专利名称：一种垂直分型的铸球、铸段模具的制作方法
技术领域：
本实用新型属于金属材料的热加工技术领域，涉及耐磨材料介质的铸造成形的工
艺技术装备，更具体地说，本实用新型涉及一种垂直分型的铸球、铸段模具。
背景技术：
目前，应用于粉体工程的研磨介质，如铸球、铸段产品的需求越来越大，产品质量 要求也越来越高。随着迪沙线在耐磨铸球、铸段行业生产的推广，要求在铸球、铸段的生产 中进一步提高产品质量、提高生产能力和效率，简化生产工艺的操作，不断降低生产成本。 其中，在对铸球、铸段的铸造模具的改进和创新上，具有很大的潜力和发展前景。
目前铸球、铸段的铸造工艺技术中存在的主要问题是 大多数企业的生产方式仍采用传统的人工金属模具生产，这种生产方式十分落 后，生产效率低下，劳动强度高，质量不够稳定； 铸球、铸段的模具在浇注时，其浇冒口会产生类似瓶口的堵塞，导致液流不畅，会 造成部分液态金属溢出及排气不畅； 批量小件存在同一型腔难以一次成型的困难，采用密集型人力作业，生产工艺落 后，工人的人身安全存在隐患； 铸球、铸段模具在使用中肯定存在损伤和疲劳，但是，在耐磨铸球、铸段行业，许多 铸造和锻造用的金属模具是不可随意互换，主要是定位方面存在误差，以致同种规格尺寸 模具不能互换，给生产带来许多不便，也提高了生产投入成本。但是，成型产品是一致符合 要求的。 铸球、铸段模具在制作、使用过程中的变形，导致模具体中存在应力，经过一定的 时间会产生变形而影响产品质量。 经检索，在耐磨材料介质的铸造生产及工艺装备领域有以下相关的技术 中国专利号为200720039091.5的专利文献，公开了一种"多列串铸磨球铸造型 板"的专利技术，其技术方案是，型板上设有两条以上的垂直浇道模块，垂直浇道模块由半 球台块和半圆柱块交错排列组成，半球台块两侧分别连接着由三个以上的半球模体同轴串 联而成的半球模体串，半球模体之间夹有半圆柱体薄板形成连通的浇铸道，半球模体串的 轴线与水平线之间的夹角为6。 15° ;本实用新型适用于制作①6 ①50mm各种规格的 铸造磨球；提高生产率两倍以上；正品率提高20% ;可广泛用于垂直分型无箱浇铸的机械 化铸球生产线，降低成本，显著改善操作环境，减轻工人的劳动强度。 中国专利号为200720039092. X的专利文献，公开了一种"耐磨材料介质生产用多
列串铸磨段铸造型板"，其技术方案与上述200720039091. 5专利技术近似。 中国专利号为200720128879. 3的专利文献，公开了 "一种垂直分型的砂型板"，其
技术方案是包括具有相同结构的左板体和右板体，左板体和右板体相对应的内表面均设置
浇道模条和多个铸件模块，铸件模块之间通过连接模块串接，浇道模条和串接的铸件模块
之间通过内浇模块连接，浇道模条平行于左板体和右板体，且其浇口位于左板体和右板体的顶部。由于左板体和右板体竖直地设置，浇口位于其顶部，因此可以实现竖直分型，从而 可以实现高效率地机械化连续作业，减少设备的占地面积，并显著减轻劳动强度。此外，由 于串接的铸件模块可以竖直地排列，因此铸造时模腔内金属液内部的压强较高，所形成的 铸件内在质量较高。 中国专利号为01262970. 7的专利文献，公开了 "一种高铬合金铸段成型模板及砂 箱"，其技术方案是模板包括板块、半段体、上箱横浇口和下箱横浇口 ；板块为四边形，上箱 横浇口和下箱横浇口分别设于板块上、下两面的中心线位置，垂直于上箱横浇口和下箱横 浇口的上、下两板面上均布着两排以上的半段体。采用该模板及砂箱生产①55X60mm以下 规格的高铬铸段，其铸段内部无铸造缺陷，其工艺出品率达到70%以上。该模板其内浇口的 设计既能充分补縮，又便于段体球相互分离。使用该模板及砂箱，操作简单，易于掌握。 上面所提到的几项专利技术，没有从根本上解决浇冒口会产生类似瓶口的堵塞、 批量小件存在同一型腔难以一次成型的困难、金属模具不可随意互换等问题。都是采用顶 部两点或一点直补，补縮不够充分、完善。
发明内容本实用新型所要解决的问题是提供一种垂直分型的铸球、铸段模具，其目的充分
保障铸造腔体的液态金属的流动畅通和顺利排气，确保铸球、铸段产品质量。 为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为 本实用新型所提供的这种垂直分型的铸球、铸段模具，用于耐磨铸球、铸段的铸造 成型，所述的铸球、铸段模具包括分型面垂直设置的模具体，在所述模具体的分型面上设有 多个铸球、铸段模型及通气孔，所述的铸球、铸段模型是形状为圆球形的铸球模型，或者所 述的铸球、铸段模型是形状为圆柱体的铸段模型，在所述分型面的上部设浇冒口 ，所述的浇 冒口的下口部设与浇冒口连通的浇冒口分流区，在所述的浇冒口分流区的上方，还设有浇 冒口分流区通气孔，使所述的浇冒口分流区与模具外部连通。 为使本实用新型更加完善，还进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方案，以 获得最佳的实用效果，更好地实现发明目的，并提高本实用新型的新颖性和创造性 所述的浇冒口从开口位置向下到进入浇冒口分流区的通路上，形成一个折 弯， 使得浇冒口与浇冒口分流区连接的部分为倾斜的通路。 所述的铸球、铸段模具设浇冒口分浇道、主浇道分流区、主浇道和分体浇道，所述 铸球、铸段模型与分体浇道连通，所述的浇冒口分浇道将浇冒口分流区与主浇道连通，所述 的主浇道分流区设在所述的主浇道与分体浇道连接位置。
所述的主浇道为竖直设置，其数量多于一个；在所述的主浇道上端，设补縮冒口。 所述的浇冒口分浇道从浇冒口分流区到主浇道方向，为倾斜向下设置。 在每个主浇道上，所述的分体浇道的数量多于一个，所述的分体浇道从与主浇道
连接端到朝向外部的另一端方向，为倾斜向下设置。 所述的铸球、铸段模型为多个竖直方向串联连接，构成铸球、铸段模型串，所述的 铸球、铸段模型串设置在所述的分体浇道的朝下的一侧；在每个分体浇道上，所述的铸球、 铸段模型串设置的数量多于一个，所述的铸球模型的球心与所述的铸球、铸段模具的分型 面重合，或者所述的铸段模型的轴线与所述的铸球、铸段模具的分型面重合。
4[0025] 所述的铸球模型通过小浇口实现竖直串接；所述的模具体的背面设置铸球模型紧 固槽，所述的铸球模型依靠本身的定位结构定位后，通过半圆头螺钉和紧固垫实现紧固连 接固定。 所述的铸球模型通过小浇口实现竖直串接，所述的铸球模型依靠本身的定位结构 定位，并采用涨紧销涨紧后，所述的铸球模型实现紧固连接固定，并在所述的模具体设置贯 通的铸球模型卸料孔实现铸球模型的脱料。 所述的铸段模型的数量多于一个且为轴线重合首尾竖直串接，所述的铸段模型依 靠本身的定位结构定位，并采用涨紧销涨紧紧固连接固定，并在所述的模具体设置贯通的 涨紧销孔处实现铸段模型的脱料。 在所述的模具体的分型面的背面，设置多条纵向、横向交叉的模具体应力槽。 本实用新型采用上述技术方案，其独特的、科学的冷凝和补縮控制设计、合理的排
布，克服了浇冒口在浇注时类似瓶口的堵塞不畅，也避免或减少液态金属溢出，并且模具的
上方及左、右方的关键部位设置了数道通气孔，充分保障了铸造腔体的液态金属的流动畅
通和顺利排气，确保铸球产品质量；彻底解决了批量小件在同一型腔难以一次成型的困难，
在有效的空间合理排布，最大限度地发挥了模具的效能，是大批量或流水线生产铸造的理
想选择之一，彻底解决了密集型人力作业落后局面，也保护了工人的人身安全；降低了工人
的劳动强度，提高了生产能力；可以反复维修，在短时间内进行局部或全面维修以及零配件
更换，延长了使用寿命，提高了设备的能动性，直接为用户节约了成本、增加了产值；设置了
纵、横方向的沟槽作为应力槽，防止模具在制作、使用过程中的变形，以消除应力，确保模具
的精度。
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明 图1为本实用新型是铸球模具的结构示意图； 图2为图1所示结构的侧面示意图； 图3为本实用新型是铸段模具的结构示意图； 图4为图3所示结构的侧面示意图； 图5为本实用新型中铸球模型的第一种固定及拆卸结构示意图； 图6为图5所示结构的左视图； 图7为本实用新型中铸球模型的第二种固定及拆卸结构示意图； 图8为本实用新型中的模具体应力槽和定位孔的结构示意图； 图9为铸球模具的分型示意图。
图中标记为 1、模具体，2、浇冒口，3、主浇道，4、分体浇道，5、浇冒口分流区，6、补縮冒口，7、通 气孔，8、铸球模型，9、浇冒口分流区通气孔，10、主浇道分流区，11、浇冒口分浇道，12、铸球、 铸段模型串，13、小浇口 ， 14、铸球模型紧固槽，15、半圆头螺钉，16、紧固垫，17、涨紧销，18、 铸球模型卸料孔，19、模具体应力槽，20、定位孔，21、铸段模型，22、分型面，23、型砂。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式
如所涉及的 各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造 工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的 发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。 如图1至图9所表达的本实用新型的结构，是一种垂直分型的铸球、铸段模具，用 于耐磨铸球、铸段的铸造成型，所述的铸球、铸段模具包括分型面垂直设置的模具体1，所述 模具体1的分型面上设有多个铸球、铸段模型及通气孔7。如图1、图2所示，所述的铸球、 铸段模型是形状为圆球形的铸球模型8 ;或者如图3、图4所示，所述的铸球、铸段模型是形 状为圆柱体的铸段模型21 ，在所述分型面的的上部设浇冒口 2，所述的浇冒口 2的下口部设 与浇冒口 2连通的浇冒口分流区5。 该发明普遍适用于垂直分型砂型、流水线铸造和金属型铸造。其适用范围为 ①6 O60系列铸球产品的生产。 为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺 陷，实现充分保障铸造腔体的液态金属的流动畅通和顺利排气，确保铸球产品质量的发明 目的，本实用新型采取的技术方案为 如图1、图3所示所示，本实用新型所提供的这种垂直分型的铸球、铸段模具，在所 述的浇冒口分流区5的上方，还设有浇冒口分流区通气孔9，使所述的浇冒口分流区5与模 具外部连通。 采用上述技术方案，克服了浇冒口在浇注时类似瓶口的堵塞不畅，也避免或减少 液态金属溢出，并且在模具的上方及左、右方的关键部位设置了数道通气孔7，充分保障了 铸造腔体的液态金属的流动畅通和顺利排气的，确保铸球产品质量。安装以及在实际生产 中操作简便，可进一步降低成本，产生更大的实际经济效益，满足用户生产需求和生产的可 行性的要求。 本实用新型提供的铸球、铸段模具与同类产品相比，更具有科学合理性及推广价
值，其独特的、科学的冷凝和补縮控制设计、合理的排布，使不同规格的工艺出品率约为
52. 5% 75.4%之间，超出同类产品5% 10%。对于耐磨铸球、铸段生产行业来说，出品
率高出一个百分点，就相当于创收8元人民币左右，其带来的经济效益相当可观。 以下是本实用新型提供的具体实施示例，供本领域的技术人员在实施本实用新型
时参考和选用 实施例一 如图1和图3所示，本实用新型所述的浇冒口 2从开口位置向下到进入浇冒口分流 区5的通路上，形成一个折弯，使得浇冒口 2与浇冒口分流区5连接的部分为倾斜的通路。 上述结构，保证了在设置浇冒口分流区通气孔9后，不会与浇冒口 2发生干涉，浇 冒口 2给浇冒口分流区通气孔9让出位置，且能减缓液流对浇冒口 2的下部的冲击力。 实施例二 本实用新型所述的铸球、铸段模具设浇冒口分浇道11、主浇道分流区10、主浇道3 和分体浇道4，所述铸球、铸段模型与分体浇道4连通，所述的浇冒口分浇道11将浇冒口分 流区5与主浇道3连通，所述的主浇道分流区10设在所述的主浇道3与分体浇道4连接位置。 如图l和图3所示，将浇道设计成主浇道3和分体浇道4，利用重心向下原理，加速 液态金属流动。 主浇道3让液态金属向下快速流动注入，分体浇道4则将主浇道3内液态金属分 流入铸球、铸段模型的成型腔内，液态金属瞬间在重力加速作用下容入型腔，在冷凝过程 中，分体浇道4温度高于下面型腔，在保证液态金属顺利流入型腔同时充分地给予补縮，即 分体浇道4既是浇道又是补縮帽，不断地分别给予型腔足够的补縮，确保产品内在质量。 本实用新型提供的铸球、铸段模具将模具整体分成若干个区域，液态金属分区域 注入型腔，避免了液态金属注入不到位或不全面，腔体内热量在散发、传递过程中区域间影 响小，加上排气孔不断排气，优化了注入、冷凝的环境。整体排布垂直向下，液态金属流动阻 力相对小，液态金属分区域的注入，避免了液态金属在型腔中长距离的流动，减小了液体流 动时对型腔的冲刷损伤。 根据不同规格、要求，将模具整体分成1至4个区域垂直向下排列，每个区域又分
为一个整体或上、中、下部分设置，彻底解决了批量小件在同一型腔难以一次成型的困难。
该设计方案将有限的空间合理排布，最大限度地发挥了模具的效能，实现了以科技促进生
产力，其技术方案是大批量及流水线生产铸造的理想选择之一，彻底解决了密集型人力作
业落后局面，也保护了工人的人身安全。 实施例三 如图l至图4所示，本实用新型所述的主浇道3为竖直设置，其数量多于一个；在 所述的主浇道3上端，设补縮冒口 6。 将主浇道3设置垂直向下，分体浇道4分两侧自中间至两边向下斜置，铸球、铸段 模型则垂直向上串接到分体浇道4。整体排布垂直向下，相对斜置排布，与现有的垂直分型 模具相比，空闲区域小，砂型空间利用充分，空间利用率提高了 8个百分点左右，产品工艺 出品率相对较高。在主浇道3的上方设置了补縮冒口 6，充分保障了铸造腔体的液态金属的 流动畅通和顺利排气，且在冷凝时能实现充分补縮，确保铸球、铸段产品质量。 实施例四 如图1所示，本实用新型所述的浇冒口分浇道11从浇冒口分流区5到主浇道3方 向，为倾斜向下设置。 其作用如实施例二和实施例三所述。 实施例五 如图1所示，在本实用新型每个主浇道3上，所述的分体浇道4的数量多于一个， 所述的分体浇道4从与主浇道3连接端到朝向外部的另一端方向，为倾斜向下设置的。 其作用如实施例二和实施例三所述。
实施例六 如图1和图3所示，所述的铸球、铸段模型为多个竖直方向串联连接，构成铸球、铸 段模型串12，所述的铸球、铸段模型串12设置在所述的分体浇道4的朝下的一侧；在每个 分体浇道4上，所述的铸球、铸段模型串12设置的数量多于一个，所述的铸球模型的球心与 所述的铸球、铸段模具的分型面重合，或者所述的铸段模型的轴线与所述的铸球、铸段模具 的分型面重合。[0070] 上述结构使得铸造产品即铸球的产量提高，产品的分布合理，模具的空间充分利 用。 下面实施例七和实施例八是铸球模型的两个不同的实施方式，实施本实用新型 时，择一应用 实施例七 如图5和图6所示，本实用新型所述的铸球模型8通过小浇口 13实现竖直串接； 所述的模具体1的背面设置铸球模型紧固槽14，所述的铸球模型8依靠本身的定位结构定 位后，通过半圆头螺钉15和紧固垫16实现紧固连接固定。 模具在使用中肯定存在损伤和疲劳，模具在制作中工艺设计也必须是可行、适用。 在铸球、铸锻行业，其铸造用金属模具许多是不可随意互换，主要是定位方面存在误差，以 致同种规格尺寸模具不能互换，给生产带来许多不便，也提高了生产成本。但成型产品是一 致的，符合互换要求。本实用新型提供的垂直分型铸球、铸段模具，其同种规格必须保证互 换，即保障在线生产中当出现某一单件模具损伤或无法使用时可以在短时间内更换，实现 线生产的可持续性。 铸球模型8通过小浇口 13实现垂直串接；模具体1背面设置铸球模型紧固槽14， 铸球模型8依靠本身的定位工艺设置定位后，通过半圆头螺钉15、紧固垫16实现固定和拆 卸。这样既利于制作又便于维修。 上述结构，使铸球模具精度高、互换性强，同一规格可任意互换，累计误差低于 0. 05mm，加上生产线本身具有一定尺寸范围的可调整性，更使该模具性能远远优于传统的 金属、砂型模具，更降低了工人的劳动强度，提高了生产能力。 上述铸球模具可以反复维修，在短时间内进行局部或全面维修以及零配件更换，
延长了使用寿命，提高了设备的能动性，直接为用户节约了成本、增加了产值。 实施例八 如图7所示，本实用新型所述的铸球模型8通过小浇口 13实现竖直串接，所述的 铸球模型8依靠本身的定位结构定位，并采用涨紧销18涨紧后，所述的铸球模型8实现紧 固连接固定，并在所述的模具体1设置贯通的铸球模型卸料孔18实现铸球模型8的脱料。 铸球模型8通过小浇口 13实现串接，铸球模型8依靠本身的定位工艺设置定位， 涨紧销18涨紧后，铸球模型8得以固定，拆卸时通过铸球模型卸料孔18实现脱料。 实施例九 如图3和图4所示，本实用新型所述的铸段模型21的数量多于一个且为轴线重合 首尾竖直串接，所述的铸段模型21依靠本身的定位结构定位，并采用涨紧销18涨紧紧固连 接固定，并在所述的模具体1设置贯通的涨紧销孔处实现铸段模型21的脱料。 实施例十 如图8所示，在本实用新型所述的模具体1的分型面的背面，设置多条纵向、横向 交叉的模具体应力槽19。 为防止或减小模具在制作、使用过程中的变形，本实用新型在模具体1的背面设 置了纵、横方向的沟槽，即模具体应力槽19，以消除内应力，确保铸球、铸段模具的精度。 图中的定位孔20，是用于两个模具分体在合模时的定位用，即利用定位销穿入该 孔进行定位。[0087] 上述铸球、铸段模具的安装可根据设备已有的定位位置安装固定，也可以根据用
户要求实现定位固定。 实施例i^一 本实用新型提供的铸球、铸段模具用材极为普遍和广泛，可以为HT铁线材或板 材、45ft钢、Cr系列线材等，可根据用户要求选材，因其取材广泛可以节约资源。其造价低廉 却经济实用。 —般选择HT铁或45#钢，还可选择Gr系列线材、板材，通过淬火处理提高硬度，增 加了耐磨性，以延长模具的使用寿命。 实施例十二 如图9所示，为铸球分型示意图，设多个由型砂23构成的分型面22，铸球模型8的 球心与分型面22重合。 上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受 上述方式的限制。只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的变 化，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型 的保护范围之内。
权利要求一种垂直分型的铸球、铸段模具，用于耐磨铸球、铸段的铸造成型，所述的铸球、铸段模具包括分型面垂直设置的模具体(1)，在所述模具体(1)的分型面上设有多个铸球、铸段模型及通气孔(7)，所述的铸球、铸段模型是形状为圆球形的铸球模型(8)，或者所述的铸球、铸段模型是形状为圆柱体的铸段模型(21)，在所述分型面的上部设浇冒口(2)，所述的浇冒口(2)的下口部设与浇冒口(2)连通的浇冒口分流区(5)，其特征在于在所述的浇冒口分流区(5)的上方，还设有浇冒口分流区通气孔(9)，使所述的浇冒口分流区(5)与模具外部连通。
2. 按照权利要求1所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于所述的浇冒口 (2) 从开口位置向下到进入浇冒口分流区(5)的通路上，形成一个折弯，使得浇冒口 (2)与浇冒 口分流区(5)连接的部分为倾斜的通路。
3. 按照权利要求1或2所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于所述的铸球、 铸段模具设浇冒口分浇道(11)、主浇道分流区(10)、主浇道(3)和分体浇道(4)，所述铸球 铸段模型(8)与分体浇道(4)连通，所述的浇冒口分浇道(11)将浇冒口分流区(5)与主浇 道(3)连通，所述的主浇道分流区(10)设在所述的主浇道(3)与分体浇道(4)连接位置。
4. 按照权利要求3所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于所述的主浇道(3) 为竖直设置，其数量多于一个；在所述的主浇道(3)上端，设补縮冒口 (6)。
5. 按照权利要求4所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于所述的浇冒口分浇 道(11)从浇冒口分流区(5)到主浇道(3)方向，为倾斜向下设置。
6. 按照权利要求4所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于在每个主浇道(3) 上，所述的分体浇道(4)的数量多于一个，所述的分体浇道(4)从与主浇道(3)连接端到朝 向外部的另一端方向，为倾斜向下设置。
7. 按照权利要求6所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于所述的铸球、铸段 模型为多个竖直方向串联连接，构成铸球、铸段模型串(12)，所述的铸球、铸段模型串(12) 设置在所述的分体浇道(4)的朝下的一侧；在每个分体浇道(4)上，所述的铸球、铸段模型 串(12)设置的数量多于一个，所述的铸球模型的球心与所述的铸球、铸段模具的分型面重 合，或者所述的铸段模型的轴线与所述的铸球、铸段模具的分型面重合。
8. 按照权利要求1或2所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于所述的铸球 模型(8)通过小浇口 (13)实现竖直串接；所述的模具体(1)的背面设置铸球模型紧固槽 (14)，所述的铸球模型(8)依靠本身的定位结构定位后，通过半圆头螺钉(15)和紧固垫 (16)实现紧固连接固定。
9. 按照权利要求1或2所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于所述的铸球模 型(8)通过小浇口 (13)实现竖直串接，所述的铸球模型(8)依靠本身的定位结构定位，并 采用涨紧销(18)涨紧后，所述的铸球模型(8)实现紧固连接固定，并在所述的模具体(1) 设置贯通的铸球模型卸料孔(18)实现铸球模型(8)的脱料。
10. 按照权利要求1或2所述的垂直分型的铸球、铸段模具，其特征在于所述的铸段 模型(21)的数量多于一个且为轴线重合首尾竖直串接，所述的铸段模型(21)依靠本身的 定位结构定位，并采用涨紧销(18)涨紧紧固连接固定，并在所述的模具体(1)设置贯通的 涨紧销孔处实现铸段模型(21)的脱料。
专利摘要本实用新型公开了一种垂直分型的铸球、铸段模具，在模具体(1)的分型面上设有多个铸球、铸段模型及通气孔(7)，铸球、铸段模型是形状为圆球形的铸球模型(8)，或者所述的铸球、铸段模型是形状为圆柱体的铸段模型(21)，在分型面的上部设浇冒口(2)和通气孔(7)，浇冒口(2)的下口部设与浇冒口(2)连通的浇冒口分流区(5)，在浇冒口分流区(5)的上方，还设有浇冒口分流区通气孔(9)，使浇冒口分流区(5)与模具外部连通。采用上述技术方案，克服了浇冒口在浇注时类似瓶口的堵塞不畅，也避免或减少液态金属溢出，充分保障了铸造腔体的液态金属的流动畅通和顺利排气，确保铸球产品质量。
文档编号B22C9/20GK201482926SQ200920172789
公开日2010年5月26日 申请日期2009年4月22日 优先权日2009年4月22日
发明者周利生, 周道宏, 王登国 申请人:安徽省宁国新宁实业有限公司