[0075]下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述。
[0076]如图1所示，本切管机包括机座1、固定安装在机座I上的电机减速机2，也可直接采用变频调速电机，电机减速机的转数在50?1000转/分之间，电机减速机2通过联轴器3连接芯轴4，芯轴4右侧轴台通过键7与主轴管8连接固定，主轴管8左端设置轴支承座11，主轴管8外周设有料管紧固装置，料管28套装在料管紧固装置上，主轴管8右端设有支承料管28的轴端支承座组件27，轴端支承座组件27后侧设有送管组件29，料管28中部设有V形支承座组件30，料管28 —侧布置切断倒角控制装置。
[0077]芯轴4中间段的轴面上，设置有旋转接头5，旋转接头5内部安装三条回转密封6及两条导向环，旋转接头5左右两端各设有一轴用挡圈38，同时在旋转接头5左端面还设有止动板39，止动板39固定在机座I上，通过轴用挡圈38及止动板39使设置在芯轴4上的旋转接头5不能轴向移动，也不能径向旋转。
[0078]料管紧固装置包括锥楔推管13、锥楔管15、中位管20，中位管20设置在主轴管8中部，中位管20两端向外分别依次设置多组锥楔管15、一组锥楔推管13，中位管20两端的锥楔管15、锥楔推管13相向设置，中位管20与锥楔管15之间、锥楔管15与锥楔管15之间、锥楔管15与锥楔推管13之间均设置C形圈14，锥楔管15与锥楔管15之间、锥楔管15与锥楔推管13之间通过第一螺钉16可轴向活动性连接。
[0079]锥楔推管13通过圆柱销10与设置在主轴管8内的活塞杆9连接，活塞杆9通过主轴管8内的活塞组件驱动。活塞组件由间隔分布的固定活塞17、运动活塞18组成，固定活塞17固定在主轴管8的内壁上，运动活塞18与固定活塞17形成气室，活塞杆9穿过固定活塞17并通过钢丝挡圈19与运动活塞18固定连接，气室通过气路与外界相通。
[0080]如图10所示，主轴管8左端面设置内径端键槽8.4，穿过管内壁8.1设置有缸端盖固定孔8.7，管外表面设有长键槽8.8，长键槽8.8的两端对称的设置有长条孔8.6，与长键槽8.8相对侧的管壁内对称设有进气通道8.2和排气通道8.3，进气通道8.2和排气通道8.3相对主轴管8的轴中心角度为10?45°，主轴管8中部还设有通大气孔8.9。主轴管8在强度允许的情况下，尽量的加长，以实现在一次装夹中切断多根的目的。
[0081]圆柱销10上下端穿过主轴管8上的长条孔8.6及设置在主轴管外径8.5上的錐楔推管13，并通过第三螺钉26，固定在两个对称安装的活塞杆9的端面上。由里向外，运动活塞18、固定活塞17、和缸端盖25对称的设置在主轴管8的内壁8.1和两个活塞杆9上，由第二螺钉24和钢丝挡圈19分别固定牢固。运动活塞18的外径设置有缸径密封21，固定活塞17设置有活塞密封22，另外还配置有O形圈和防尘圈。
[0082]如图10、13所示，气路包括进气气路及排气气路，进气气路由主轴管8上的进气通道8.2、连接在主轴管8左端的芯轴4内部的进气孔道101、芯轴4表面的进气环槽106、芯轴4外侧的旋转接头5上的进气口 102依次连通组成，进气口 102连接外部压缩气，排气气路由主轴管8上的排气通道8.3、芯轴4内的排气孔道104、芯轴表面的排气环槽105、旋转接头5上的排气口 103依次连通组成。其中，设置在主轴管8内侧的气室可通过通大气孔8.9直接排气，由于取消了向主轴管8内两对称的活塞组合之间的内腔提供控制气流，使内腔两个运动活塞18不直接参与相背的向外推动，有利于料管紧固装置相背后退中速度的提高，同时也节约了用气量。进气孔道101、排气孔道104为芯轴4右侧轴台的端面沿轴向开设的长短两条不同的盲孔，并分别与主轴管8壁内设置的进气通道8.2、排气通道8.3角度相对应，最后用丝堵37堵上，沿芯轴4轴径向上分别设置有小孔，并通过密封平垫36实现芯轴4与主轴管8壁管路间密封的可靠。
[0083]如图12所示，锥楔推管13包括推管管外径13.9和推管管内径13.2，推管管外径13.9小于料管28的管内径，中部径向设置有穿装圆柱销10的销子通孔13.8，推管管外径13.9靠前部分设置有推管空刀槽13.7，推管空刀槽13.7前端为推管锥形头13.4，从推管前端面13.1及推管锥形头13.4的斜面开始，开设有第一圈头键槽13.5及沿圆周开设有多个推管锥头切口 13.3，一推管锥头切口 13.3向内延伸至推管锥形头13.4的末端台处开设有大于螺钉16圆柱头外径的推管螺钉连接台槽13.6，并且与销子通孔13.8轴向中心线一致。
[0084]在前端面开设有多个推管锥头切口 13.3的目的，是为了使推管锥形头13.4及其上面的C形圈14在相向的推动中，在产生相反的弹性作用力的收缩下，以消除锥楔推管13管内径与主轴管8配合的间隙，从而减少胀紧后的料管28在旋转中的径向跳动，提高切断倒角的质量。
[0085]如图11所示，锥楔管15包括锥管管外径15.8和锥管管内径15.2，锥楔管15的锥管管外径15.8，小于料管28的管内径，锥管管外径15.8的中间设置有锥管空刀槽15.7，其前端设有锥管锥形头15.4，从前端面15.1开始，锥管锥形头15.4的斜面上，开设有第二圈头键槽15.5及沿圆周开设有多个锥管锥头切口 15.3，一邻近锥管锥头切口 15.3向内延伸至锥管锥形头15.4的末端台处，开设有大于螺钉16圆柱头外径的锥管螺钉连接台槽15.6。锥管后端面15.10设置有锥管限位台15.11及与锥管螺钉连接台槽15.6对应的轴向旋抒螺钉16的锥管螺钉连接孔15.9。通过安装在推管螺钉连接台槽13.6、锥管螺钉连接台槽15.6内的螺钉16，将相邻的锥楔推管13、锥楔管15可活动性的连在一起，以实现锥楔推管13、锥楔管15的轴向组合连接。
[0086]可根据料管28的长度，设置多个锥楔管15。开设数个锥管锥头切口 15.3目的是为了使锥管锥形头15.4及其上面的C形圈14在相向的推动中，在产生相反的弹性作用力的收缩下，以消除锥楔管15管内径与主轴管8的配合间隙，从而减小胀紧后的料管28在旋转中的径向跳动。提高切断倒角的质量。其锥管锥形头15.4、推管锥形头13.4的单边锥角大于15°，锥楔管15的长度及与C形圈14组合配置数量，要根据所切料管28的长度及主轴管8的强度而定。
[0087]锥楔管15的锥管空刀槽15.7两端取长势尺寸，径向深度2?15mm，锥管空刀槽15.7取长势尺寸是指其在锥管管外径15.8面上的长度尽量长，扩大切断加工的尺寸范围，提高加工效率。
[0088]如图9、10、12所示，C形圈14的截面是圆形、多边形或圆与平面相互过度，圈内径14.5小于推管锥形头13.4或锥管锥形头15.4的外径，C形圈14圈中心方向延伸有圈头键
14.3，圈头键与另一端圈尾14.4之间的距离为5?50mm，其一侧面设置有侧平面14.6，C形圈14的外表面设置有防滑件。刀刃14.1的厚度为0.1?2mm，刀槽14.2的深度为I?5_。C形圈是轴向薄刃顺向，小阻力大推力一级一级的靠拢，对料管28的内径是横刃、宽刃的向外卡紧，由于在圈头键槽13.5、15.5安装有圈头键14.3，使料管28在旋转中与C形圈不能产生相对的转动，继气动的第一次增力后，斜面对斜面第二次机械增力加上长轴，可一次夹紧，切断多根有利于工作效率和工作质量的提高。要根据安装在锥楔推管13、推管锥形头13.4及锥楔管15、锥管锥形头15.4上面的C形圈14，外径刀刃14.1与料管28之间的间隙，调整安装在锥楔推管13与锥楔管和两个锥楔管15之间螺钉16的长短。C形圈在料管28内径的夹紧和后退中，希望螺钉16设定的轴向限制行程为最短，使C形圈14有一个最短的夹紧及后退的起始点，以减小空行程提高工作效率。
[0089]如图1所示，轴支承座11固定在基座I的左侧，使穿过无内圈轴承12的锥楔推管13不仅能随轴径向转动，又能自身轴向移动，构成从减速机支承座开始的第二个支承点。
[0090]如图6所示，轴端支承座组件27包括支承座27.2，支承座27.2具有一容纳料管28的环形部，料管28穿装在该环形部内，沿环形部设置至少三个与料管28配合的万向球A27.1，其中，至少一个万向球A27.1与活动控制组件相连，活动控制组件包括活塞端块27.4及第一气缸27.5，活塞端块27.4连接在第一气缸27.5的活塞杆上，万向球A27.1连接在活塞端块27.4上，所述的活塞端块27.4环形部设有导向筒27.3，活塞端块27.4安装在导向筒27.3内。调整万向球A27.1的径向安装尺寸，通过第一气缸27.5的进退，以利不同壁厚的料管28的送进及快速定位，并使料管28在旋转加工中的径向跳动为最小。轴端支承座组件27构成对轴的第三个支承点。
[0091]如图8所示，送管组件29，包括设置在底座29.12上面，安装在倒T型座29.1板中孔两侧的左夹块29.5和右夹块29.8。两根压缩弹簧29.7穿过推杆29.4，在倒T型29.1板中孔的两侧，分别安装在左夹块29.5