专利名称：用于炼铁高炉炉衬的微孔自焙炭砖的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种炼铁用高炉，具体说是涉及一种用于炼铁高炉炉衬的微孔自焙炭砖。
高炉是钢铁联合企业中生产铁水的主体设备。目前我国的炼铁高炉炉衬普遍采用自焙炭块-陶瓷砌体复合炉缸内衬技术，在这种复合内衬结构中，该自焙炭砖所存在的不足主要表现为由于自焙炭砖在工作时受热不均匀，而且在≤650℃的温度区间内，自焙炭砖不具备焙烧条件，使得“焙烧”后的自焙炭砖气孔率高且孔径大、抗渣、铁侵蚀能力和强度低，导热能力低，造成高炉炉缸、炉底内衬使用寿命短，维修费用高。
本发明的目的就在于克服上述现有技术所存在的不足而提供一种用于炼铁高炉炉衬的微孔自焙炭砖。
本发明的目的可通过以下措施实现本发明是由电煅烧无烟煤、碳化硅、钛、硅、煤沥青、焦油、树脂按照下述重量百分比组合而成电煅烧无烟煤 45-66％；碳化硅 5-10％；钛 5-20％；硅 3-7％；煤沥青 8-11％；焦油 2-5％；树脂 2-5％。
本发明所述的电煅烧无烟煤、碳化硅、钛、硅、煤沥青、焦油、树脂可按照下述重量百分比组合而成电煅烧无烟煤 46％；碳化硅 10％；钛 20％；硅 7％；煤沥青 11％；焦油 4％；树脂 2％。
本发明所述的电煅烧无烟煤、碳化硅、钛、硅、煤沥青、焦油、树脂也可按照下述重量百分比组合而成电煅烧无烟煤 57％；碳化硅 9％；钛 14％；硅 6％；煤沥青 8％；焦油 2％；树脂 4％。
本发明所述的电煅烧无烟煤、碳化硅、钛、硅、煤沥青、焦油、树脂还可按照下述重量百分比组合而成
电煅烧无烟煤 66％；碳化硅 7％；钛 5％；硅 3％；煤沥青 9％；焦油 5％；树脂 5％。
本发明所述微孔自焙炭砖的优点就在于1、由于采用上述组份，使得本发明在准可塑的过程中能吸收较大的温差应力和不同材质的膨胀力，和不同材质有较好的粘接性。在焙烧过程中其挥发份从冷端向热端挥发，并在热面形成高强度和耐磨度极好的热解炭，大大地提高了自焙炭砖的抗渣、铁侵蚀能力。
2、因在制品中掺加了钛，大大提高了制品的耐蚀性。
3、制品中掺加了硅微粉，从而进一步封闭填塞气孔，使气孔细微化。
4、树脂的加入，可以使结合剂的残炭率提高5-10％。
本发明以下结合具体实施例作进一步的描述
权利要求
1.一种用于炼铁高炉炉衬的微孔自焙炭砖，其特征在于它是由电煅烧无烟煤、碳化硅、钛、硅、煤沥青、焦油、树脂按照下述重量百分比组合而成电煅烧无烟煤 45-66％；碳化硅 5-10％；钛 5-20％；硅 3-7％；煤沥青 8-11％；焦油 2-5％；树脂 2-5％。
2.根据权利要求1所述的用于炼铁高炉炉衬的微孔自焙炭砖，其特征在于电煅烧无烟煤、碳化硅、钛、硅、煤沥青、焦油、树脂按照下述重量百分比组合而成电煅烧无烟煤 46％；碳化硅 10％；钛 20％；硅 7％；煤沥青 11％；焦油 4％；树脂 2％。
3.根据权利要求1所述的用于炼铁高炉炉衬的微孔自焙炭砖，其特征在于电煅烧无烟煤、碳化硅、钛、硅、煤沥青、焦油、树脂按照下述重量百分比组合而成电煅烧无烟煤 57％；碳化硅 9％；钛 14％；硅 6％；煤沥青 8％；焦油 2％；树脂 4％。
4.根据权利要求1所述的用于炼铁高炉炉衬的微孔自焙炭砖，其特征在于电煅烧无烟煤、碳化硅、钛、硅、煤沥青、焦油、树脂按照下述重量百分比组合而成电煅烧无烟煤 66％；碳化硅 7％；钛 5％；硅 3％；煤沥青 9％；焦油 5％；树脂 5％。
全文摘要
一种用于炼铁高炉炉衬的微孔自焙炭砖,它是由电煅烧无烟煤、碳化硅、钛、硅、煤沥青、焦油、树脂按照下述重量百分比组合而成:电煅烧无烟煤45—66%;碳化硅5—10%;钛5—20%;硅3—7%;煤沥青8—11%;焦油2—5%;树脂2—5%。本发明所述微孔自焙炭砖的优点就在于:由于采用上述组份,使得本发明在准可塑的过程中能吸收较大的温差应力和不同材质的膨胀力,和不同材质有较好的粘接性。在焙烧过程中其挥发份从冷端向热端挥发,并在热面形成高强度和耐磨度极好的热解炭,大大地提高了自焙炭砖的抗渣、铁侵蚀能力。
文档编号C21B7/06GK1290754SQ0011608
公开日2001年4月11日 申请日期2000年10月18日 优先权日2000年10月18日
发明者叶乐, 李建伟 申请人:叶乐, 李建伟