热轧薄铸造钢带产品及其制造方法

专利名称：热轧薄铸造钢带产品及其制造方法
热轧薄铸造钢带产品及其制造方法背景和概述在双辊式连铸机(twin roll caster)中，将熔融金属引入一对反向旋转的内冷式铸辊之间从而使金属壳凝固在移动的辊面上，且被一起带入铸辊之间的辊隙从而产生凝固的带产品，该带产品从铸辊之间的辊隙向下传送。本文所用的术语“辊隙”指的是铸辊最靠近在一起的普遍区域(general region)。熔融金属从钢包(ladle)倾注经过金属传送系统以形成熔融金属的浇铸熔池，其中该金属传送系统包括中间包和位于辊隙上方的插芯式喷嘴(core nozzle)，该浇铸熔池支撑在位于辊隙上方的辊的铸造表面上且沿辊隙的长度延伸。该浇铸熔池通常受限在与辊的末端表面以滑动方式设置的难熔侧板或挡板(dam)之间，从而挡住浇铸熔池的两个末端处防止流出。铸造钢带(cast strip)通常引向至热轧机， 在该热轧机中该钢带被热压下10%或更多。过去，已经在双辊式连铸机上连续铸造普通(plain)低碳钢，包括普通碳-锰钢。 这些普通碳-锰钢的物理性能一般会受到增加的热轧压下(hot rolling reduction)的影响。例如，随着热轧量的增加，屈服强度和抗张强度减小，而随着热轧量的增加，总伸长一般会增加。因此，在过去，必须针对所施加的热轧压下量对钢的组成进行调节以提供所需的机械性能。这将导致效率低下和操作问题，因为炼钢车间必须提供不同的熔融组成用于不同的热轧钢带厚度以提供所需的热轧钢性能。另外，钢的组成可以包含来自混入钢液中的废产品的铜。过去，一般避免大于约 0.2重量％的铜浓度，这是因为考虑到热轧压下过程中的“热脆性(hot shortness)”，这会导致钢带(strip)上出现裂缝或非常粗糙的表面，有时称作“起裂纹(checking)”。当铜浓度大于0.2% (例如在具有改进的耐气候性的钢中)的情况中，必须加入昂贵的添加物例如镍以降低热脆性的风险。热脆性的问题已经在制造低合金钢中增加了使用电弧炉以形成熔融碳钢的成本。 通过电弧炉制造钢的成本中的约75%是用作给电弧炉装料的原料的废钢(scrap)的成本。 传统上已经按照铜含量将钢废料分成铜含量小于0. 15重量％、铜含量大于等于0. 15重量％至高达0. 5重量％以及铜含量大于0. 5重量％。铜含量大于0. 5%的废钢可以混合铜浓度低的废钢以制造可用的废钢。无论如何，铜含量小于0. 15重量％的废钢是最有价值的废钢，而其他两种等级的废钢的价值则较小。铜含量小于0. 15重量％的废钢通常用于电弧炉中用于一些钢的工业制造方法，大大增加了所生成的钢板的成本。铜含量高达0.5%的废钢等级已经用于使用电弧炉的小型轧机中或用于其他的过程中，在所述其他的过程中与铜含量较低的废钢混合以将废钢的总铜含量减小至小于0. 15%的花费很大。本发明公开了一种热轧钢带及其制造方法，其包括以下步骤(a)装配内冷式轧辊连铸机，其具有位于侧面的铸辊，在铸辊之间形成辊隙，(b)形成钢液的浇铸熔池，所述浇铸熔池支撑在辊隙上方的铸辊上并且通过侧挡板限制在铸辊末端的附近，所述钢液具有20 75ppm的游离氧含量，其组成使得所制造的热轧薄铸造钢带(cast strip)的组成包含小于0. 25重量％的碳、大于0. 01重量％和小于等于0. 15重量％的磷、0. 9 2. 0重量％的锰、0. 05 0. 50重量％以及小于0. 01重量％的铝，(c)反向旋转所述铸辊使得当所述铸辊移动经过所述浇铸熔池时在铸辊上凝固金属壳，以及(d)由所述金属壳向下移动经过铸辊之间的所述辊隙以形成钢带，(e)热轧所述钢带使得在压下量为10%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内(within 10% for yield strength, tensile strength and total elaongation)，IMM(f)在300 700°C的温度卷取热轧钢带以提供大部分的含贝氏体和针状铁素体的显微结构。可选地，热轧步骤可以使得机械性能在压下量为15%和35%时在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。另外可选的是，在15% 35%压下量的整个范围中的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。可选地，在 10% 35%压下量的整个范围中的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。钢液的组成可以含有30 60ppm的游离氧含量。热轧钢带的熔融金属的总氧含量可以为70ppm 150ppm。钢液的组成使得热轧钢带的组成的锰含量为0. 9 1. 3重量％。钢液的组成使得热轧钢带的组成可以另外包含0. 01重量％ 0. 20重量％的铌。 可选地或额外地，钢液可以具有一定的组成使得热轧钢带的组成另外包含至少一种选自以下的元素约0. 05重量％ 约0. 50重量％的钼、约0. 01重量％ 约0. 20重量％的钒以及它们的混合物。热轧钢带可以额外地提供为具有锌或锌合金或铝的涂层。热轧钢带在热轧压下量为至少35%之后也可以具有至少440Mpa的屈服强度。本发明还公开了一种热轧钢带及其制造方法，其包括以下步骤(a)装配内冷式轧辊连铸机，其具有位于侧面的铸辊，在铸辊之间形成辊隙，(b)形成钢液的浇铸熔池，所述浇铸熔池支撑在辊隙上方的铸辊上并且通过侧挡板限制在铸辊末端的附近，所述钢液具有20 75ppm的游离氧含量，其组成使得所述热轧钢带的组成包含小于0. 25重量％的碳、0. 2 2. 0重量％的锰、0. 05 0. 50重量％的硅、 大于0. 01重量％和小于等于0. 15重量％的磷、小于0. 03重量％的锡、小于0. 20重量％的镍、小于0. 01重量％的铝以及0. 20 0. 60重量％的铜，(c)反向旋转所述铸辊使得当所述铸辊移动经过所述浇铸熔池时在铸辊上凝固金属壳，(d)由所述金属壳向下移动经过铸辊之间的所述辊隙以形成钢带，(e)热轧所述钢带使得在压下量为10%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内，以及(f)在300 700°C的温度卷取热轧钢带以提供大部分的含贝氏体和针状铁素体的显微结构。可选地，热轧步骤可以使得机械性能在压下量为15%和35%时在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。另外可选的是，在15% 35%压下量的整个范围中的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。可选地，在 10% 35%压下量的整个范围中的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。钢液可以具有30 60ppm的游离氧含量。热轧钢带的熔融金属的总氧含量可以为70ppm 150ppm。镍含量可以是小于0. 1重量％。钢液可以具有一定的组成使得热轧钢带的组成的铜含量为0. 2 0. 5重量％或 0. 3 0. 4重量％。钢液的组成可以另外具有一定的组成使得热轧钢带的组成额外具有 0. 4 0. 75重量％或0. 4 0. 5重量％的铬含量。附图的简要说明参考附图对本发明进行进一步说明，其中

图1示出了结合了连续(in-line)热轧机和卷取机的钢带铸造设备；图2示出了双辊带坯连铸机的细节；图3是示出了热轧压下量对高锰钢(elevated manganese steel)的屈服强度的影响的图示；图4是示出了热轧压下量对0. 19%碳钢的屈服强度和伸长的影响的图示；图5是示出了碳量对含0. 88% 1. 1 %的锰的测试样本的抗张强度(TS)、屈服强度(YS)和伸长(TE)的影响的图示；以及图6是示出了约15% 45%压下量的范围中的热轧压下量对抗张强度、屈服强度和伸长的影响的图示。附图的详细说明图1示出了用于连铸钢带的带坯连铸机的连续部件。图1和2示出了双辊连铸机 11，其连续生产铸钢带12，铸钢带12进入传送路径10且经过导向台13至具有张拉辊14A 的张拉辊台14。离开张拉辊台14后，钢带立即进入含一对轧缩辊16A和支承辊16B的热轧机16中，在这里铸造钢带进行热轧以减少想要的厚度。热轧钢带传送至输出辊道17，在输出辊道17中钢带通过与水的对流和接触以及辐射进行冷却，其中所述水由喷水口 18(或其他合适的手段)提供。轧制的和冷却的钢带然后经过包括一对张拉辊20A的张拉辊台20 且之后传送至卷取机19。在卷取之后最终冷却铸造钢带。如图2中所示，双辊连铸机11包括机器主机架21，其支撑一对位于侧面的具有铸造表面22A的铸辊22。在铸造操作过程中，熔融金属自钢包(未示出)提供至中间包23 中，经过难熔护罩M至分配器或可移动的中间包25，且然后自分配器25经过辊隙27上方的铸辊22之间的传送喷嘴26。在铸辊22之间传送的熔融金属形成位于辊隙上方的浇铸熔池30。浇铸熔池30通过一对侧闭挡板或板观受限于铸辊的末端处，其中所述侧闭挡板或板观通过一对推进器(未示出)推向铸辊的末端，所述推进器包括连接至侧板支架的液压缸单元(未示出)。浇铸熔池30的上表面(通常称作弯月液面(“meniscus” level))通常位于传送喷嘴沈的下部末端的上方从而使得传送喷嘴的下部末端浸入浇铸熔池30内。 铸辊22的内部是用水冷却的从而使得当铸辊经过浇铸熔池时外壳凝固在移动的辊面上， 且一起引入介于铸辊之间的辊隙27处以生成铸造钢带12，其自铸辊之间的辊隙向下传送。双辊连铸机的类型可以是在美国专利Nos. 5，184，668和5，277，243或美国专利 5，488，988或美国专利申请12/050，987中所详细说明和记载的类型。可以参考这些专利的专利说明书和专利申请说明适用于本发明的一实施方案的双辊连铸机的合适的构造细节， 这些专利说明书中的公开内容引用在此作为交叉参考。通过控制双辊连铸机中的一些参数进行快速凝固，本发明的钢组成产生了 MnO和 SiO2的液体脱氧产物，其为细小且均勻分布的球状夹杂物。由于有限的热压下量，所存在的 MnO. SiO2夹杂物也未被连续的热轧过程显著拉长。调节夹杂物/颗粒群以刺激针状铁素体的成核。MnO. SiO2夹杂物可以是约10 μ m至非常细小的颗粒(小于0. 1 μ m)，以及大部分为约0. 5 μ m 5 μ m。0. 5 10 μ m的较大尺寸的非-金属夹杂物提供用于成核针状铁素体，以及可以包含夹杂物的混合物，例如包含MnS和CuS。奥氏体粒度显著大于常规热轧钢带中所产生的奥氏体粒度。粗奥氏体粒度且结合调节的夹杂物/颗粒群有助于针状铁素体和贝氏体的成核。连续的热轧机16典型地用于10 50%的压下量。在输出辊道17上，冷却可以包括水冷却区和气雾冷却(air mist cooling)从而控制奥氏体转化的冷却速率以在温度为 300 700°C时实现所需的显微组织和材料性能。可选地，卷取温度可以是约450 550°C。 所得的显微结构大部分包含针状铁素体和贝氏体。在本发明的高铜和高锰钢中，热压下量对屈服强度、抗张强度和总伸长的影响导致如下的钢性能不同程度的热压下量时的抗张强度、屈服强度和总伸长是比较稳定的。在过去这样的钢产品中，热压下量增加时屈服强度和抗张强度通常将减少。与之形成对比，在本发明钢产品中，热压下量对屈服强度、抗张强度和总伸长的影响显著减少。低于550°C的卷取温度可以结合使用高程度的热轧以减弱热压下量对机械性能的影响。热压下量大于约15%可以诱发奥氏体的再结晶，其将减小针状铁素体和贝氏体的粒度和体积分数。我们已经发现加入增强钢的淬透性的合金元素抑制了热轧过程期间粗铸态 (as-cast)奥氏体粒度的再结晶，以及使得热轧之后保持钢的淬透性，从而可以产生更细的材料，其在较大范围的热压下量百分比时具有所需的显微组织和机械性能。以下将基于表 1中的钢组成的内容进一步地进行讨论，表 1
钢CMnSiNbVN (ppm)基础(Base)0. 02-0. 050. 7-0. 90. 15-0. 30< 0. 003< 0. 00335-90J0. 190. 940. 21< 0. 003< 0. 00385L0. 0331. 280. 21< 0. 003< 0. 003< 100 表1中的钢J和L的熔融组成的游离氧含量为41 Mppm以及钢J和L的组成包含大于0.01%和小于等于0. 15%的磷。 普通碳-锰钢的一般组成，例如表1中的基础组成中的锰含量为约0. 60重量％ 0.90重量％。我们已研发了锰含量大量增加的钢组成(表1中的钢L)以增强钢的淬透性。 由于显微结构的淬硬，增加的锰含量提供了所需的强度水平。额外地，固溶体中的锰起着抑制热轧后形变(deformed)奥氏体的静态再结晶(static recrystallization)，弱化了热压下量对机械性能的影响。该抑制作用可能是通过相对常规的基于板坯的(slab-based) 生产的短时规模和最小限度热压下量而实现的。本发明高锰钢组成在热轧压下量程度为热压下量高达至少35%时是比较稳定的。这使得可以生产更薄的且具有所需机械性能的规格，例如厚度为0. 9mm的钢L。如图3中所示，相比较普通0. 8%碳-锰等级而言，1.锰钢的屈服强度较少受热轧压下量的影响。此外，1.28%锰的屈服强度显著高于基础0.8%锰钢的屈服强度，当热轧压下量为大于35%时其屈服强度超过440Mpa。热轧后，钢带冷却至约300°C 700°C的卷取温度以提供大部分的包含贝氏体和针状铁素体的显微结构。可选地，钢带冷却至约450°C 550°C的卷取温度以提供大部分的包含贝氏体和针状铁素体的显微结构。在15%和35%的压下量时热轧钢带的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。可选地，在15% 35%的压下量范围中热轧钢带的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。该组成可以包含小于0. 25重量％的碳、0. 9重量％ 2. 0重量％的锰、0. 05 0. 50重量％的硅以及小于0. 01重量％的铝。可选地，锰含量可以是约1. 0 1. 3重量％。可选地或额外地，高锰钢的组成可以包含至少一种选自以下的元素约0.01重量％ 0. 2重量％的铌、约0. 05重量％ 约0. 50重量％的钼、约0. 01重量％ 约0. 20重量％的钒以及它们的混合物。也可以对热轧钢带进行热浸镀以提供锌或锌合金或铝的涂层。我们也已发现通过加入0. 20 0. 60重量％的铜、保持锰浓度为上述的最小量或减小到低至0. 08重量％以及小于0. 03重量％的锡和小于0. 20重量％的镍可以进行所需的显微结构的淬硬以减少热轧压下量对机械性能的影响。该高铜钢使得可以将铜含量较高的废钢(例如用于小型轧机中的废钢)用于炼钢中且无热脆性。铸造了大量的包含的铜浓度范围为0.2% 0.4%的试验熔炼料(trial heats)，以及铸造了包含约0. 6%铜的一个试验熔炼料而不产生热脆性同时也避免了进行特殊处理(special practices)或加入合金。含铜的组成可以包含小于0. 25重量％的碳、0. 2 2. 0重量％的锰、0. 05 0. 50 重量％的硅、小于0. 01重量％的铝、小于0. 03重量％的锡、小于0. 10重量％的镍以及 0. 20 0. 60重量％的铜。可选地，铜含量可以是约0. 2重量％ 0. 5重量％，以及可选地，可以是约0.3重量％ 0.4重量％。再次地，浇铸钢液(molten steel cast)的游离氧含量为20 75ppm以及游离氧含量可以是30 60ppm。再一次地，总氧浓度为70ppm 150ppmo热轧钢带可以额外包含约0.4重量％ 0.75重量％的铬含量。可选地，铬含量可以是约0. 4重量％ 0. 5重量％。利用由铜提供的适当增加的淬透性以及小于0. 03%的锡和小于0. 20%的镍在高冷却速率和约500°C 600°C的低卷取温度时产生更高的强度等级(等级SS380)。可选地， 较低的强度等级可以用高铜在低冷却速率和高卷取温度时产生抵消铜含量增加的影响。如表2中所示，铜含量为0. 20% 0. 40%的等级的拉伸性能生产了一定范围的镀锌结构等级 (galvanized structural grades)，例如等级 SS275 至等级 SS380。
Mn浓度 (重量％)卷取温度热压下量屈服强度 (MPa)抗张强度 (MPa)总伸长(％)0.68-0.74600-700。C23-28%32142826.00.68-0.74500-600。C15-20%37848022.70.80-0.85500-600°C20-26%40349921.2为了生产高铜的较低强度等级，使用约600 700°C的较高的卷取温度以抵消增加的铜含量。通过在增加的温度时进行卷取，本发明的高铜钢可以提供类似于具有低铜含量的普通碳-锰钢的物理性能。本发明的具有高铜浓度的钢组成可以在电弧炉中用高铜废钢制造，如上所述，与使用低铜废钢相比，这样极大地降低了成本。可选地，本发明高铜钢用锌涂层或锌合金涂层中的一种或两者或铝涂层进行热浸镀，例如镀锌涂层，Galvalume 和Zincalum 涂层、镀铝涂层或其他涂层。当钢带温度保持为远低于钢的Ael温度时本发明的热浸镀高铜钢的显微结构未有显著的变化。因此，热轧条件下的无涂层的高铜钢的机械性能类似于在连续热镀锌生产线上进行镀层后的机械性能。可选地或额外地，高铜的组成可以包含至少一种选自以下的元素约0. 01重量％ 0. 2重量％的铌、约0. 05重量％ 约0. 50重量％的钼、约0. 01重量％ 约0. 20重量％的钒以及它们的混合物。在任一情况中，约0. 20%的碳浓度和更高的碳浓度也可以用于不需要微合金化的应用中。此外，0.30 0.50%的较高的碳浓度可以用于一些材料厚度为1.0 1.5mm的应用中。过去，这些高碳钢需要进行多次退火和冷轧步骤以实现这样的厚度。0. 19%碳钢组成给出在表1 (钢J)中且机械性能作为所施用的热轧压下量的函数示于图4中。本发明0.19%碳钢的强度水平高于现有的普通低碳钢。如图4所示，当于常规的卷取温度加工时，屈服强度在所施用的整个热轧压下量范围内为大于380Mpa，。这和低碳钢(0.02-0. 05% C)形成对比，在低碳钢中施用较低的卷取温度和有限的热轧压下量以提供大于380Mpa的屈服强度。本发明钢的额外试样使用约0. 88% 1. 的锰和约0. 02% 0. 04%的碳量进行制备，如图5和6中所示。如图5中所示，抗张强度、屈服强度和总伸长在锰量为0. 88% 1. 的不同浓度时是比较稳定的。在本发明钢中，热压下量对屈服强度、抗张强度和总伸长的影响导致了以下的钢性能不同水平的热压下量时的抗张强度、屈服强度和总伸长是比较稳定的，如图6中所示。如上所述，在以前的这类钢产品中，当热压下量增加时屈服强度和抗张强度通常会减小。与之形成对比，在本发明钢产品中，不同量的热压下量对屈服强度、抗张强度和总伸长的影响显著减小了。如图6所示，本发明钢在压下量高达至少45%的热轧压下量程度时是比较稳定的。热轧钢带在300 700°C、可选地为约450 550°C的温度冷却后提供大部分的含贝氏体和针状铁素体的显微结构，并且具有性能使得在压下量为10%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。可选地，在10% 35% 范围中的压下量时的机械性能对屈服强度、抗张强度和总伸长而言在10%以内。又另外可选的是，在压下量为15和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差为10%以内。可选地，在15 35%范围中的压下量时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。 已经在上述附图和说明书中详细地说明和记载了本发明，其在特征方面是示例性的且非限制性的，要理解的是仅示出和记载了它们的示例性的实施方案，以及需要保护由以下权利要求所记载的本发明精神内的所有的变化和修改。在考虑本说明书的基础上，本发明的额外特征对于本领域内的熟练技术人员而言是显而易见的。可以进行修改而不偏离本发明的精神和范围。
权利要求
1.一种热轧钢带，其通过包括以下的步骤制造装配内冷式轧辊连铸机，其具有位于侧面的铸辊，在铸辊之间形成辊隙，并且形成钢液的浇铸熔池，所述浇铸熔池支撑在辊隙上方的铸辊上并且通过侧挡板限制在铸辊末端的附近，所述钢液具有20 75ppm的游离氧含量，其组成使得所制造的热轧薄铸造钢带的组成包含小于0. 25重量％的碳、0. 9 2. 0重量％的锰、0. 05 0. 50重量％的硅、大于0. 01重量％且小于等于0. 15重量％的磷以及小于0.01重量％的铝，反向旋转所述铸辊使得当所述铸辊移动经过所述浇铸熔池时在铸辊上凝固金属壳， 由所述金属壳向下移动经过铸辊之间的所述辊隙以形成钢带，热轧所述钢带使得在压下量为10%和35%时的的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内；以及在300 700°C的温度卷取热轧钢带以提供大部分的含贝氏体和针状铁素体的显微结构。
2.根据权利要求1所述的热轧钢带，其通过所述热轧钢带的步骤而制造，使得在压下量为15%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的热轧钢带，其中所述钢液的游离氧含量为30 60ppmo
4.根据上述权利要求中任一项所述的热轧钢带，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的锰含量为0.9 1.3重量％。
5.根据上述权利要求中任一项所述的热轧钢带，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的组成含有0. 01% 0. 20重量％的铌。
6.根据上述权利要求中任一项所述的热轧钢带，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的组成包含至少一种选自以下的元素0. 05重量％ 0. 50重量％的钼、0. 01重量％ 0. 20重量％的钒，以及它们的混合物。
7.根据上述权利要求中任一项所述的热轧钢带，其进一步包括以下的步骤 对热轧钢带进行热浸镀以提供锌或锌合金或铝的涂层。
8.根据上述权利要求中任一项所述的热轧钢带，其通过热轧所述钢带至压下量为至少 35%而制造，并且所述热轧钢带在热轧压下后的屈服强度为至少440Mpa。
9.一种热轧钢带，其通过包括以下的步骤制造装配内冷式轧辊连铸机，其具有位于侧面的铸辊，在铸辊之间形成辊隙，并且形成钢液的浇铸熔池，所述浇铸熔池支撑在辊隙上方的铸辊上并且通过侧挡板限制在铸辊末端的附近，所述钢液具有20 75ppm的游离氧含量，其组成使得所述热轧钢带的组成包含小于 0. 25重量％的碳、大于0.01重量％和小于等于0. 15重量％的磷、小于0. 03重量％的锡、小于0. 20重量％的镍、0. 2 2. 0重量％的锰、0. 05 0. 50重量％的硅、小于0. 01重量％的铝以及0. 20 0. 60重量％的铜，反向旋转所述铸辊使得当所述铸辊移动经过所述浇铸熔池时在铸辊上凝固金属壳， 由所述金属壳向下移动经过铸辊之间的所述辊隙以形成钢带，热轧所述钢带使得在压下量为10%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内；以及在300 700°C的温度卷取热轧钢带以提供大部分的含贝氏体和针状铁素体的显微结构。
10.根据权利要求9所述的热轧钢带，其通过所述热轧钢带的步骤而制造，使得在压下量为15%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内。
11.根据权利要求9或权利要求10所述的热轧钢带，其中所述钢液的游离氧含量为 30 60ppmo
12.根据权利要求9 11中任一项所述的热轧钢带，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的铜含量为0. 2 0. 5重量％。
13.根据权利要求9 12中任一项所述的热轧钢带，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的铜含量为0. 3 0. 4重量％。
14.根据权利要求9 13中任一项所述的热轧钢带，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的镍含量为小于0. 1重量％。
15.根据权利要求9 14中任一项所述的热轧钢带，其中所述卷取温度为600 700 "C。
16.根据权利要求9 15中任一项所述的热轧钢带，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的铬含量为0. 4 0. 75重量％。
17.根据权利要求9 15中任一项所述的热轧钢带，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的铬含量为0. 4 0. 5重量％。
18.—种制造热轧钢带的方法，步骤包括装配内冷式轧辊连铸机，其具有位于侧面的铸辊，在铸辊之间形成辊隙，并且形成钢液的浇铸熔池，所述浇铸熔池支撑在辊隙上方的铸辊上并且通过侧挡板限制在铸辊末端的附近，所述钢液具有20 75ppm的游离氧含量，其组成使得所产生的热轧薄铸造钢带的组成包含小于0. 25重量％的碳、大于0. 01重量％和小于等于0. 15重量％的磷、1. 0 2. 0重量％的锰、0. 05 0. 50重量％的硅、小于0. 01重量％的铝，反向旋转所述铸辊使得当所述铸辊移动经过所述浇铸熔池时在铸辊上凝固金属壳，由所述金属壳向下移动经过铸辊之间的所述辊隙以形成钢带，热轧所述钢带使得在压下量为10%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内；以及在300 700°C的温度卷取热轧钢带以提供大部分的含贝氏体和针状铁素体的显微结构。
19.根据权利要求18所述的制造热轧钢带的方法，其包括热轧所述钢带使得钢带在压下量为15%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内的步骤。
20.根据权利要求18或权利要求19所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的游离氧含量为30 60ppm。
21.根据权利要求18 20中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的组成使得热轧钢带的锰含量为0. 9 1. 3重量％。
22.根据权利要求18 21中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的组成使得热轧钢带含有0. 01 0. 20重量％的铌。
23.根据权利要求18 22中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带另外包含至少一种选自以下的元素约0. 05重量％ 约0. 50重量％的钼、约0. 01重量％ 约0. 20重量％的钒，以及它们的混合物。
24.根据权利要求18 23中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其另外包括以下步骤对所述热轧钢带进行热浸镀以提供锌或锌合金或铝的涂层。
25.根据权利要求18 M中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢带在热轧压下量为至少35%之后的屈服强度为至少440Mpa。
26.—种制造热轧钢带的方法，其步骤包括装配内冷式轧辊连铸机，其具有位于侧面的铸辊，在铸辊之间形成辊隙，并且形成钢液的浇铸熔池，所述浇铸熔池支撑在辊隙上方的铸辊上并且通过侧挡板限制在铸辊末端的附近，所述钢液具有20 75ppm的游离氧含量，其组成使得所述热轧钢带的组成包含小于 0. 25重量％的碳、大于0. 01重量％和小于等于0. 15重量％的磷、小于0. 03重量％的锡、小于0. 20重量％的镍、0. 2 2. 0重量％的锰、0. 05 0. 50重量％的硅、小于0. 01重量％的铝以及0. 20 0. 60重量％的铜，反向旋转所述铸辊使得当所述铸辊移动经过所述浇铸熔池时在铸辊上凝固金属壳， 由所述金属壳向下移动经过铸辊之间的所述辊隙以形成钢带，热轧所述钢带使得在压下量为10%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内；以及在300 700°C的温度卷取热轧钢带以提供大部分的含贝氏体和针状铁素体的显微结构。
27.根据权利要求沈所述的制造热轧钢带的方法，其包括热轧所述钢带使得钢带在压下量为15%和35%时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10%以内的步骤。
28.根据权利要求沈或权利要求27所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的游离氧含量为30 60ppm。
29.根据权利要求沈 观中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的铜含量为0. 2 0. 5重量％。
30.根据权利要求沈 四中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的铜含量为0. 3 0. 4重量％。
31.根据权利要求沈 30中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的镍含量为小于0.1重量％。
32.根据权利要求沈 31中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述卷取温度为 600 700 °C .
33.根据权利要求沈 32中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的铬含量为0. 4 0. 75重量％。
34.根据权利要求沈 32中任一项所述的制造热轧钢带的方法，其中所述钢液的组成使得所述热轧钢带的铬含量为0. 4 0. 5重量％。
全文摘要
本发明提供一种热轧钢带，其通过包括以下的步骤制造装配双辊连铸机；形成钢液的浇铸熔池，所述钢液具有20～75ppm的游离氧含量并且其组成使得铸造钢带包含小于0.25重量％的碳、0.9～2.0重量％的锰、0.05～0.50重量％的硅、大于0.01重量％和小于等于0.15重量％的磷以及小于0.01重量％的铝，反向旋转动铸辊形成钢带，热轧所述钢带使得在压下量为10％和35％时的机械性能在屈服强度、抗张强度和总伸长方面的变化差在10％以内，以及在300～700℃的温度卷取钢带以提供大部分的含贝氏体和针状铁素体的显微结构。可选地，所述钢可以包含0.20～0.60％的铜以及低至0.08％的锰。
文档编号C22C38/02GK102325608SQ201080008606
公开日2012年1月18日 申请日期2010年2月20日 优先权日2009年2月20日
发明者C.R.基尔莫尔, D.G.埃德尔曼, M.E.阿尔温-贝克 申请人:纽科尔公司