专利名称：压铸机压射机构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及压铸机领域，尤其是涉及一种压铸机压射机构。
背景技术：
压铸机的压射单元主要由压射液压缸组件、压射室冲头组件、压射蓄能器组件和增压蓄能器组件组成。压铸机工作时，原料经过压射程序压入压铸模具后需启动增压程序对模具内的原料进行增压并保持一定的时间。传统压射机构，增压油腔位于增压缸里的增压活塞杆尾端端面和对应的油压板之间，增压油腔容积大，增压所需填充的增压油量大，因此增压建压时间长，增压响应慢，不利于压铸件压铸质量的控制和提高。
发明内容本实用新型主要是解决现有技术所存在的增压缸里的增压油腔容积大，增压所需填充的增压油量大，因此增压建压时间长，增压响应时间慢，不利于压铸件压铸质量的控制和提高的技术问题，提供一种增压油腔容积小，增压所需填充的增压油量小，因此增压建压时间短，增压响应快，压铸件压铸质量高的压铸机压射机构。本实用新型所用的技术方案是一种压铸机压射机构，包括压射液压缸组件、压射室冲头组件、总压蓄能器组件和背压蓄能器组件、油路板组和液压阀组；所述液压阀组包括压射控制阀、增压控制阀、背压控制逻辑阀；所述油路板组包括置装有所述压射控制阀的第一压射油路板、置装有所述增压控制阀及背压控制逻辑阀的第二压射油路板；所述压射液压缸组件由射出缸组件和增压缸组件组成，其中射出缸组件由射出油缸和射出活塞杆组成，增压缸组件由增压油缸和增压活塞杆组成。特别地，所述增压缸组件设置在所述射出缸组件的左端和所述第一压射油路板的右端之间；所述增压活塞杆由塞杆右杆、塞杆左杆和轴截面为凸字形的中间阶梯杆三段同轴杆构成，塞杆右杆的外径小于塞杆左杆的外径，增压活塞杆内设有导通其左右端面的压射油通道孔；所述中间阶梯杆的凸字顶面与所述增压油缸往复动密封；所述增压缸右端端部与所述第一压射油路板左端之间固置有右隔离衬环块，右隔离衬环块的内孔与所述塞杆右杆杆面往复动密封；右隔离衬环块的左端端面、中间阶梯杆的右阶梯端面及增压油缸对应缸面构成与增压控制阀连通的增压油腔B ；所述增压缸左端端部和与射出油缸右端之间固置有左隔离衬环块，左隔离衬环块的内孔与所述塞杆左杆杆面往复动密封；左隔离衬环块的右端端面、中间阶梯杆的左阶梯端面及增压油缸对应缸面构成与背压控制逻辑阀连通的背压油腔C ；增压活塞杆的右端端面、射出活塞杆右端和射出油缸的对应缸面构成压射油腔A。压射时，压射油经过增压活塞杆内的压射油通道孔进入射出活塞杆右端的压射油腔A，由于塞杆右杆的外径小于塞杆左杆的外径，增压活塞杆右端受压面积大于左端受压面积，在增压作业启动前增压活塞杆受油压的作用始终处在最右边的位置，中间阶梯杆右阶梯端面的小端面与右隔离衬环块左端面紧贴在一起。本实用新型，通过杆内设有导通其左右端面的压射油通道孔的、带凸字形中间阶梯杆的三段式增压活塞杆结构，把增压油腔B设置在活塞杆杆面和增压缸缸孔面之间，因此在确保增压活塞杆的刚度和强度的条件下把凸字形中间阶梯杆台阶面的直径和增压缸内径之差可以设置得很小，从而增压油腔B的启动容积可做得比现有技术的增压油腔启动容积小很多，从而增压作业启动时增压油腔B里所需填充的增压油量小，因此本实用新型具有增压建压时间短，增压响应快的特点。作为优选，所述压射油通道孔为左孔孔径大于右孔孔径的阶梯形压射油通道孔， 阶梯形压射油通道孔的左孔里固定设置有止逆阀，所述止逆阀由止逆阀阀芯、止逆阀阀体、 止逆阀阀芯弹簧和带通油孔的止逆阀阀芯弹簧座组成；在止逆阀和第一压射油路板之间设有右端固定在第一压射油路板上、左端穿过阶梯形压射油通道孔的右孔后伸入止逆阀阀体右端部通油孔的止逆阀阀芯限位杆。本优选方案，所设置的止逆阀，在增压作业启动后增压活塞杆只需向左移动5mm左右的距离后就快速闭锁，有利于节省增压压缩耗油量而提高建压速度，同时可以保证压射油路所有阀门在增压时均与压射油腔A隔绝，从而避免了压射油路各阀门受到高压冲击，有利于提高液压系统的可靠性和使用寿命，降低压铸机的使用维护成本；止逆阀阀芯限位杆的设置目的在于确保在增压未启动、增压活塞杆受油压的作用处在最右边的位置时止逆阀处在开启状态，从而有利于慢压射作业正常启动，并且保证一次压铸作业完毕后射出活塞杆后退时压射油腔A里的液压油的回油顺畅可靠，因此有利于提高压射机构的工作性能。作为优选，所述阶梯形压射油通道孔的左孔的左端设有一段内螺纹，所述止逆阀阀芯弹簧座设有与阶梯形压射油通道孔的左孔左端所设内螺纹适配的外螺纹；所述止逆阀阀体右端和所述阶梯形压射油通道孔的左孔右端的孔肩之间设置有止逆阀阀体定位套筒、 及中央设有止逆阀阀芯限位杆固定通孔的带通油孔的限位杆支撑圆板，所述止逆阀阀芯限位杆的左端端部穿过、并支撑于所述限位杆支撑圆板中央的止逆阀阀芯限位杆的固定通孔。安装时先把限位杆支撑圆板、止逆阀阀体定位套筒和止逆阀阀体顺次置装在阶梯形压射油通道孔的左孔里，然后再把止逆阀阀芯置装到止逆阀阀体里，再装上止逆阀阀芯弹簧， 最后旋拧上止逆阀阀芯弹簧座直至把限位杆支撑圆板的右端面与阶梯形压射油通道孔的左孔右端的孔肩紧紧压紧固定在一起即完成止逆阀在阶梯形压射油通道孔的左孔里的固定安装。本优选方案，止逆阀的安装固定结构简单可靠，止逆阀阀芯限位杆工作可靠性好。作为优选，所述第二压射油路板上置装有安全控制阀，所述安全控制阀的主进油口与所述增压油腔B连通，所述安全控制阀的主出油口与系统油箱连通。本优选方案，在机器故障导致增压油腔B油压异常升高时可及时泄压，从而确保增压回路的安全性和可靠性。作为优选，所述压射控制阀为一种插装阀，其阀芯由上下两段中间设有凸台、上下两段外径相等的三段芯体构成，且阀芯内设有导通阀芯上下端面的通孔，阀芯中间凸台的侧面与阀体上对应的内孔壁之间往复动密封配合，阀芯的下段芯体外侧面和阀体的对应内孔壁之间设有与阀盖上所设开阀先导油道连通的开阀油腔，阀芯的上段芯体外侧面和阀体的对应内壁之间设有与阀盖上所设闭阀先导油道连通的闭阀油腔。本优选方案，压射控制阀的启闭由开闭阀先导油压控制，且开阀油腔和闭阀油腔容积很小，开闭阀时需要填充入的先导压力油油量小；又由于阀芯内设有导通阀芯上下端面的通孔、且阀芯上下两段芯体外径相等，阀芯主油路油压的变动不会引发阀芯位置的移动，因此压射控制阀的启闭响应时间快、阀口开闭稳定性好，压射作业稳定性和可靠性好。[0010]综上所述，本实用新型带来的有益效果是压射机构工作时，增压作业增压建压时间短，增压响应快，且压射机构工作稳定性和可靠性好，有利于压铸件压铸质量的控制和提
尚O本实用新型具有结构简单合理，制造安装容易，使用维护成本低的特点。
图1是本实用新型的一种结构示意图；图2是图1所示实施例增压活塞杆的结构示意图；图3是图1所示实施例的工作原理图；图4是图1所示实施例增压作业启动后增压活塞杆和止逆阀位置变动示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。如图1、图2和图3所示，本实用新型主要由压射液压缸组件，总压蓄能器组件17， 背压蓄能器组件16，未图示出的压射室冲头组件，包括压射控制阀3、增压控制阀4、背压控制逻辑阀5和安全控制阀6在内的液压阀组，包括第一压射油路板7和第二压射油路板8 在内的油路板组，及一些密封零件等组成。其中增压控制阀4、背压控制逻辑阀5和安全控制阀6置装在第二压射油路板8上，压射控制阀3置装在第一压射油路板7上，且均为插装阀结构。所述压射液压缸组件由射出缸组件1和增压缸组件2组成，其中射出缸组件1由射出油缸1. 1和射出活塞杆1. 2组成、增压缸组件2由增压油缸2. 1和增压活塞杆2. 2组成，且所述增压缸组件2设置在所述射出缸组件1的左端和所述第一压射油路板7的右端之间；所述增压活塞杆2. 2由塞杆右杆2. 2. 1、塞杆左杆2. 2. 3和轴截面为凸字形的中间阶梯杆2. 2. 2三段同轴杆构成，塞杆右杆2. 2. 1的外径小于塞杆左杆2. 2. 3的外径10mm，增压活塞杆2. 2内设有导通其左右端面的压射油通道孔2. 2. 4 ；所述中间阶梯杆2. 2. 2凸字顶面与所述增压油缸2. 1往复动密封；所述增压缸2. 1右端端部和与所述第一压射油路板 7左端之间固置有右隔离衬环块11，右隔离衬环块11的左端端面、中间阶梯杆2. 2. 2的右阶梯端面及增压油缸2. 1对应缸面构成与增压控制阀4连通的增压油腔B ；所述增压缸2. 1 左端端部和与射出油缸1. 1右端之间固置有左隔离衬环块10，左隔离衬环块10的内孔与所述塞杆左杆2. 2. 3杆面往复动密封；左隔离衬环块10的右端端面、中间阶梯杆2. 2. 2的左阶梯端面及增压油缸2. 1对应缸面构成与背压控制逻辑阀5连通的背压油腔C ；增压活塞杆2. 2的右端端面、射出活塞杆1. 2、右端和射出油缸1. 1的对应缸面构成压射油腔A ；安全控制阀6的主进油口通过第二压射油路板8相应的油道与增压控制阀4的主出油口连通而与所述增压油腔B连通，安全控制阀6的主出油口与系统油箱连通。如图1和图2所示，所述压射油通道孔2. 2. 4为左孔孔径大于右孔孔径的阶梯形压射油通道孔，阶梯形压射油通道孔2. 2. 4的左孔的左端设有一段内螺纹2. 2. 6，阶梯形压射油通道孔2. 2. 4的左孔里固定设置有止逆阀9、止逆阀阀体定位套筒14和中央设有止逆阀阀芯限位杆13的固定通孔的带通油孔的限位杆支撑圆板15，所述止逆阀9由止逆阀阀芯9. 1、止逆阀阀体9. 2、止逆阀阀芯弹簧9. 3和带通油孔的止逆阀阀芯弹簧座9. 4组成，止逆阀阀芯弹簧座9. 4设有与阶梯形压射油通道孔的左孔左端内螺纹2. 2. 6适配的外螺纹。安装时先把限位杆支撑圆板15、止逆阀阀体定位套筒14和止逆阀阀体9. 2顺次置装在阶梯形压射油通道孔2. 2. 4的左孔里， 然后再把止逆阀阀芯9. 1置装到止逆阀阀体9. 2里，再装上止逆阀阀芯弹簧9. 3，最后旋拧上止逆阀阀芯弹簧座9. 4直至把限位杆支撑圆板15的右端面与阶梯形压射油通道孔2. 2. 4 的左孔右端的孔肩紧紧压紧固定在一起即完成止逆阀9在阶梯形压射油通道孔2. 2. 4的左孔里的固定安装。此外，在止逆阀9和第一压射油路板7之间设有止逆阀阀芯限位杆13， 止逆阀阀芯限位杆13的右端与第一压射油路板7固定相连、止逆阀阀芯限位杆13的左端穿过压射油通道孔2. 2. 4的右孔后再穿过、支撑于所述限位杆支撑圆板15中央的止逆阀阀芯限位杆固定通孔，止逆阀阀芯限位杆13的左端端面伸入止逆阀阀体9. 2右端部通油孔里以确保在增压未启动、增压活塞杆受油压的作用处在图1所示的最右边的位置时止逆阀处在开启状态。如图1所示，压射控制阀3为一种插装阀，其阀芯3. 1由上下两段中间设有凸台、上下两段外径相等的三段芯体构成，阀芯3. 1内设有导通阀芯3. 1上下端面的通孔，阀芯3. 1中间凸台的侧面与阀体3. 2上对应的内孔壁之间往复动密封配合，阀芯3. 1的下段芯体外侧面和阀体3. 2的对应内孔壁之间设有与阀盖3. 3上所设开阀先导油道3. 3. 1连通的开阀油腔，阀芯3. 1的上段芯体外侧面和阀体3. 2的对应内壁之间设有与阀盖3. 3上所设闭阀先导油道3. 3. 2连通的闭阀油腔。本优选方案，压射控制阀3的启闭由开闭阀先导油压控制，且开阀油腔和闭阀油腔容积很小，开闭阀时需要填充入的先导压力油油量小；又由于阀芯3. 1内设有导通阀芯3. 1上下端面的通孔、且阀芯上下两段芯体外径相等，阀芯主油路油压的变动不会引发阀芯位置的移动，因此压射控制阀3的启闭响应时间快、阀口开闭稳定性好，压射作业稳定性和可靠性好。本实用新型，通过杆内设有导通其左右端面的压射油通道孔的、带凸字形中间阶梯杆的三段式增压活塞杆结构，把增压油腔B设置在活塞杆杆面和增压缸缸孔面之间，压射时压射油经过增压活塞杆内的压射油通道孔进入射出活塞杆右端的压射油腔A，因此在确保增压活塞杆的刚度和强度的条件下把凸字形中间阶梯杆台阶面的直径和增压缸内径之差可以设置得很小，从而增压油腔B的启动容积可做得比现有技术的增压油腔启动容积小很多，从而增压作业启动时增压油腔B里所需填充的增压油量小，因此本实用新型具有增压建压时间短，增压响应快的特点。在一轮压铸作业中，如图1所示，由于塞杆右杆的外径小于塞杆左杆的外径，增压活塞杆右端受压面积大于左端受压面积，在增压作业启动前增压活塞杆受油压的作用始终处在最右边的位置，中间阶梯杆右阶梯端面的小端面2. 2. 5与右隔离衬环块左端面紧贴在一起，止逆阀阀芯限位杆的设置可以确保在增压未启动、增压活塞杆受油压的作用处在图1 所示的最右边的位置时止逆阀处在开启状态，从而有利于慢压射作业正常启动，并且保证一次压铸作业完毕后射出活塞杆后退时压射油腔A里的液压油的回油顺畅可靠，因此有利于提高压射机构的工作性能。如图3所示，压射作业时，压射控制阀开启，压射油液经过增压活塞杆内的压射油通道孔进入射出活塞杆右端的压射油腔A，推动射出活塞杆左移；压射作业完毕，增压控制阀开启，推动增压活塞杆左移，此时止逆阀阀芯、增压活塞杆和射出活塞杆的位置变化示意如图2所示；增压活塞杆在增压油液作用下左移时，压射油腔A的油液压力增高，从而推动止逆阀阀芯右移，止逆阀快速关闭，从而有利于节省增压压缩耗油量而进一步提高建压速度，并使压射油路所有阀门在增压时均与压射油腔A隔绝、由此可避免压射油路各阀门受到高压冲击，从而提高液压系统的可靠性和使用寿命，降低压铸机的
7使用维护成本。 因此本实用新型带来的有益效果是压射机构工作时，增压作业增压建压时间短， 增压响应快，且压射机构工作稳定性和可靠性好，有利于压铸件压铸质量的控制与提高。本实用新型具有结构简单合理，制造安装容易，使用维护成本低的特点。
权利要求1.一种压铸机压射机构，包括压射液压缸组件、压射室冲头组件、总压蓄能器组件 (17)和背压蓄能器组件(16)、油路板组和液压阀组；所述液压阀组包括压射控制阀(3)、增压控制阀(4)、背压控制逻辑阀(5)；所述油路板组包括置装有所述压射控制阀(3)的第一压射油路板(7)、置装有所述增压控制阀(4)及背压控制逻辑阀(5)的第二压射油路板(8); 所述压射液压缸组件由射出缸组件(1)和增压缸组件(2 )组成，其中射出缸组件(1)由射出油缸(1. 1)和射出活塞杆(1.2)组成、增压缸组件(2)由增压油缸(2. 1)和增压活塞杆(2. 2) 组成，其特征是所述增压缸组件(2)设置在所述射出缸组件(1)的左端和所述第一压射油路板(7)的右端之间；所述增压活塞杆(2. 2)由塞杆右杆(2. 2. 1)、塞杆左杆(2. 2. 3)和轴截面为凸字形的中间阶梯杆(2. 2. 2)三段同轴杆构成，塞杆右杆(2. 2. 1)的外径小于塞杆左杆(2. 2. 3)的外径，增压活塞杆(2. 2)内设有导通其左右端面的压射油通道孔(2. 2. 4)； 所述中间阶梯杆(2. 2. 2)的凸字顶面与所述增压油缸(2. 1)往复动密封；所述增压缸(2. 1) 右端端部和与所述第一压射油路板(7)左端之间固置有右隔离衬环块(11)，右隔离衬环块 (11)的内孔与所述塞杆右杆(2. 2. 1)杆面往复动密封；右隔离衬环块(11)的左端端面、中间阶梯杆(2. 2.2)的右阶梯端面及增压油缸(2. 1)对应缸面构成与增压控制阀(4)连通的增压油腔B ；所述增压缸(2. 1)左端端部和与射出油缸(1. 1)右端之间固置有左隔离衬环块 (10)，左隔离衬环块(10)的内孔与所述塞杆左杆(2. 2. 3)杆面往复动密封；左隔离衬环块 (10)的右端端面、中间阶梯杆(2. 2.2)的左阶梯端面及增压油缸(2. 1)对应缸面构成与背压控制逻辑阀(5)连通的背压油腔C ；增压活塞杆(2. 2)的右端端面、射出活塞杆(1. 2)、右端和射出油缸(1. 1)的对应缸面构成压射油腔A。
2.根据权利要求1所述的压铸机压射机构，其特征是所述压射油通道孔(2.2. 4)为左孔孔径大于右孔孔径的阶梯形压射油通道孔，阶梯形压射油通道孔的左孔里固定设置有止逆阀(9)，所述止逆阀(9)由止逆阀阀芯(9. 1)、止逆阀阀体(9. 2)、止逆阀阀芯弹簧(9. 3) 和带通油孔的止逆阀阀芯弹簧座(9. 4)组成；在止逆阀(9)和第一压射油路板(7)之间设有右端固定在第一压射油路板(7)上、左端穿过阶梯形压射油通道孔(2. 2. 4)的右孔后伸入止逆阀阀体(9. 2)右端部通油孔的止逆阀阀芯限位杆(13)。
3.根据权利要求2所述的压铸机压射机构，其特征是所述阶梯形压射油通道孔 (2. 2. 4)的左孔的左端设有一段内螺纹(2. 2. 6)，所述止逆阀阀芯弹簧座(9. 4)设有与阶梯形压射油通道孔的左孔左端内螺纹(2. 2. 6)适配的外螺纹；所述止逆阀阀体(9. 2)右端和所述阶梯形压射油通道孔(2. 2. 4)的左孔右端的孔肩之间设置有止逆阀阀体定位套筒 (14)、及中央设有止逆阀阀芯限位杆固定通孔的带通油孔的限位杆支撑圆板(15)，所述止逆阀阀芯限位杆(13)的左端端部穿过、并支撑于所述限位杆支撑圆板(15)中央的止逆阀阀芯限位杆固定通孔。
4.根据权利要求1或2或3所述的压铸机压射机构，其特征是第二压射油路板(8)上置装有安全控制阀(6)，所述安全控制阀(6)的主进油口与所述增压油腔B连通，所述安全控制阀(6)的主出油口与系统油箱连通。
5.根据权利要求1或2或3所述的压铸机压射机构，其特征是压射控制阀(3)为一种插装阀，其阀芯(3. 1)由上下两段中间设有凸台、上下两段外径相等的三段芯体构成，阀芯(3. 1)内设有导通阀芯(3. 1)上下端面的通孔，阀芯(3. 1)中间凸台的侧面与阀体(3. 2) 上对应的内孔壁之间往复动密封配合，阀芯(3. 1)的下段芯体外侧面和阀体(3. 2)的对应内孔壁之间设有与阀盖(3. 3)上所设开阀先导油道(3. 3. 1)连通的开阀油腔，阀芯(3. 1) 的上段芯体外侧面和阀体(3. 2)的对应内壁之间设有与阀盖(3. 3)上所设闭阀先导油道 (3. 3. 2)连通的闭阀油腔。
6.根据权利要求1或2或3所述的压铸机压射机构，其特征是所述压射控制阀(3) 为一种插装阀，其阀芯(3. 1)由上下两段中间设有凸台、上下两段外径相等的三段芯体构成，阀芯(3. 1)内设有导通阀芯(3. 1)上下端面的通孔，阀芯(3. 1)中间凸台的侧面与阀体 (3. 2)上对应的内孔壁之间往复动密封配合，阀芯(3. 1)的下段芯体外侧面和阀体(3. 2) 的对应内孔壁之间设有与阀盖(3. 3)上所设开阀先导油道(3. 3. 1)连通的开阀油腔，阀芯 (3. 1)的上段芯体外侧面和阀体(3. 2)的对应内壁之间设有与阀盖(3. 3)上所设闭阀先导油道(3. 3. 2)连通的闭阀油腔。
专利摘要本实用新型涉及一种压铸机压射机构，解决了现有压射机构增压油腔容积大，增压耗油量大，增压建压时间长，响应慢，不利于压铸件质量控制和提高的技术问题，提供一种增压油腔容积小，建压时间短，响应快的压铸机压射机构。它由压射液压缸组件、压射室冲头组件、总压蓄能器组件和背压蓄能器组件及若干油路板和液压阀组成；压射液压缸组件由射出缸组件和增压缸组件组成，增压缸组件由增压油缸和增压活塞杆组成；增压活塞杆由塞杆右杆、中间凸字形中间阶梯杆和塞杆左杆三段构成，杆内设有导通其左右端面的通油孔；增压油腔由中间阶梯杆的右阶梯端面、塞杆右杆杆面、增压缸缸孔及右隔离衬块左端面围成，容积远小于现有技术。
文档编号B22D17/30GK202021333SQ20112004533
公开日2011年11月2日 申请日期2011年2月23日 优先权日2011年2月23日
发明者湛松镇 申请人:宁波铝台精机有限公司