专利名称：铝锰铁复合脱氧剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种含铝和锰的铁基合金，尤其是一种铝锰铁复合脱氧剂，用于炼钢终脱氧。
背景技术：
一般炼钢选用脱氧剂为纯铝或是锰铁、硅铁等。铝是一种强脱氧剂，将铝加入钢水后，表层即熔解氧化，产生强烈的放热现象，而使熔解中的铝立即包覆上一层熔点极高的三氧化二铝，由于这种金属氧化物的混合物粘度很大，严重阻碍了铝的继续熔解，进一步增加了铝的上浮力，而影响它的脱氧能力，增加了铝的消耗，提高了炼钢成本。为提高炼钢企业的经济效益，人们采用复合脱氧剂来取代纯铝脱氧剂。如申请号为SU418549，名称为《钢脱氧和熔合的合金》，其给出的铝、锰含量都很高，锰的含量上限为77％，下限为40％，还含有较多的稀土金属，由于其锰的高含量和稀土金属的加入，该项专利存在着制备工艺较烦，价格较高等问题，它适用于特种钢脱氧和钢的熔合，其主要用途是制备焊条涂料。中国专利CN1024928C公开了一种《铝锰铁复合脱氧剂》，该脱氧剂中锰的加入强化了铝的脱氧能力，但其中的锰含量上限为35％，下限为30％，铝的利用率仍不是十分理想。
发明内容
本发明要解决的技术问题是解决现有的脱氧剂炼钢成本高的问题，提供一种价格较低，脱氧能力强、杂质含量低的铝锰铁复合脱氧剂。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种铝锰铁复合脱氧剂，它含有铝、锰、铁和其它杂质，它的组份含量按重量百分比是22≤铝≤24、35＜锰≤38、硅≤1、磷≤0.15、铜≤0.05、硫≤0.015、碳≤0.4、铁余量。
杂质含量低是随钢质量要求而制定的，钢中杂质来源有二方面，一方面是废钢或铁水带入的，另一方面是合金化时的二次污染，因此控制好合金中的杂质含量，能有效地起到防止钢水二次污染。
上述铝锰铁复合脱氧剂的制备方法，具有如下工艺步骤a.配料根据前述铝锰铁复合脱氧剂的成份选用铝锭及废铝制品、高炉锰铁、中碳锰铁、废钢作原料进行配料；b.熔炼先将含废钢放入冶炼炉内，然后加入所投硅锰原料合金配料量的10～13％的钙系脱磷剂；再在上面加入硅锰合金，进行熔炼；上述原料全部熔化后，按投料总量加入5～10Kg/t的造渣剂，进行造渣；造渣完毕后，按投料总量再加入2～4Kg/t的萤石粉，然后将渣扒出炉外；造渣完毕后加大功率，再将金属锰和铝逐一加入炉内熔炼，熔炼完毕后充分搅拌，以确保成份均匀，得铝锰铁复合脱氧剂。
本发明的有益效果，本发明的铝锰铁复合脱氧剂比重大，比重为5.8～6.3g/cm3，略低于钢液的比重，熔点高，熔点为1280～1300℃，它具有良好的穿透钢渣，沉入钢液深层，在钢液中缓慢熔解，具有很好的脱氧作用，大大提高了铝的利用率，节省了铝材。
具体实施例方式
一种铝锰铁复合脱氧剂，它含有铝、锰、铁和其它杂质，其特征在于它的组份含量按重量百分比是22≤铝≤24、35＜锰≤38、硅≤1、磷≤0.15、铜≤0.05、硫≤0.015、碳≤0.4、铁余量。
最佳实施例(投料500Kg)在中频炉内加入洁净废钢44kg，同时加入钙系脱磷剂30kg和牌号为FeMn68Mi18(其成份为Mn67.5％、Si17.2％、C1.68％、P0.23％、S0.03％)的硅锰合金300Kg，进行熔炼，熔炼温度为1400℃，然后加入8Kg造渣剂进行造渣，待渣充分稀释后加入萤石粉1Kg，随后将渣扒出炉外。取样分析C、P含量。合格后升高功率，再将含锰量为99.6％的金属锰110kg和含铝94.8％的易拉罐重熔铝46kg逐一加入炉内熔化，熔毕后进行充分搅拌，均匀成分后，出炉浇铸在锭模内，等冷凝后，破碎、精整，所得产品化学成份为Al22.25％、Mn35.96％、Si0.752％、C0.35％、P0.144％、S0.014％、Cu0.04％，余量为铁。
权利要求
1.一种铝锰铁复合脱氧剂，它含有铝、锰、铁和其它杂质，其特征在于它的组份含量按重量百分比是22≤铝≤24、35＜锰≤38、硅≤1、磷≤0.15、铜≤0.05、硫≤0.015、碳≤0.4、铁余量。
全文摘要
本发明涉及一种含铝和锰的铁基合金，尤其是一种铝锰铁复合脱氧剂，用于炼钢终脱氧，它含有铝、锰、铁和其它杂质，它的组份含量按重量百分比是22≤铝≤24、35＜锰≤38、硅≤1、磷≤0.15、铜≤0.05、硫≤0.015、碳≤0.4、铁余量。本发明的铝锰铁复合脱氧剂比重大，比重为5.8～6.3g/cm
文档编号C22C30/00GK1962887SQ200610097699
公开日2007年5月16日 申请日期2006年11月20日 优先权日2006年11月20日
发明者梅才平 申请人:梅才平