粉末烧结品的制造方法

专利名称：粉末烧结品的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种粉末烧结品的制造方法。
背景技术：
以前，作为一种粉末材料的固化方法，公知的有在固定时采用低压力，以提高表观密度为目的在金属粉等中添加规定量的水，将整体混合后填充到设有水蒸气冲压用的机构的模具内，在100℃以下的低温下进行挤压成形(例如专利文献1)。另外，为了得到高密度的压粉体，另外为了达到比压粉体尺寸变化少的烧结品为目的，还公知有一种铝合金烧结体的制造方法(例如专利文献2)，其是对于由铝合金构成的急速凝固粉末中混合熔点为100～300℃润滑剂粉末而得到混合粉末，之后将混合粉末加热到润滑剂粉末的熔点以上并进行加压，从而得到压粉体，再烧结该压粉体的方法，和一种高密度烧结材的制造方法(例如专利文献3)，其是不论纯铁粉、合金钢粉，为了改善从350℃附近急剧地压缩性，并基于此而得到高密度的烧结零件，而在对钢铁粉等原料粉末的流动性无害的非氧化性气氛中将该粉末加热到350～650℃的温度范围，并将其填充到已预热到150～450℃的涂布有润滑剂的金属模中，然后进行压缩并温压成形，从而成形压粉体，其后将压粉体进行加热烧结的方法。
此外，在压缩成形铁粉和铁基合金粉末时以提高成形密度为目的，还公知有粉末冶金用粉末的压缩成形法(专利文献4)，其是在内壁面内涂布有润滑剂的成形模内，填充调配了润滑剂的粉末冶金用粉末，当进行温或热压缩成形时，使粉末冶金用粉末中的润滑剂量在粉末总量中所占比率为0.20质量％以下(不含0质量％)的方法。
另外，在将粉末冶金的原料粉末填充到成形金属模中，并对成形体进行温压成形时，为了提高将原料粉末填充到成形金属模时的原料粉末的流动性，此外为了提高加压成形成形体时的原料粉末间、及原料粉末和成形金属模之间的润滑性以提高成形体的压缩性，一般采用的粉末冶金用原料是，将硬脂酸锂(lithium stearate)作为润滑剂而混合到原料粉末中的温压成形用原料粉末。然而，在混合了硬脂酸锂时，虽然硬脂酸锂的熔点约为220℃，但实际上若将原料粉末加热到150℃以上，便有原料粉末的流动性恶化这样的问题。另外，用硬脂酸锂也有得不到充分的润滑性、压缩性这样的问题。
另外，如专利文献5所公开的，已知是添加微量的平均粒径为4μm以下这样的粒径细小的脂肪酸金属盐，从而提高原料粉末的流动性。可是通过微量添加却得不到加压成形时的润滑性，另外，一般若是添加能够得到润滑性的程度的量，则有流动性反而降低这样的缺点。另外，粒径细小的脂肪酸金属盐还存在比通常的脂肪酸金属盐制造成本高、不经济这样的问题。
此外，如专利文献6所公开的，已知使用的润滑剂含有的成分具有加压成形的温度以下的低熔点。但是，若将含有低熔点润滑成分的润滑剂加热到温压成形温度以上，则有无法获得原料粉末的流动性这样的问题。
而且在上述这样的压粉体的成形中，通过粉末供给装置，将在原料粉末中调配有固体润滑剂的粉末冶金用粉末填充到成形模内，压缩被填充在该成形模内的粉末冶金用粉末，从成形模取出压粉体，再在取出了该压粉体的成形模内填充所述粉末冶金用粉末，通过使之连续地进行来连续成形压粉体，所述粉末供给装置具有漏斗(hopper)和由供给管连续的送料器(feeder)(例如专利文献7)。
如此在上述专利文献1～6的现有技术中，是通过在填充到成形模中之前加热粉末冶金用粉末，对填充有粉末冶金用粉末的成形模进行加热，由此进行温压成形。
专利文献1特开昭63-72802号公报专利文献2特开昭61-136602号公报专利文献3特开昭58-71302号公报专利文献4特开2000-199002号公报专利文献5特开2000-273502号公报专利文献6特开2001-294902号公报专利文献7特开2003-191095号公报如上述在填充到成形模之前加热粉末冶金用粉末时，即使以在润滑剂的熔点以下的温度进行加热，但仍会由于润滑剂软化而在供给管和送料器内固着，因此容易引起填充不良。另外，在不加热粉末冶金用粉末时，因反复成形而温度上升，若由于装置失灵和作业休息而停止成形装置，则成形模的温度下降，温度变化，由此会有烧结品的品质发生偏差的问题。

发明内容
因此，本发明的目的在于，提供一种能够制造品质稳定的粉末烧结品的粉末烧结品的制造方法。
本发明者发现如下问题而达成本发明由成形模加热在原料粉末中调配有固体润滑剂的粉末冶金用粉末而成形压粉体，进行烧结该压粉体的实验，成形模的温度低于水的沸点时，粉末烧结品的密度偏差变大，若超过固体润滑剂的熔点，则重量偏差增大。
第一项发明是一种制造方法，其具有如下工序将原料粉末中调配有固体润滑剂的粉末冶金用粉末填充到成形模内的填充工序；对该成形模内所填充的粉末冶金用粉末进行压缩而成形压粉体的压粉体成形工序；从成形模取出该压粉体的压粉体脱模工序，并且，对所述压粉体进行连续成形，烧结所述压粉体，其中，将所述成形模的温度设定在水的沸点以上、所述固体润滑剂的熔点以下的温度区域内。
另外，第二项发明是一种制造方法，所述原料粉末是铁粉和铁基合金粉末和以这些为主成分的混合粉末，所述固体润滑剂是羟脂肪酸(hydroxyfatty acid)，所述成形模的温度为101～190℃。
另外，第三项发明是不加热填充前的粉末冶金用粉末的制造方法。
另外，第四项发明是一种制造方法，在所述压粉体的制造工序中，通过加热及冷却所述成形模，使所述成形模的温度基本保持在20℃以下的范围。
另外，第五项发明是一种制造方法，其是将填充前的所述粉末冶金用粉末进行冷却，并保持在水的沸点以下。
根据第一项发明的构成，通过将成形模的温度设定在水的沸点以上、在所述固体润滑剂的熔点以下的温度区域，能够降低压粉体的密度，烧结该压粉体的烧结品，其强度及密度大体均一。
另外，根据第二项发明的构成，将铁粉和铁基合金粉末以及以它们为主成分的混合粉末用于原料粉末时，能够得到强度及密度大体均一的烧结品，特别是在压缩成形中，能够得到高于现有的使用硬脂酸锂的高润滑性及压缩性。
另外，根据第三项发明的构成，由于在填充前不加热固体润滑剂，因此固体润滑剂不会熔化而损害填充性，重量、填充密度变得均一。
另外，根据第四项发明的构成，能够得到强度及密度均一的烧结品。
另外，根据第五项发明的构成，若加热成形模，则由于填充前的粉末冶金用粉末有通过成形模受热的情况，所以通过冷却填充前的粉末冶金用粉末，能够降低原料粉末的填充偏差。


图1是表示本发明的实施例1的第1工序的剖面图。
图2是表示本发明的实施例1的第2工序的剖面图。
图3是表示显示本发明的实施例1的变形阻抗的温度依存性的曲线图。
图4是显示本发明的实施例1的温度和表观密度的曲线图。
图5是显示本发明的实施例1的温度和流动性的曲线图。
图6是表示本发明的实施例2的剖面图。
符号说明2 冲模6 纯铁粉(原料粉末)8 润滑剂10 压粉体具体实施方式
参照附图详细地说明本发明的优选的实施方式。还有，以下说明的实施的方式，并不是限定专利申请的范围所记载的本发明的内容。另外，以下所说明的构成的全部未必就是本发明的必须要件。在各实施例中，通过采用不同于现有的粉末烧结品的制造方法，能够得到以前没有的粉末烧结品的制造方法，分别记述该粉末烧结品的制造方法。
实施例1以下参照图1～图6说明本发明的实施例1。首先，参照图1及图2说明制造方法。在同图中，2是作为将贯通孔3形成于轴线Y上的成形模的冲模(die)，在该冲模2的下方可自由升降地设有插入贯通孔3的下冲头4(punch)，并且在该冲模2的上方可自由降地设有插入贯通孔3的上冲头5(punch)。
如此，成形模1具有冲模2和上、下冲头5、4。
此外，在冲模2上设有加热该冲模2、进而加热收容于冲模2的后述的成为原料粉末的纯铁粉6的电加热器等的加热机构7。
而且，在空气中由软管9A(hose)供给原料粉末，并且在冲模2的上面滑动而将内置的原料粉末降落到贯通孔3中的送料器9中，收容有纯铁粉6及固体润滑剂8的混合物，处于常温(20℃)状态或在加热机构7的余热等作用下而处于比常温稍高的温度状态下，通过送料器9的前进，下冲头4嵌合的状态的贯通孔3中预先落下收容有粉6有固体润滑剂8的混合物(填充工序)。还有，作为固体润滑剂8例如有羟基硬脂酸盐(更详细地说是12-羟基硬脂酸锂(hydroxystearic acid lithium))等，另外纯铁粉6和固体润滑剂7的调配比为100比1。这时，贯通孔3的内周面被加热机构7加热到处于水的沸点以上、所述固体润滑剂的熔点以下的温度区域的150℃。据此内周面侧及轴线Y侧的各粉末6及固体润滑剂8被加热到150℃。还有，作为原料粉末的粉6可以是铁粉，可以是铁基合金粉末，也可以是以铁粉和铁基合金粉末的一方或双方为主成分的混合粉末。
还有，由所述送料器9和软管9A以及连接于该软管9A的基端侧的漏斗(未图示)构成粉末供给机构11，在所述漏斗内收纳有混合的所述粉6及固体润滑剂8。
其次，通过将上冲头5插入贯通孔3中，纯铁粉6被压缩成形而形成压粉体(压粉体成形工序)。该压缩成形的机理是在第一工序中再排列由贯通孔3所收容的粉6。这时，由于粉6及固体润滑剂8被加热致使在粉6间固体润滑剂9融合，即使与常温下形成压粉体的常温下的再排列的状态相比较为同等比重，仍成为填充性高的状态。如此在粉6被再排列的第1工序之后，作为第2工序再将上冲头5压入贯通孔3，从而粉6塑性变形，其结果是环状的压粉体10形成。然后上冲头5收向上方，同时下冲头4上升到贯通孔3，和以前一样由贯通孔3拔出压粉体10(压粉体脱模工序)。
如此，在压粉体10的制造工序中，将作为原料粉末的粉6中调配有固体润滑剂8的粉末冶金用粉末填充于成形模1内(填充工序)，压缩填充于该成形模1内的粉末冶金用粉末而成形压粉体10(压粉体成形工序)，从成形模1取出该压粉体10(压粉体脱模工序)，连续进行该压粉体脱模工序后的成形模1内再填充粉末冶金用粉末的工序，连续形成压粉体10。
如此在压粉体10的制造工序中，在作为原料粉末的粉6中调配有固体润滑剂8的粉末冶金用粉末，除了从成形模1受热以外，不会在填充前被加热，虽然要是将比该成形模1的温度低的粉末冶金用粉末填充到成形塻1中，则成形模1的温度(冲模2的内周面及下冲头4的上面的温度)起伏，但在冲模2上设有未图示的温度传感器来控制加热机构7的加热温度，或配合粉末冶金用粉末的填充的定时来控制加热机构7的加热温度，或对冲模2进行水冷，从而使之保持在该例中作为设定温度的所述150℃为中心的20℃以内的范围。还有，通过所述温度传感器检测冲模2的内周面的温度。
经过压粉体制造工序得到的压粉体10在规定的气氛气体中烧成。
图3表示纯铁(Fe)的屈服应力的温度依存性，以大约100℃为分界烧结品的屈服应力变得一样，成形模1的温度为100℃以上、200℃以下能够得到大体一定的屈服应力，低于100℃时，屈服应力增大，若超过200℃则降低。图4是温度和表观密度的曲线图，由于以大约100℃为分界而表观密度变大，因此超过100℃、在200℃以下能够得到大体一定的表观密度，虽然以100℃为分界而表观密度增大，但是在101℃以上至250℃其大体一定，强度(屈服应力)和表观密度相对于这些温度为稳定的范围，通过在101℃以上、190℃以下的范围加热成形模1，能够得到强度及密度大体均一的烧结品。还有，所述101℃以上、190℃以下的范围是水的沸点以上、所述固体润滑剂的熔点以下的温度区域。还有，图5是温度和流动性的曲线图，大致是伴随着温度上升流动性提高，但是在200℃以上流动消失。
接下来详述用于本发明的固体润滑剂8的优选例。
根据以下说明的固体润滑剂8，在加热到150℃以上时不会使原料粉末的流动性恶化，即使在加热成形中，也能够得到超过使用现有的硬脂酸锂的更高的润滑性及压缩性。另外，平均粒径为5μm以上、100μm以下的12-羟基硬脂酸锂，能够利用来自廉价的蓖麻油的12-羟基硬脂酸，通过与锂化合物的直接反应法很容易地制造，因为经济性高，所以有能够抑制制造成本等的优点。
所述粉末冶金用粉末含有平均粒径为5μm以上、100μm以下的羟脂肪酸盐。这里所谓平均粒子径是指通过显微镜法、沉降法、激光衍射散乱法、激光多普勒效应(laser doppler)方式等的众所周知的方法测定的粒度。
还有，羟脂肪酸盐的平均粒径低于5μm时，一般若添加的量是能够得到原料粉末的润滑性的程度，则原料粉末的流动性降低。因此，羟脂肪酸盐的平均粒径低于5μm的不为优选。
另外，为了考虑到流动性而制造平均粒径低于5μm的粒度的小的羟脂肪酸盐，一般的方法是以湿式使羟脂肪酸的锂金属盐和无机金属盐反应，但是由于水溶性的初始原料是羟脂肪酸的钠盐和钾盐，因此用该方法不能制造比钠和钾离子化倾向更高的锂的羟脂肪酸盐。如后述，由于在本发明中锂的羟脂肪酸盐被优选使用，因此羟脂肪酸盐的平均粒径低于5μm的也不为优选。
另外，若羟脂肪酸盐的平均粒径超过100μm，则在烧结时羟脂肪酸盐在加热分解和蒸发作用下脱落，之后留下很大的孔，最终得到的粉末冶金制品的外观和机械的强度恶化。因此，羟脂肪酸盐的平均粒径超过100μm的不为优选。
另外，本发明优选的粉末冶金用粉末含有羟脂肪酸盐为0.3质量％以上、2质量％以下。还有，羟脂肪酸盐的含量为低于0.3质量％时，不能得到充分的原料粉末的润滑性。因此，羟脂肪酸盐的含量为低于0.3质量％的不为优选。另外，若羟脂肪酸盐的含量超过2质量％，则压缩性降低，丧失了温压成形的意义。另外，在0.3质量％以上、低于0.5质量％的范围，由于制品的大小和金属模的表面状态而存在无法取得润滑性的情况，因此更优选使之含有0.5质量％以上、2质量％以下。
另外，本发明的粉末冶金用粉末不含成形温度以下的熔点的润滑剂。这里所谓成形温度是指成形模1的温度。成形温度低于100℃时压粉体的密度偏差变大，若温度成形温度超过190℃，则即使是本发明的润滑剂8，流动性也会恶化，另外，因为原料粉末有可能氧化，所以对于润滑剂8来说成形温度优选为101℃以上、190℃以下。因此在本发明中，所谓不含成形温度以下的熔点的润滑剂，意思是除了不可避免的杂质以外，不含在成形温度以下的温度下因熔融或结构结晶的变化而致使粘着性增大的润滑剂。而且，由于不含成形温度以下的熔点的润滑剂17，即使加热到成形温度以上，润滑剂8熔解，也不会妨碍原料粉末的流动性。
作为本发明的羟脂肪酸盐，可列举有硬脂酸(C17H35COOH)、油酸(C17H33COOH)、亚油酸(C17H31COOH)、亚麻酸(C17H29COOH)、棕榈酸(C15H31COOH)、十四酸(C13H27COOH)、月桂酸(C11H23COOH)、癸酸(C9H19COOH)、辛酸(C7H15COOH)、己酸(C5H11COOH)等附加有羟基的羟脂肪酸的金属盐，不过除此之外也能够使用各种碳数和结构的羟脂肪酸盐。还有，若考虑羟脂肪酸盐的熔点、润滑性和经济性等，则优选使用羟基硬脂酸盐。
另外，作为构成羟基硬脂酸盐的金属，可列举锂、钙、锌、镁、钡、钠、钾等，但是若考虑羟基硬脂酸盐的熔点和吸湿性等，则优选使用锂。因此，作为本发明中的羟基硬脂酸盐，优选使用羟基硬脂酸锂。
另外，作为羟基硬脂酸锂任意位置和数量的羟基都能够使用，但是若考虑到经济性，则优选使用在12的位置具有1个羟基的12-羟基硬脂酸锂(CH3(CH2)5CH(OH)(CH2)10COOHLi)。还有，平均粒径为5μm以上、100μm以下的12-羟基硬脂酸锂，能够利用来自作为廉价的蓖麻油的主成分的蓖麻油酸(CH3(CH2)5CH(OH)CH2CH＝CH(CH2)7COOH)的12-羟基硬脂酸，通过与锂化合物的直接反应法很容易地制造，其经济性高。因此，通过使用12-羟基硬脂酸锂，能够抑制粉末冶金的制造成本。还有，作为来自蓖麻油的不可避免的杂质会混入硬脂酸锂等1成左右，纯度低则有可能使流动性恶化，因此优选纯度尽可能高。
而且，粉末冶金用粉末通过如下方法获得例如在以铁等的金属为主成分的作为粉末冶金的原料粉末的粉15中，添加作为润滑剂17的羟脂肪酸盐，并使用旋转混合机将其混合。
在此如前述，为了取得原料粉末的润滑性和流动性，粉末冶金用粉末中的羟脂肪酸盐的含量为0.3质量％以上、2质量％以下，更优选为0.5质量％以上、2质量％以下，成形温度以下的熔点的润滑剂不添加。还有，也可以添加熔点超过成形温度的润滑剂。另外，作为羟脂肪酸盐，优选羟基硬脂酸盐，更优选羟基硬脂酸锂。而且，在羟基硬脂酸锂之中最优选12-羟基硬脂酸锂。
还有，为了提高成形金属模和原料粉末的润滑性，也可以预先使填充粉末冶金用粉末前的成形模1的成形面上附着羟脂肪酸盐的粉末。在成形模1上附着羟脂肪酸盐的粉末时，若使粉末带电而利用静电，则能够简单地使之附着。另外，作为该情况下的羟脂肪酸盐，出于与上述的粉末冶金用粉末的情况同样的理由，优选采用羟基硬脂酸盐，更优选羟基硬脂酸锂，其中最优选12-羟基硬脂酸锂。
另外，使用成形模1上附着的羟脂肪酸盐，采用平均粒径为50μm以下。若该羟脂肪酸盐的平均粒径超过50μm，则附着于成形金属模的羟脂肪酸盐的量过剩，在形体的表面的密度降低，因此不为优选。
其后根据需要进行切削加工，由此得到粉末冶金制品。
如以上详述，本发明的粉末冶金用粉末，其粉末冶金的原料粉末中含有平均粒径为5μm以上、100μm以下的羟脂肪酸盐为0.3质量％以上、2质量％以下，更优选为0.5质量％以上、2质量％以下，因此在加热到150℃～190℃时，作为原料的粉6的流动性不会恶化，即使在加压成形中也能够得到比使用现有的硬脂酸锂时更高的润滑性及压缩性。而且，不含温压成形温度以下的熔点的润滑剂8，从而能够确实地防止原料粉末的流动性的恶化。
另外，本发明的温压成形方法，因为也能够在粉末冶金的成形模1上预先使平均粒径为50μm以下的羟脂肪酸盐附着之后而进行成形，所以也能够提高成形模1和原料粉末的润滑性。
平均粒径为5μm以上、100μm以下的12-羟基硬脂酸锂，能够利用来自廉价的蓖麻油的12-羟基硬脂酸，通过与锂化合物的直接反应法很容易地制造，因为经济性高，所以在抑制制造成本上，作为羟脂肪酸盐特别优选使用12-羟基硬脂酸锂。
如此粉末冶金用粉末优选在作为粉末冶金的原料粉末的粉6中含有平均粒径为5μm以上、100μm以下的羟脂肪酸盐0.3质量％以上、2质量％以下。另外，作为粉末冶金的原料粉末的粉6中含有平均粒径为5μm以上、100μm以下的羟脂肪酸盐为0.5质量％以上、2质量％以下。此外不含温压成形温度以下的熔点的润滑剂。
另外所述羟脂肪酸盐是羟基硬脂酸盐。另外，所述羟基硬脂酸盐是羟基硬脂酸锂。此外所述羟基硬脂酸锂为12-羟基硬脂酸锂。
另外，使用所述粉末冶金用粉末进行温压成形。另外，也可以在粉末冶金的成形模1上预先使平均粒径为50μm以下的羟脂肪酸盐附着之后而进行成形。另外，所述羟脂肪酸盐是羟脂肪酸锂。另外所述羟脂肪酸锂是羟基硬脂酸锂，此外所述羟脂肪酸锂优选12-羟基硬脂酸锂。
在这一本实施例中，对应第一项发明，具有如下工序将作为原料粉末的粉6中调配有固体润滑剂8的粉末冶金用粉末填充到成形模1内的填充工序；对该成形模1内所填充的粉末冶金用粉末进行压缩而成形压粉体10的压粉体成形工序；从成形模1取出该压粉体10的压粉体脱模工序，并且，对压粉体10连续成形，烧结压粉体10，其中，由于将所述成形模的温度设定在水的沸点以上、所述固体润滑剂8的熔点以下的温度区域，因此不会引起粉末冶金用粉末的供给不良等，能够连续成形压粉体10，对该压粉体10进行了烧结的烧结品，强度及密度大体均一，能够制造出强度和密度大体均一的稳定的烧结品。
另外在这一实施例中，对应第二项发明，所述原料粉末是铁粉和铁基合金粉末和以这些为主成分的混合粉末，即原料粉末是铁粉或铁基合金粉末，或以铁粉和铁基合金粉末的一方或双方为主成分的混合粉末，固体润滑剂8是羟脂肪酸，成形模1的温度为101～190℃，因此将铁粉和铁基合金粉末等用于原料粉末时，能够得到强度及密度大体均一的烧结品，特别是在压缩成形中，能够得到比使用现有的硬脂酸锂时更高的润滑性及压缩性。
另外，在这一实施例中，对应第三项发明，由于不加热填充前的粉末冶金用粉末，因此固体润滑剂8不会熔化而损害填充性，只要管理成形模1的加热温度即可。
另外在这一实施例中，对应第四项发明，在压粉体10的制造工序中，由于将成形模1的温度大体恒定保持在20℃以内的范围，所以能够得到强度及密度均一的烧结品。
实施例2图6表示本发明的实施例2，在与上述实施例1同一部分附属有同一符号，省略其详细地说明而进行详述，则在该例中，具有冷却充填前的所述粉末冶金用粉末的冷却机构12，该冷却机构12设于所述粉末供给机构11上。所述冷却机构12能够使用水冷和空冷等，如果是水冷方式，有使冷却液循环的方法等，其设于送料器9及软管9A，具体地说是设于临近软管9A的成形模1的部分和送料器9的外侧。
而且在送料器9内，由于作为纯铁的粉6及固体润滑剂8的混合物的粉末冶金用粉末，有通过加热机构7的余热等而成为高温状态的情况，因此通过所述冷却机构12，以将填充前的粉末冶金用粉末保持在水的沸点以下的方式进行冷却。
在这一实施例中，对应第五项发明，由于冷却填充前的所述粉末冶金用粉末并保持在水的沸点以下，因此若加热成形模1，则存在填充前的粉末冶金用粉末从成形模1受热的情况，因此通过冷却填充前的粉末冶金用粉末，能够防止填充密度的偏差。而且，特别优选冷却到水的沸点以下。
还有，本发明并不限定于成述实施方式，可以进行各种变形实施。
权利要求
1.一种粉末烧结品的制造方法，具有如下工序将在原料粉末中调配有固体润滑剂的粉末冶金用粉末填充到成形模内的填充工序；对该成形模内所填充的粉末冶金用粉末进行压缩而成形压粉体的压粉体成形工序；从成形模取出该压粉体的压粉体脱模工序，并且，对所述压粉体连续成形，烧结所述压粉体，该粉末烧结品的制造方法的特征在于，将所述成形模的温度设定在水的沸点以上、所述固体润滑剂的熔点以下的温度区域。
2.根据权利要求1所述的粉末烧结品的制造方法，其特征在于，所述原料粉末是铁粉和铁基合金粉末和以它们为主成分的混合粉末，所述固体润滑剂是羟脂肪酸，所述成形模的温度为101～190℃。
3.根据权利要求1或2所述的粉末烧结品的制造方法，其特征在于，对填充前的粉末冶金用粉末不进行加热。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的粉末烧结品的制造方法，其特征在于，在所述压粉体的制造工序中，通过加热及冷却所述成形模，使所述成形模的温度基本稳定保持在20℃以内的范围。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的粉末烧结品的制造方法，其特征在于，对填充前的所述粉末冶金用粉末进行冷却，并保持在水的沸点以下。
全文摘要
在粉末冶金用粉末成形中，制造品质的稳定的烧结品。连续进行如下工序将在粉(6)中调配有固体润滑剂(8)的粉末冶金用粉末填充到成形模(1)内的填充工序；对该成形模(1)内所填充的粉末冶金用粉末进行压缩而成形压粉体(10)的压粉体成形工序；从成形模(1)取出该压粉体(10)的压粉体脱模工序；在该压粉体脱模工序后成形模(1)内再填充所述粉末冶金用粉末的所述填充工序，烧结压粉体(10)而制造烧结品。将成形模(10)的温度设定在水的沸点以上、所述固体润滑剂的熔点以下的温度区域。不会引起粉末冶金用粉末的供给不良等，能够连续成形压粉体(10)，对该压粉体(10)进行了烧结的烧结品，强度及密度大体均一，能够制造强度和密度大体均一的稳定的烧结品。
文档编号B22F3/02GK101080294SQ20058004354
公开日2007年11月28日 申请日期2005年11月14日 优先权日2004年12月21日
发明者川濑欣也, 中井崇 申请人:三菱综合材料Pmg株式会社