专利名称：一种锯磨带及加工方法
技术领域：
本发明涉及一种锯削设备中的带锯床所必须使用的带锯条，适用于非金属材料和金属材料中铝材的锯削。
背景技术：
带锯床是用于金属材料和非常金属材料的锯削机床，主要分为卧式和立式带锯床。传统的带锯床任务较为单一，只能完成锯削的目的。随着非金属材料，如木料、塑料，以及新型的泡沫水泥隔音砖和金属材料中的铝材锯削的大量增多和锯削质量的要求提高，单一采用锯削的方案已经无法达到要求，现有办法只能把锯与磨分开。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种既能锯削又能磨削的锯磨带。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案包括带锯条主体及带锯条主体一边开设锯齿，其特征在于带锯条主体的至少一面附着设置磨料层，所述磨料层包括上磨层和下磨层。所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层、下磨层分别为上下排列的两间断设置的矩形块状结构。所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层、下磨层分别为上下排列的两连续长条状结构。所述的锯磨带，其特征在于所述的带锯条主体为双金属带锯条，即由高韧性的背材钢和高硬度的齿材钢焊接构成。所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层、下磨层长宽分别为9cm、0.7cm，上磨层、下磨层的上下间距为O. 7cm，矩形块行间距为1cm。所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层、下磨层的上下间距为1cm。所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层的厚度为在原有锯缝宽度基础上增加
O.06mm,所述下磨层的厚度在原有锯缝宽度基础上增加O. 08 mm。一种锯磨带的加工方法，其特征在包括以下工艺步骤
1>将经热处理的成品带锯条表面喷砂，然后进行清洁处理；
2>采用重量分数为环氧树脂1份、504胶水1份、509胶水2份，混合制成粘合剂，然后将粘合剂与磨料按2 3的重量比混合均匀；
3>在带锯条的表面固定设置满足厚度要求的格模，将步骤2得到的粘合剂与磨料的混合物均匀的放入设定厚度的格模内，用刮板刮平，过20分钟后，用刮板再刮一次，然后去掉格模，静置，自然干燥10小时，即得到附着设置磨料层的单面锯磨带；
4>将上述得到的锯磨带按相应的规格尺寸截断，两头焊接、打磨处理后即为环形成品锯磨带。所述锯磨带的加工方法,其特征在于所述的磨料包括粗磨料和精磨料,分别在带锯条的表面附着设置上磨层和下磨层，粗磨料的粒度为40-60目，精磨料的粒度为80-120目，所述的磨料为刚玉系磨料、碳化物系磨料、立方氮化硼磨料、金刚石磨料中的一种或一种以上的混合物。所述锯磨带的加工方法，其特征在于按相同的工艺步骤在带锯条的一面或两面附
着设置磨料层。通过本发明实现的锯磨带具有如下优点
由于锯削钢材对线速的要求为70米/分，而磨削对线速的要求为1000米/分以上，两者存在不同步的问题，如果只是简单的在带锯条表面设置磨料，不能有效的解决同时磨锯的问题，当满足锯削时，其磨削精度远不能达到要求。 本发明的锯磨带克服了上述问题，能在完成锯削的同时，又能同时产生磨削，简化工序、大幅度度提高效率、减少设备投入，其磨削的几何精度达到±0.01mm，光洁度达12级，完全符合行业的精度要求。同时，节约成本50%，时间60%。通过本发明的加工方法实现的锯磨带具有如下优点
传统的金属结合剂在锯带条上涂沙，不但无法实现，即便涂上，已经热处理的锯带条无法承受烧结的高温，导致原有锯条报费。若采用电镀方案，不但污染环境，且电镀的沙层无法与锯齿的分齿量相匹配。采用上述二种传统的方案，不但难以实现，且设备的投入，工艺的繁琐，质量的稳定程度，对环境的污染，成本的提高是可以想象的。采用本发明的混合剂粘结方案，成本最低，制作最方便，磨削精度高，可轻松分开粗磨，精磨，再精磨的完美工艺要求。根据铝材或木材的实际锯磨，其牢固度未发现有脱落现象，对磨削时产生的温度，混合粘结剂的涂未发现松软现象。最终结果为，锯齿钝化，而沙粒还可继续使用的良好结局。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明。图I为本发明的结构示意图，具体为在普通带锯上设置矩形块状结构的磨料层。图2为本发明的结构示意图，具体为在双金属带锯条上设置矩形块状结构的磨料层。图3为本发明的结构示意图，具体为在普通带锯上设置长条状结构的磨料层。图4为本发明的结构示意图，具体为在双金属带锯条上设置长条状结构的磨料层。
具体实施例方式如图I至4所示，本发明锯磨带，包括带锯条主体I及带锯条主体I 一边开设的锯齿2，在带锯条主体I的表面附着设置磨料层，所述磨料层包括上磨层3和下磨层4。所述的上磨层3的厚度为在原有锯缝(锯条齿间分齿产生的锯路)宽度基础上增加O. 06mm,所述下磨层4的厚度在原有锯缝宽度基础上增加O. 08 mm。所述的上磨层3、下磨层4分别为上下排列的两间断设置的矩形块状结构或上下排列的两连续长条状结构。当为矩形块状结构时，矩形块的长宽分别为9cm、0. 7cm，上磨层3、下磨层4的上下间距为O. 7cm，矩形块行间距为1cm。当为两连续长条状结构时，上磨层3、下磨层4的上下间距为lcm。所述的带锯条主体I可以是普通带锯条，也可是双金属带锯条，所述双金属带锯条即由高韧性的背材钢和高硬度的齿材钢焊接构成。本发明提供的锯磨带的加工方法，其特征在包括以下工艺步骤
1>将经热处理的成品带锯条表面喷砂(利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程)，然后利用四氯化碳对锯条表面进行清洁处理；
2>采用重量分数为环氧树脂1份、504胶水1份、509胶水2份，混合制成粘合剂，然后将粘合剂与磨料按2 3的重量比混合均匀； 3>在带锯条的表面固定设置满足厚度要求的格模(在钢板上利用线切割技术割出与磨料层形状、厚度相适应的模型)，将步骤2得到的粘合剂与磨料的混合物均匀的放入设定厚度的格模内，利用如铁片等刮板刮平混合物表面，使混合物平整的铺设在格模内，过20分钟后，用刮板再刮一次，刮掉如粘在格模上的多余磨料，然后去掉格模，静置，自然干燥10小时，即得到附着设置磨料层的单面锯磨带；
4>将上述得到的锯磨带按相应的规格尺寸截断，两头焊接、打磨处理后即为环形成品锯磨带。上述的加工方法中，所述的磨料包括粗磨料和精磨料，分别在带锯条的表面附着设置上磨层3和下磨层4，粗磨料的粒度为40目或60目，精磨料的粒度为80目或120目，所述的磨料为刚玉系磨料(包括棕刚玉、白刚玉、锆刚玉、微晶刚玉、单晶刚玉、铬刚玉、镨钕刚玉、黑刚玉及矾土烧结刚玉)、碳化物系磨料(包括碳化桂、铈碳化硅、碳化硼、碳硅硼)、立方氮化硼磨料、金刚石磨料中的一种或一种以上的混合物。按照上述相同的工艺步骤在带锯条的另一面也附着设置磨料层
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.ー种锯磨带，包括带锯条主体(I)及带锯条主体(I) ー边开设锯齿(2)，其特征在于带锯条主体(I)的至少一面附着设置磨料层，所述磨料层包括上磨层(3 )和下磨层(4 )。
2.根据权利要求I所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层(3)、下磨层(4)分别为上下排列的两间断设置的矩形块状结构。
3.根据权利要求I所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层(3)、下磨层(4)分别为上下排列的两连续长条状结构。
4.根据权利要求I所述的锯磨带，其特征在于所述的带锯条主体(I)为双金属带锯条，即< >由高韧性的背材钢和高硬度的齿材钢焊接构成。
5.根据权利要求2所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层(3)、下磨层(4)长宽分别为9cm、0. 7cm，上磨层(3)、下磨层(4)的上下间距为0. 7cm，矩形块行间距为1cm。
6.根据权利要求3所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层(3)、下磨层(4)的上下间距为1cm。
7.根据权利要求I所述的锯磨带，其特征在于所述的上磨层(3)的厚度为在原有锯缝宽度基础上增加0. 06mm,所述下磨层(4)的厚度为在原有锯缝宽度基础上增加0. 08 mm。
8.ー种锯磨带的加工方法，其特征在包括以下エ艺步骤 1>将经热处理的成品带锯条表面喷砂，然后进行清洁处理； 2>采用重量分数为环氧树脂1份、504胶水1份、509胶水2份，混合制成粘合剤，然后将粘合剂与磨料按2 3的重量比混合均匀； 3>在带锯条的表面固定设置满足厚度要求的格摸，将步骤2得到的粘合剂与磨料的混合物均匀的放入设定厚度的格模内，用刮板刮平，过20分钟后，用刮板再刮一次，然后去掉格模，静置，自然干燥10小时，即得到附着设置磨料层的单面锯磨带； 4>将上述得到的锯磨带按相应的规格尺寸截断，两头焊接、打磨处理后即为环形成品锯磨带。
9.根据权利要求8所述锯磨带的加工方法，其特征在于所述的磨料包括粗磨料和精磨料，分别在带锯条的表面附着设置上磨层(3)和下磨层(4)，粗磨料的粒度为40-60目，精磨料的粒度为80-120目，所述的磨料为刚玉系磨料、碳化物系磨料、立方氮化硼磨料、金刚石磨料中的ー种或ー种以上的混合物。
10.根据权利要求8或9所述锯磨带的加工方法，其特征在于按相同的エ艺步骤在带锯条的一面或两面附着设置磨料层。
全文摘要
本发明公开一种锯磨带。要解决的技术问题是提供一种既能锯削又能磨削的锯磨带。为解决上述问题，本发明采用的技术方案包括带锯条主体及带锯条主体一边开设锯齿，其特征在于带锯条主体的至少一面附着设置磨料层，所述磨料层包括上磨层和下磨层。本发明的锯磨带克服了上述问题，能在完成锯削的同时，又能同时产生磨削，简化工序、大幅度度提高效率、减少设备投入，其磨削的几何精度达到±0.01mm，光洁度为12级，完全符合行业的精度要求。同时，节约成本50%，时间60%。
文档编号B24D18/00GK102773560SQ201210278389
公开日2012年11月14日 申请日期2012年8月7日 优先权日2012年8月7日
发明者金伟祥 申请人:浙江雁荡山机床有限公司