大断面圆坯存放滑轨冷床的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种大断面圆坯存放滑轨冷床，包括滑轨、底座、压板和固定螺栓，滑轨包括钢管，钢管的上设置有多段厚钢板，钢管前后部的两侧设置有装配撑板，底座包括箱型梁，钢管位于箱型梁顶部，箱型梁在设置有与钢管相配合带凹槽的钢板，装配撑板位于钢板的凹槽内，压板位于凹槽侧壁的顶端，固定螺栓依次穿过压板和钢板，通过装配撑板和压板的配合将滑轨固定于底座上。本实用新型比普通重轨冷床加工更容易，装配更简单，冷却效果更好且设备更经济实用。
【专利说明】大断面圆坯存放滑轨冷床
【技术领域】
[0001]本实用新型属于金属连续铸钢【技术领域】，具体涉及一种连铸机出坯系统中大断面圆坯存放滑轨冷床。
【背景技术】
[0002]在连铸生产过程中，铸坯按定尺切割后被运输至出坯辊道上，然后根据工艺要求出坯。最近几年，根据市场需求，圆坯断面逐渐向大断面方向发展，同时，为了满足出坯时跨坯要求，铸坯断面的增大导致了捞坯行程也随之增大，而且现在的出坯系统一般选用捞坯装置(既能推坯又能捞坯)，在满足捞坯周期的情况下，这就要求滑轨冷床有一定长度而且还能存放一定数量的大圆坯。同时，因大圆坯对设备冷却要求比小方坯等要求更高，故要求设备在满足使用要求的前提下，有更好的冷却性。
实用新型内容
[0003]针对上述技术问题，本实用新型提供了一种大断面圆坯存放滑轨冷床，在满足生产要求的情况下，比普通重轨冷床加工更容易，装配更简单，冷却效果更好且设备更经济实用。
[0004]本实用新型提供了一种大断面圆坯存放滑轨冷床，包括滑轨、底座、压板和固定螺栓，滑轨包括钢管，钢管的上设置有多段厚钢板，钢管前后部的两侧设置有装配撑板，底座包括箱型梁，钢管位于箱型梁顶部，箱型梁在设置有与钢管相配合带凹槽的钢板，装配撑板位于钢板的凹槽内，压板位于凹槽侧壁的顶端，固定螺栓依次穿过压板和钢板，通过装配撑板和压板的配合将滑轨固定于底座上。
[0005]所述箱型梁顶部设置有焊挡板，焊挡板位于钢管的两侧，防止钢管沿轴向转动，影响厚钢板沿轴向的平面度。
[0006]所述相邻各厚钢板之间设置有间隙，能补偿热胀量。
[0007]所述钢管前部的装配撑板与所在凹槽侧壁紧密接触，钢管后部的装配撑板与所在凹槽侧壁之间设置有间隙，可补偿钢管在高温作用下的热胀量。钢管前后部的装配撑板与所在凹槽的底板之间均设置有间隙，保证在压板作用下，钢管可沿轴向微小转动，保证装配后钢板沿轴向的平面度。
[0008]所述箱型梁前部设置有与箱型梁内部相连通的进水口，钢管前部设置有出水口，进水口和出水口均设置有钢管，方便车间接管。水路路由箱型梁进水，由钢管出水，符合水路低进闻出的原理。
[0009]所述钢管和箱型梁后部均设置有与其内部相连通的通水口，两个通水口通过软管连接，保证底座与滑轨由I路水控制，便于设备分开运输。
[0010]本实用新型的滑轨通过压板在螺栓作用下固定在底座上，底座两侧设置有焊挡板，与滑轨配合的两端装配撑板在轴向方向上一端固定、一端活动，可补偿钢管的热胀量。由于钢管不加工，圆柱度误差大，本实用新型的滑轨与底座配合的装配撑板与凹槽之间在径向方向上留有间隙，允许钢管沿轴向微小转动，方便装配。大断面圆坯散热量大，一般要求设备冷却效果好。本实用新型的钢管及箱型梁座均通水，对流带走热量更大，冷却更好。为了减小水管路，本实用新型用金属管将箱型梁与钢管相连，水路保持低进高出，便于贮水。本适用性的滑轨上与圆钢管焊接的各段厚钢板留有间隙，既可以补偿钢板的热胀量，又能在某段钢板磨损严重时，只更换小段钢板，减小工作量。本实用新型适用性强，当捞坯行程很大，捞坯周期很长时，需要存放铸坯根数增加时，在保证捞钢机下钩的情况下，可通过适当减小凹槽的间距，反之可增加凹槽间距，符合各种生产需求。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1 一根存放滑轨冷床的结构示意图
[0012]图2进水口出的滑轨冷床断面示意图
[0013]图3底座与滑轨水路连接的断面示意图
[0014]图4图1中I处放大示意图
[0015]图5图1中II处放大示意图
[0016]其中，1-滑轨，11-钢管，12-厚钢板，13-装配撑板，2-底座，21-箱型梁，22-钢板，23-焊挡板，3-压板，4-固定螺栓，51-进水口，52-出水口，53-通水口。
【具体实施方式】
[0017]下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明:
[0018]本实用新型提供了一种大断面圆坯存放滑轨冷床，包括滑轨1、底座2、压板3和固定螺栓4，滑轨I包括钢管11，钢管11的上设置有多段厚钢板12，钢管11前后部的两侧设置有装配撑板13，底座2包括箱型梁21，钢管11位于箱型梁21顶部，箱型梁21在设置有与钢管11相配合带凹槽的钢板22，装配撑板13位于钢板22的凹槽内，压板3位于凹槽侧壁的顶端，固定螺栓4依次穿过压板3和钢板22。所述箱型梁21顶部设置有焊挡板23，焊挡板23位于钢管11的两侧。所述相邻各厚钢板12之间设置有间隙。所述钢管11前部的装配撑板13与所在凹槽侧壁紧密接触，钢管11后部的装配撑板13与所在凹槽侧壁之间设置有间隙，钢管11前后部的装配撑板13与所在凹槽的底板之间均设置有间隙。所述箱型梁21前部设置有与箱型梁21内部相连通的进水口 51，钢管11前部设置有出水口 52，进水口 51和出水口 52均设置有钢管。所述钢管11和箱型梁21后部均设置有与其内部相连通的通水口 53，两个通水口 53通过软管连接。
[0019]如图1所示，滑轨I前后两侧的装配撑板13放置于钢板22的凹槽内，通过压板3和钢板22的配合将滑轨I固定于底座2上。前后钢板22之间，钢管11两侧分别设置有两个焊挡板23。
[0020]如图2所示，箱型梁21上设置有进水口 51，钢管11上设置有出水口 51，进水口 51和出水口 52均连接有金属管。如图3所示，钢管11和箱型梁21上均设置有通水口 53，两个通水口 53通过软管连接，两个通水口 53不位于同一直线上。
[0021]如图4所示，钢管11前部的装配撑板13与所在凹槽的底板之间存在间隙，与凹槽侧壁紧密接触。压板3将装配撑板13固定于凹槽内。如图5所示，钢管11后部的装配撑板13与所在凹槽的底板之间存在间隙，与凹槽侧壁之间存在间隙。压板3将装配撑板13固定于凹槽内。
[0022]安装时，首先将滑轨I通过压板3在螺栓等连接件作用下，固定在底座2上。由于滑轨冷床很长，一般只需在前后两段用压板3连接，当滑轨I固定后，需在钢管11左右两侧焊挡板23，防止钢管I沿轴向转动，影响钢板11沿轴向的平面度。装配撑板13在轴向方向上一端固定、一端活动，可补偿钢管11的热胀量，由于钢管不加工，圆柱度误差大，因此装配撑板12在径向方向上与凹槽之间留有间隙，允许钢管11沿轴向微小转动，方便装配。由于大断面圆坯散热量大，一般要求设备冷却效果好，本实用新型的钢管11和箱型梁21均通水，通过对流带走热量，加强冷却效果。为了减小水管路，用金属管和软管将箱型梁21与钢管11相连，水路保持低进高出，便于贮水。钢管11上焊接的各段厚钢板12留有间隙，用于补偿钢板的热胀量。当某段厚钢板12磨损严重时，更换小段厚钢板12，减小工作量。当捞坯行程很大，捞坯周期很长时，需要存放铸坯根数增加时，在保证捞钢机下钩的情况下，减小钢板22的间距，反之可增加钢板22的间距。
[0023]显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
【权利要求】
1.一种大断面圆坯存放滑轨冷床，其特征在于包括滑轨(I)、底座(2)、压板(3)和固定螺栓(4)，滑轨(I)包括钢管(11)，钢管(11)的上设置有多段厚钢板(12)，钢管(11)前后部的两侧设置有装配撑板(13)，底座(2)包括箱型梁(21)，钢管(11)位于箱型梁(21)顶部，箱型梁(21)在设置有与钢管(11)相配合带凹槽的钢板(22)，装配撑板(13)位于钢板(22)的凹槽内，压板(3)位于凹槽侧壁的顶端，固定螺栓(4)依次穿过压板(3)和钢板(22)。
2.根据权利要求1所述的大断面圆坯存放滑轨冷床，其特征在于箱型梁(21)顶部设置有焊挡板(23 )，焊挡板(23 )位于钢管(11)的两侧。
3.根据权利要求1所述的大断面圆坯存放滑轨冷床，其特征在于相邻各厚钢板(12)之间设置有间隙。
4.根据权利要求1所述的大断面圆坯存放滑轨冷床，其特征在于钢管(11)前部的装配撑板(13)与所在凹槽侧壁紧密接触，钢管(11)后部的装配撑板(13)与所在凹槽侧壁之间设置有间隙，钢管(11)前后部的装配撑板(13)与所在凹槽的底板之间均设置有间隙。
5.根据权利要求1所述的大断面圆坯存放滑轨冷床，其特征在于箱型梁(21)前部设置有与箱型梁(21)内部相连通的进水口(51)，钢管(11)前部设置有出水口(52)，进水口(51)和出水口(52)均设置有钢管。
6.根据权利要求1所述的大断面圆坯存放滑轨冷床，其特征在于钢管(11)和箱型梁(21)后部均设置有与其内部相连通的通水口( 53 )，两个通水口( 53 )通过软管连接。
【文档编号】B22D11/124GK203565815SQ201320656252
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年10月23日 优先权日:2013年10月23日
【发明者】史笃山, 刘轶 申请人:武汉旺姆连铸工程技术股份有限公司