专利名称：一种改进的熔模铸造制壳方法
技术领域：
本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种熔模铸造制壳的方法。
背景技术：
熔模铸造生产工艺主要包括制模、制壳和模壳焙烧浇注三道工序过程，其中制壳工序是将制模工序制的蜡模组，通过涂料、撒砂、硬化、风干的多次循环过程形成涂料模组，再进行脱蜡(熔失蜡模)就形成了模壳，壳内型腔就是零件模型。现在科技发展日新月异，铸造工艺水平也在飞快发展，对于熔模铸造而言，现有的水玻璃加硅砂工艺，铸件表面粗糙度较高，铸件毛坯质量较差，为解决这一问题，所研发的硅溶胶加锆砂工艺，虽然毛坯质量得到了提高，但是也大大提高了生产成本。
发明内容
为了克服现有铸造技术领域存在的上述技术问题，本发明的目的在于，提供一种改进的熔模铸造制壳方法，铸件毛刺少，表面光滑，粗糙度低。本发明提供的一种改进的熔模铸造制壳方法，包括以下步骤
(1)清理去除模组表面的油污；
(2)涂料将涂料搅拌均匀之后，均匀覆盖模组表面；
(3)撒砂将涂料的模组表面均匀的撒上一层砂粒
(4)硬化撒砂后的模组放入池内硬化液浸泡硬化；
(5)风干模组入池硬化之后，提出挂在架子上进行控水风干；
(6)脱蜡风干之后将模组放进预先加热的水里，把壳内的蜡模熔失出来；
上述步骤中涂料、撒砂、硬化、风干重复8次，第1、2次撒砂用粒度分组为15的锆砂作面层砂，第3、4次撒砂用粒度分组为30的硅砂，第5— 8次撒砂用粒度分组为60的硅砂。所述脱蜡，采用90°C的水溶法脱蜡。本发明提供的一种改进的熔模铸造制壳方法，其有益效果在于，第1、2次撒砂用粒度分组为15的锆砂作面层砂，锆砂的热膨胀系数小而均匀，其膨胀系数仅为硅砂的1/3，在高温条件下，体积膨胀较小，不会发生体积突然膨胀现象，因而型壳质量得到提高；锆砂不易与铁的氧化物发生化学反应，因而具有很好的抗粘砂作用，铸件质量得到提高；锆砂价格较高，第3— 8次撒砂采用硅砂，在得到高质量铸件的基础上降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合一个实施例，对本发明提供的一种改进的熔模铸造制壳方法进行详细的 说明。
实施例
本实施例的一种改进的熔模铸造制壳方法，包括以下步骤(1)清理去除模组表面的油污；(2)涂料将涂料搅拌均匀之后，均匀覆盖模组表面；(3)撒砂将涂料的模组表面均匀的撒上一层砂粒(4)硬化撒砂后的模组放入池内硬化液浸泡硬化；(5)风干模组入池硬化之后，提出挂在架子上进行控水风干；(6)脱蜡风干之后将模组放进预先加热的水里，水温为90°C，把壳内的蜡模熔失出来；上述步骤中涂料、撒砂、硬化、风干重复8次，第1、2次撒砂用粒度分组为15的锆砂作 面层砂，第3、4次撒砂用粒度分组为30的硅砂，第5— 8次撒砂用粒度分组为60的硅砂。
权利要求
1.一种改进的熔模铸造制壳方法，其特征在于包括以下步骤 (1)清理去除模组表面的油污； (2)涂料将涂料搅拌均匀之后，均匀覆盖模组表面； (3)撒砂将涂料的模组表面均匀的撒上一层砂粒 (4)硬化撒砂后的模组放入池内硬化液浸泡硬化； (5)风干模组入池硬化之后，提出挂在架子上进行控水风干； (6)脱蜡风干之后将模组放进预先加热的水里，把壳内的蜡模熔失出来； 上述步骤中涂料、撒砂、硬化、风干重复8次，第1、2次撒砂用粒度分组为15的锆砂作面层砂，第3、4次撒砂用粒度分组为30的硅砂，第5— 8次撒砂用粒度分组为60的硅砂。
2.根据权利要求1所述的一种改进的熔模铸造制壳方法，其特征在于所述脱蜡，采用90°C的水溶法脱蜡。
全文摘要
本发明公开了一种改进的熔模铸造制壳方法，经过模组表面清理—涂料—撒砂—硬化—风干得到型壳，所述涂料、撒砂、硬化、风干重复8次，第1、2次撒砂用粒度分组为15的锆砂作面层砂，第3、4次撒砂用粒度分组为30的硅砂，第5—8次撒砂用粒度分组为60的硅砂；所述脱蜡，采用90℃的水溶法脱蜡。一种改进的熔模铸造制壳方法，用粒度分组为15的锆砂作面层砂，锆砂的热膨胀系数小而均匀，锆砂不易与铁的氧化物发生化学反应，因而具有很好的抗粘砂作用，型壳质量得到提高；锆砂价格较高，第3—8次撒砂采用硅砂，在得到高质量铸件的基础上降低了生产成本。
文档编号B22C9/04GK103056298SQ20121053299
公开日2013年4月24日 申请日期2012年12月12日 优先权日2012年12月12日
发明者李宁波 申请人:青岛三合山精密铸造有限公司