。
[0067]本实用新型钢轨铣削作业控制系统不仅适用于轨道仿形铣削控制，同时适用于轨道仿形磨削控制系统。
[0068]通过实施本实用新型具体实施例描述的钢轨铣削作业控制系统，能够达到以下技术效果:
[0069](I)本实用新型具体实施例描述的钢轨铣削作业控制系统能够解决现有恒功率铣磨作业控制系统难以检测实际切削量，对应理论切削量下对应的准确功率难以确定，磨削功率精度低、误差大，无法满足作业后线路平顺性要求的技术问题；
[0070](2)本实用新型具体实施例描述的钢轨铣削作业控制系统解决了铣削作业后有效消除线路短波误差的技术问题，并保持原有线路长波轨廓形状，起到了钢轨防御性维护的要求；
[0071](3)本实用新型具体实施例描述的钢轨铣削作业控制系统铣削控制采用西门子SIM0T10N+S120的运动控制系统方案，通过将逻辑控制、驱动控制控制融为一体，使用同一平台同一软件，使得各部分可相互直接访问而无需中转或解析，系统的效率和稳定性得到进一步的提尚;
[0072](4)本实用新型具体实施例描述的钢轨铣削作业控制系统采用故障安全型PLC与故障安全型分布式10，通过硬件冗余及软件冗余机制最大限度的保证在铣削作业程中人员与设备的安全并稳定高效的运行；
[0073](5)本实用新型具体实施例描述的钢轨铣削作业控制系统控制器之间采用PROFINET网络通信协议，该协议在更适合较大的数据量传输，方便在主控器与铣、磨系统进行数据交换，也不会因此影响力控制层设备的运行；左、右铣削控制器与其子站间通过PROFIBUS-DP工业现场总线进行网络通信，保证数据的实时性与安全性，更有效的保证了整个系统的稳定性和可靠性。
[0074]本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
[0075]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制。虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神实质和技术方案的情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同替换、等效变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。
【主权项】
1.一种钢轨铣削作业控制系统，其特征在于，包括: 铣盘(I)，通过铣盘框架(6)设置在钢轨铣削作业车的中下部； Z向升降油缸(12)，固定端设置在所述钢轨铣削作业车下方的Y向导轨(15)底部，所述Z向升降油缸(12)的活动端与所述铣盘框架(6)连接，能与所述铣盘⑴沿垂向上下运动； 定位靴(8)，设置在所述Z向升降油缸(12)的固定端的后下方，用于实现所述铣盘(I)的垂向定位； 弦线传感器(11)，一端设置在所述铣盘框架(6)的上部，另一端与所述Z向升降油缸(12)的固定端相连，用于测量所述Z向升降油缸(12)的位移； 角度传感器(7)，设置在所述铣盘(I)的下部，能与所述铣盘(I)同步运动； 侧向定位传感器(5)，通过所述固定装置(14)与所述铣盘(I)相连，用于实现所述铣盘(1)的侧向定位。2.根据权利要求1所述的钢轨铣削作业控制系统，其特征在于:所述控制系统还包括用于检测铣削作业后所述钢轨(13)高度差的前高度定位传感器(4)和后高度定位传感器(2);所述前高度定位传感器(4)和后高度定位传感器(2)通过所述固定装置(14)与所述铣盘(I)的下部相连，并分别位于所述铣盘(I)沿水平方向的前侧和后侧。3.根据权利要求2所述的钢轨铣削作业控制系统，其特征在于:所述定位靴(8)上还设置有前定位靴压力传感器(10)和后定位靴压力传感器(9)，所述前定位靴压力传感器(10)和后定位靴压力传感器(9)用于检测所述铣盘(I)压在所述钢轨(13)表面的压力。4.根据权利要求3所述的钢轨铣削作业控制系统，其特征在于:所述控制系统还包括用于测量所述钢轨(13)轨廓和轨距的激光检测传感器(3)，所述激光检测传感器(3)设置在所述固定装置(14)上。5.根据权利要求2至4中任一项所述的钢轨铣削作业控制系统，其特征在于:所述控制系统还包括油缸控制模块(16)和伺服机构一(17)，由所述油缸控制模块(16)控制所述伺服机构一(17)驱动所述Z向升降油缸(12)输出恒定的压力；所述油缸控制模块(16)根据设定的压力值和铣削作业过程中所述Z向升降油缸(12)输出的压力值进行PID调节。6.根据权利要求5所述的钢轨铣削作业控制系统，其特征在于:所述控制系统还包括运动控制模块(18)、单电机驱动模块(19)和主轴电机(20);由所述运动控制模块(18)控制所述单电机驱动模块(19)驱动所述主轴电机(20)维持恒定的转速，所述主轴电机(20)带动所述铣盘(I)对所述钢轨(13)进行铣削作业；所述运动控制模块(18)根据设定的转速值、进给速度值以及铣削作业过程中所述主轴电机(20)反馈的转速值进行PID调节。7.根据权利要求6所述的钢轨铣削作业控制系统，其特征在于:所述控制系统还包括双电机驱动模块(21)、伺服机构二(22) 3轴电机和Z轴电机，由所述运动控制模块(18)控制所述双电机驱动模块(21)驱动所述伺服机构二(22)维持恒定的铣削量；所述油缸控制模块(16)根据设定的进给量、钢轨(13)的不平顺度，以及伺服机构二(22)的铣削量反馈值进行PID调节；所述双电机驱动模块(21)通过所述伺服机构二(22)分别控制所述Z轴电机和所述Y轴电机。8.根据权利要求7所述的钢轨铣削作业控制系统，其特征在于:所述伺服机构二(22)输出的垂向铣削量通过所述前高度定位传感器(4)和后高度定位传感器(2)进行反馈，所 述伺服机构二(22)输出的侧向铣削量通过所述侧向定位传感器(5)进行反馈。
【专利摘要】本实用新型公开了一种钢轨铣削作业控制系统，包括：铣盘，通过铣盘框架设置在钢轨铣削作业车的中下部；Z向升降油缸，固定端设置在钢轨铣削作业车下方的Y向导轨底部，活动端与铣盘框架连接，能与铣盘沿垂向上下运动；定位靴，设置在Z向升降油缸固定端的后下方，实现铣盘的垂向定位；弦线传感器，一端设置在铣盘框架的上部，另一端与Z向升降油缸的固定端相连，测量Z向升降油缸位移；角度传感器，设置在铣盘下部，能与铣盘同步运动；侧向定位传感器，通过固定装置与铣盘相连，实现铣盘的侧向定位。本实用新型解决了现有系统难以检测实际切削量，理论切削量下对应的功率难以恒定，铣削作业的精度低、误差大，无法满足线路平顺性要求的技术问题。
【IPC分类】B23Q17/24, B23Q17/22, B23C3/00, B23Q17/00, B23Q15/00
【公开号】CN204711296
【申请号】CN201520461801
【发明人】吴庆立, 李懿, 张燕超, 牛学信
【申请人】株洲时代电子技术有限公司
【公开日】2015年10月21日
【申请日】2015年6月30日