专利名称：一种超大型砂芯结构铸件的砂芯造型方法
技术领域：
本发明涉及一种大型铸件造型方法，尤其是涉及一种超大型砂芯结构铸件的砂 芯造型方法。
背景技术：
大型结构复杂铸钢件形状复杂，内腔由很多曲面结构组成，造型砂芯结构设计 一直是行业内的技术难题之一。国内为数不多的生产厂家大多采用的造型方案都是大砂 芯组芯造型方法，砂芯较重吊运过程很难控制，损坏部位较多，铸件尺寸偏差大，造型 和清理成本上升。损坏严重的导致铸件报废。此类结构铸件采用整体制芯方法主要存在 以下三个缺点尺寸、吨位、复杂等等；1)砂芯特别重，2#砂芯和3#砂芯都约在40吨 左右，砂芯吊运摆放非常的不方便，没有足够好的场地摆放这样的大砂芯，在吊运摆放 过程也会发生砂芯不同程度的损坏。生产周期都在1个月以上；2)砂芯结构以及自身 的重量决定了芯骨强度无法达到标准的要求，吊运摆放过程会有一定程度的变形，在下 芯过程会导致砂芯配合尺寸不符，调整起来非常困难，变形尺寸特别大时芯子无法下进 型腔，砂芯报废重新生产一个；3)砂芯结构不合理下芯过程产生撞击，造成砂芯损坏较
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发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种工艺方法独特、能避免现有超 大型结构复杂砂芯制芯、吊运和下芯过程中砂芯的损坏，引起的铸件局部或大面积尺寸 不符，局部形状不良和缩孔、并能确保产品质量，缩短生产周期的一种超大型砂芯结构 铸件的砂芯造型方法。为了实现发明目的，本发明通过如下方式实现
一种超大型砂芯结构铸件的砂芯造型方法，其特征是该方法包括如下步骤
a.砂芯编号将砂芯的中部编为1#、左侧为2 #，右侧为3 # ；
b.制作砂芯在前后两个大砂芯管口部位制作左右两个假芯，将原来的2#砂芯改为 两个砂芯，3-1#和3-2#砂芯分上下两层出芯；
C.制作芯盒在芯盒中间增加一个隔板，芯骨顶部框架采用120*120方钢，底部支 架采用80*80方钢；
d.制芯使用专用紧实工具，确保关键部位紧实度，出气布置确保吃砂量，紧紧缠 绕在芯骨上，加强筋间距为30-50·，确保砂型局部强度；
e.下芯砂芯按照编号按照顺序下芯，吊运过程轻吊轻放，尤其在翻芯过程一定要 特别注意，反复调整平衡，下芯过程运行要慢，在最后调节阶段要保证3mm以内的摆动 范围，落芯前测量好尺寸，确保一次下到位，最多重复一次；
所述制作芯盒中隔板厚度在40-60mm之间。本发明有如下效果1)工艺方法独特避免现有超大型结构复杂砂芯制芯、吊运和下芯过程中砂芯的损 坏，引起的铸件局部或大面积尺寸不符，局部形状不良和缩孔。解决这种超大型砂芯制 造过程的一系列问题，确保产品质量，缩短生产周期。摸索出超大型砂芯的设计经验， 形成一种成熟的超大型砂芯设计方法，为下一步砂芯更复杂、更大型的砂芯设计打下基 石出。
2)制作砂芯工艺独特本发明提供的方法砂芯结构设计方面的改进有以下三个 方面将前后两个大砂芯管口部位制作左右两个假芯，将原来的2#砂芯改为两个砂芯， 芯骨强度得到保证，强度提高，不会发生变形，吊运和摆放方便操作，3-1#和3-2#砂芯 分上下两层出芯，避免了砂芯尖角部位的损坏。
3)芯盒的结构进行了改进本发明提供的方法芯盒中间增加一个隔板，隔板厚 度在40-60mm之间，确保强度，分开位置确保不要与冒口和冷铁干涉，芯骨重新设计顶 部框架采用120*120方钢，底部支架采用80*80方钢，芯骨长度减小，提高强度，避开冷铁、冒口。
4)制芯操作过程独特本发明提供的方法操作过程必须必须细心操作，使用 专用紧实工具，确保关键部位紧实度，出气布置确保吃砂量，紧紧缠绕在芯骨上，加强 筋间距合理，确保砂型局部强度。
5)下芯操作砂芯必须按照编号按照顺序下芯，不能颠倒顺序，吊运过程必须 轻吊轻放，尤其在翻芯过程一定要特别注意，反复调整平衡，防止砂型损坏，下芯过程 运行要慢，在最后调节阶段要保证3mm以内的摆动范围，落芯前测量好尺寸，确保一次 下到位，最多重复一次。
6)大型结构复杂铸钢件砂芯的分芯设计，方便了造型过程操作，避免了砂芯的 损坏，有利于造型过程尺寸控制，缩短了生产周期，降低了生产成本，解决了超大型砂 芯的设计、操作过程、砂芯强度等一系列问题，形成了超大型砂芯砂芯设计经验，为以 后超大型砂芯的制造提供了宝贵的经验。
图1为本发明砂芯编号结构示意图；图2为本发明前后两个大砂芯管口部位制作左右两个假芯示意图； 图3为本发明2#砂芯示意图； 图4为本发明3#砂芯示意图； 图5为本发明芯盒的结构示意图。
具体实施方式
一种超大型砂芯结构铸件的砂芯造型方法，其特征是该方法包括如下步骤a.砂芯编号如图1所示将砂芯的中部编为1#、左侧为2 #，右侧为3 # ；b.制作砂芯如图2所示在前后两个大砂芯管口部位制作左右两个假芯4，如图3 所示将原来的2#砂芯改为两个砂芯，如图4所示3-1#和3-2#砂芯分上下两层出芯；C.制作芯盒如图5所示在芯盒中间增加一个隔板5，芯骨顶部框架采用120*120方 钢，底部支架采用80*80方钢;d.制芯使用专用紧实工具，确保关键部位紧实度，出气布置确保吃砂量，紧紧缠 绕在芯骨上，加强筋间距30-50mm合理，确保砂型局部强度；e.下芯砂芯按照编号按照顺序下芯，吊运过程轻吊轻放，尤其在翻芯过程一定要 特别注意，反复调整平衡，下芯过程运行要慢，在最后调节阶段要保证3mm以内的摆动 范围，落芯前测量好尺寸，确保一次下到位，最多重复一次。上述制作芯盒中隔板厚度在40-60mm之间。
权利要求
1.一种超大型砂芯结构铸件的砂芯造型方法，其特征是该方法包括如下步骤a.砂芯编号将砂芯的中部编为1#、左侧为2 #，右侧为3 # ；b.制作砂芯在前后两个大砂芯管口部位制作左右两个假芯，将原来的2#砂芯改为 两个砂芯，3-1#和3-2#砂芯分上下两层出芯；C.制作芯盒在芯盒中间增加一个隔板，芯骨顶部框架采用120*120方钢，底部支 架采用80*80方钢；d.制芯使用专用紧实工具，确保关键部位紧实度，出气布置确保吃砂量，紧紧缠 绕在芯骨上，加强筋间距为30-50mm，确保砂型局部强度；e.下芯砂芯按照编号按照顺序下芯，吊运过程轻吊轻放，尤其在翻芯过程一定要 特别注意，反复调整平衡，下芯过程运行要慢，在最后调节阶段要保证3_以内的摆动 范围，落芯前测量好尺寸，确保一次下到位，最多重复一次。
2.如权利要求1所述的一种铸件超大型砂芯结构的造型方法，其特征是所述制作 芯盒中隔板厚度在40-60mm之间。
全文摘要
本发明涉及一种大型铸件造型方法，尤其是涉及一种超大型砂芯结构铸件的砂芯造型方法，该方法包括如下步骤砂芯编号、制作砂芯、制作芯盒、制芯和下芯；本发明提供一种工艺方法独特，能避免现有超大型结构复杂砂芯制芯，吊运和下芯过程中砂芯的损坏，引起的铸件局部或大面积尺寸不符，局部形状不良和缩孔，并能确保产品质量，缩短生产周期。
文档编号B22C9/10GK102019359SQ20101060005
公开日2011年4月20日 申请日期2010年12月22日 优先权日2010年12月22日
发明者严新飞, 常明发, 彭凡, 扈广麒, 杨磊, 杨茂海, 潘凤英, 罗永建, 谢永祥, 郭小强 申请人:宁夏共享铸刚有限公司, 宁夏共享集团有限责任公司