本发明属于精炼工艺技术领域，尤其涉及一种用于提高ANS精炼炉浸渍罩使用次数的方法。
背景技术：
ANS精炼炉是以钢水罐作为精炼容器，在钢水罐底吹氩的基础上，在钢液面上插入一个浸渍罩，撇开炉渣，铁合金从浸渍罩里直接加入钢水中，微调钢水成分，在浸渍罩内设置氧枪，对钢液进行吹氧，同时向钢液内加入铝或硅铁，利用氧化反应进行加热等功能的设备。ANS精炼炉具有吹氧升温以及去除夹杂物和成分微调等多种功能。
ANS精炼炉浸渍罩由上罩和下罩两部分组成，生产过程中，下罩浸入钢液中。因此，浸渍罩必须能够经受高温、局部过热、大幅度温度交变、长时间处理操作的考验，耐受住钢水湍流和调整冲刷、吹氩、吹氧以及各种强度合成渣、合金成分的强烈化学作用等。浸渍罩由于体积稳定性、热震稳定性以及抗浸蚀能力差等原因，在生产过程中极易损毁，因此其使用次数低，以每生产一炉为一次，其平均使用次数仅为30次，从而造成频繁更换浸渍罩，严重影响连铸机的的连续生产，并且造成耐火材料成本增加。
技术实现要素：
本发明提供一种提高ANS精炼炉浸渍罩使用次数的方法，其目的旨在延长浸渍罩的使用寿命，减少耐火材料消耗，提高连铸机的产能。
为此，本发明所采取的技术解决方案是：
一种提高ANS精炼炉浸渍罩使用次数的方法，其具体方法是：
(1)改变浸渍罩结构：
将浸渍罩下罩加长200～400mm，上罩缩短200～400mm，浸渍罩总高度不变。
(2)降低顶渣氧化性：
钢水罐进入ANS精炼位后，依据转炉氩站钢水样的Als成分，加入铝线段至钢水渣面；氩站Als成分大于0.03％时，加入铝线段0.08～0.25kg/吨钢；否则，氩站Als成分每低0.01％，铝线段加入量增加0.08～0.12kg/吨钢；铝线段加入后，开启钢包底吹氩，氩气流量为30～80m3/h，吹氩时间3～5min。
(3)缩短浸渍罩下罩浸入钢水时间：
采取部分操作改为浸渍罩下罩不浸入钢水吹氩，即钢水罐进站吹氩3～5min、净吹氩5～8min的工艺时间段浸渍罩下罩不浸入钢水吹氩。
本发明的基本思路及有益效果为：
浸渍罩下罩浸入钢水中，若下罩耐材损毁的高度过多，下罩不能完全浸入钢水内，则达不到密封效果。由于增加了下罩的高度，降低了上罩的高度，当下罩一部分损毁时，仍可继续下降浸渍罩，达到浸入钢水深度，延长浸渍罩的的整体使用次数。
钢水顶渣对浸渍罩的浸蚀作用明显，对于经过ANS路线的罐次，必须降低钢水顶渣的氧化性。因此，钢水罐进入ANS精炼炉时，加入一定数量的脱氧剂覆盖在钢水渣面上，开启钢包底吹氩，使脱氧剂与顶渣反应，达到降低顶渣氧化性的目的。
浸渍罩的损毁程度与其浸入钢水的时间成正比，长时间浸入钢水将直接影响浸渍罩的使用寿命。因此，将原工艺中需要浸入钢水的部分操作改为部浸入钢水，从而提高浸渍罩的使用次数。
本发明可缩短每罐浸渍罩浸入钢水的时间8min以上，使浸渍罩的使用次数由30次提高至70次，不仅可极大减少浸渍罩的消耗，降低冶炼成本，而且能减少更换次数，提高连铸机的产能。
具体实施方式
实施例1：
1、改变浸渍罩结构。将浸渍罩下罩加长300mm，上罩缩短300，保持浸渍罩总高度不变。
2、降低顶渣氧化性。钢水罐进入ANS精炼位后，依据转炉氩站钢水样的Als成分0.035％，加入铝线段0.15kg/吨钢。铝线段加入后，开启钢包底吹氩，氩气流量为40m3/h，吹氩时间3min。
3、缩短浸渍罩下罩浸入钢水时间。改变原生产工艺，采取浸渍罩下罩不浸入钢水吹氩，即将原来在钢水罐进站吹氩3min、合金加入或温度调整结束净吹氩5min，浸渍罩下罩始终浸入在钢水中的工艺要求，改变为该工艺过程时间段内浸渍罩下罩不浸入钢水吹氩。
实施例2：
1、改变浸渍罩结构。将浸渍罩下罩加长360mm，上罩缩短360mm，浸渍罩总高度不变。
2、降低顶渣氧化性。钢水罐进入ANS精炼位后，依据转炉氩站钢水样的Als成分为0.02％时，加入铝线段0.30kg/吨钢。铝线段加入后，开启钢包底吹氩，氩气流量为60m3/h，吹氩时间5min。
3、缩短浸渍罩下罩浸入钢水时间。改变原生产工艺，采取浸渍罩下罩不浸入钢水吹氩，即将原来在钢水罐进站吹氩5min、合金加入或温度调整结束净吹氩8min，浸渍罩下罩始终浸入在钢水中的工艺要求，改变为该工艺过程时间段内浸渍罩下罩不浸入钢水吹氩。