转轴、驱动所述第二转轴转动且固定在第二横梁板底面上的第二电机、上端套设在第二转轴上的第二拉钩，所述第二拉钩的底端位于所述传动辊的上方，第二拉钩单元为四组且分别分布在第二横梁板的四个角处;所述第二升降单元包括第二升降气缸、安装在所述第二升降气缸活塞轴上的第二升降板，所述第二升降板低于传动辊;所述第二限位单元包括竖直安装在机架上的第二限位气缸、安装在第二限位气缸活塞轴上的第二限位块，所述第二限位气缸伸展时，所述第二限位块阻挡在载具前方以限制载具在滚筒输送线上前行;所述第二压合板的底面四个角处成型有四个与所述载具的四个上定位孔配合的第二精定位销，所述第二精定位销的长度不大于所述上定位孔的深度，第二升降板的顶面四个角处成型有四个与所述载具的下定位孔配合的第二粗定位销。
[0036]本发明的工作原理为:
[0037]操作工人将待压合的板材叠放在载具30的承载槽31内，载具在滚筒输送线20的传动辊21上直线运行，载具运行至第一压合站40时，第一限位气缸451伸展，第一限位块452限制载具前行，此时，载具位于第一压合板423的正下方且位于第一升降板442的正上方；
[0038]之后，第一升降气缸441驱动第一升降板上升，第一升降板的四个第一粗定位销443分别对应插入载具的四个下定位孔33中，进而将载具抬起，使其脱离滚筒输送线，四个第一粗定位销提高了载具定位的准确性；
[0039]之后，第一拉钩单元43中的第一电机433动作，驱动第一转轴432旋转，从而带动第一拉钩43