气缸盖及具有该气缸盖的内燃机以及进气口成形用型芯的制作方法

本发明涉及包括构成燃烧室的燃烧室构成部、与该燃烧室构成部连通的进气口以及用于安装喷射燃料的喷射器的安装孔的气缸盖及具有该气缸盖的内燃机以及将该进气口成形于气缸盖的进气口成形用型芯。

背景技术：

以往，作为这种气缸盖，提出了在一个燃烧室上具有两个进气口、并能够在各个进气口分别配置喷射器的结构(例如，参照专利文献1)。

在搭载了该气缸盖的发动机中，根据通过各个进气口的进气流量，能够控制来自各个喷射器的燃料喷射量，因此能够防止向各个进气口喷射过剩的燃料。由此，谋求了燃料效率的提高。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第5083565号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

可是，一般来说，进气口为了获得顺利的进气的流动而使与进气的流动方向垂直的截面的形状形成为圆形或椭圆形，而且，为了不因从喷射器喷射的燃料使进气的流动产生紊乱，为了使燃料沿着进气流进行喷射而设为使喷射器相对于进气口的轴线倾斜地进行安装的结构。在此，由于需要相对于进气口的轴线倾斜地对用于将喷射器安装于气缸盖的安装孔进行加工，因此考虑到其加工性，一般做法是将安装孔加工用的凸台部(加工迎接凸台(日文：加工お迎えボス))一体形成于进气口成形用型芯。该凸台部为了在进气口内形成凹部，期望的是，该凸台部形成为所需最小限度的形状，例如，与凸台部的延伸方向垂直的截面形状形成为圆形。但是，若将截面形状形成为圆形的凸台部设于截面形状形成为圆形的进气口成形用型芯，则会具有较大的倒勾(日文：アンダーカット)部，制造性变差。考虑到制造性，只要以没有倒勾部的方式将凸台部一体形成于进气口成形用型芯即可，但是在凸台部上较大地形成有作为该凸台部的功能不需要的部分(掩埋倒勾部的部分)，由于该较大的不需要的部分，在作为产品的气缸盖上的安装孔内形成有较大的死区容积。该较大的死区容积由于使进气口内的进气的流动紊乱，因此产生燃料与进气的混合不良，燃烧效率降低并导致燃料效率变差。在上述气缸盖中，在这点上还有改进的余地。

本发明是鉴于上述而做成的，其目的在于提供一种能够谋求燃料效率的进一步提高的技术。

用于解决问题的方案

本发明的气缸盖及具有该气缸盖的内燃机以及进气口成形用型芯为了达到上述目的而采用了以下技术方案。

根据本发明的气缸盖的优选技术方案，构成一种气缸盖，其中，该气缸盖包括构成燃烧室的燃烧室构成部、与该燃烧室构成部连通的进气口以及用于安装喷射燃料的喷射器的安装孔。进气口在与进气口的长度方向垂直的截面上具有构成直线的平面部。安装孔的与进气口相连接的连接部的至少一部分构成于平面部。

根据本发明，由于安装孔的与进气口相连接的连接部的至少一部分构成于平面部，因此安装孔的向进气口内的开口的至少一部分形成于进气口的平面部。即，考虑到安装孔的加工性，在使用一体形成了安装孔加工用的凸台部的进气口成形用型芯来形成安装孔的情况下，由于是安装孔加工用的凸台部的至少一部分设于进气口成形用型芯的与进气口的平面部对应的平面部的结构，因此与凸台部全部设于截面圆形状的进气口成形用型芯的结构相比，能够将形成于凸台部的不需要的部分、即掩埋倒勾部的部分抑制得较小。因而，能够抑制形成于安装孔的死区容积的大小。由此，能够抑制在进气口内流动的进气的紊乱，能够使燃料与进气的混合性良好并提高燃烧效率。其结果，能够谋求燃料效率的进一步提高。

根据本发明的气缸盖的进一步的技术方案，安装孔构成为中心轴线与平面部交叉。

根据本技术方案，能够将安装孔的与进气口相连接的连接部的至少一部分构成于平面部。

根据本发明的气缸盖的进一步的技术方案，进气口具有与进气口的长度方向垂直的截面形状成为大致四边形的四方口区域。另外，平面部具有在从进气口的长度方向观察进气口时构成进气口的上部、下部、左部以及右部的上侧平面部、下侧平面部、左侧平面部以及右侧平面部。而且，四方口区域包括上侧平面部、下侧平面部、左侧平面部以及右侧平面部。

根据本技术方案，由于是利用各个平面部将与进气口的长度方向垂直的截面成为大致四边形的四方口区域设于进气口的结构，因此只要是在相同的空间内，则能够确保比截面为圆形的进气口大的通路截面积。由此，能够一边抑制气缸盖自身的大型化，一边提高进气的填充效率。

根据本发明的气缸盖的进一步的技术方案，进气口具有与同一燃烧室构成部连通的第1进气口及第2进气口。另外，平面部具有设于第1进气口的第1平面部和设于第2进气口的第2平面部。而且，安装孔具有第1安装孔和第2安装孔。而且，第1安装孔构成为中心轴线与第1平面部交叉，第2安装孔构成为中心轴线与第2平面部交叉。

根据本技术方案，由于是按照各个进气口配置喷射器的结构，因此根据通过各个进气口的进气流量，能够控制来自各个喷射器的燃料喷射量。由此，能够防止向各个进气口喷射过剩的燃料，能够谋求燃料效率的提高。而且，由于是各个安装孔的中心轴线分别与各个平面部交叉的结构，因此各个安装孔的向各个进气口内的开口的至少一部分形成于各个进气口的各个平面部。即，考虑到各个安装孔的加工性，在使用一体形成了各个安装孔加工用的凸台部的进气口成形用型芯来形成各个安装孔的情况下，由于是各个凸台部的至少一部分设于进气口成形用型芯的各个平面部的结构，因此能够将形成于各个凸台部的不需要的部分、即掩埋倒勾部的部分抑制得较小。因而，能够抑制形成于各个安装孔的死区容积的大小。由此，能够进一步抑制在各个进气口内流动的进气的紊乱，能够使燃料与进气的混合性良好并提高燃烧效率。其结果，能够谋求燃料效率的进一步提高。

根据本发明的气缸盖的进一步的技术方案，第1进气口具有与第1进气口的长度方向垂直的截面形状成为大致四边形的第1四方口区域，第2进气口具有与第2进气口的长度方向垂直的截面形状成为大致四边形的第2四方口区域。另外，所述第1平面部具有在从该第1进气口的长度方向观察所述第1进气口时构成所述第1进气口的上部、下部、左部以及右部的第1上侧平面部、第1下侧平面部、第1左侧平面部以及第1右侧平面部，所述第2平面部具有在从该第2进气口的长度方向观察所述第2进气口时构成所述第2进气口的上部、下部、左部以及右部的第2上侧平面部、第2下侧平面部、第2左侧平面部以及第2右侧平面部。而且，所述第1四方口区域包括所述第1上侧平面部、所述第1下侧平面部、所述第1左侧平面部以及所述第1右侧平面部，所述第2四方口区域包括所述第2上侧平面部、所述第2下侧平面部、所述第2左侧平面部以及所述第2右侧平面部，并以第1右侧平面部与第2左侧平面部相邻的方式并列配置。

根据本技术方案，由于是在各个进气口设置四方口区域、并以构成第1四方口区域的第1右侧平面部与构成第2四方进气口区域的第2左侧平面部相邻的方式并列设置各个四方口区域的结构，因此能够一边确保各个进气口的截面积一边使进气口彼此相接近地进行配置。由此，能够一边抑制气缸盖自身的大型化，一边提高进气的填充效率。

根据本发明的气缸盖的进一步的技术方案，第1安装孔构成为向第1进气口的开口形成于第1上侧平面部。另外，第2安装孔构成为向第2进气口的开口形成于第2上侧平面部。

一般来说，在像汽油发动机这样的混合气体燃烧方式的内燃机中，通过对混合气体赋予滚流来提高燃料与进气的混合性。在该情况下，进气口的上方侧比下方侧有较多的进气流动。根据本技术方案，由于是在构成于流动有较多的该进气的各个进气口的上方侧的第1上侧平面部及第2上侧平面部开设第1安装孔及第2安装孔的结构，因此能够在各个进气口中进一步促进燃料与进气的混合性。由此，能够进一步提高燃烧效率。

根据本发明的气缸盖的进一步的技术方案，安装孔构成为向进气口的开口全部形成于所述平面部。另外，该技术方案中的“向进气口的开口全部形成于平面部”不仅是指按照字面意思向进气口的开口全部形成于平面部的方式，也适当地包括向进气口的开口大致全部形成于平面部的方式。

根据本技术方案，由于是安装孔的向进气口的开口全部形成于平面部的结构，因此考虑到安装孔的加工性，在使用一体形成了安装孔加工用的凸台部的进气口成形用型芯来形成安装孔的情况下，成为安装孔加工用的凸台部全部设于进气口成形用型芯的平面部的结构。因此，能够将形成于凸台部的不需要的部分、即掩埋倒勾部的部分抑制得更小。因而，能够进一步抑制形成于安装孔的死区容积的大小。由此，能够进一步抑制在进气口内流动的进气的紊乱，能够使燃料与进气的混合性更良好并进一步提高燃烧效率。其结果，能够谋求燃料效率的进一步提高。

根据本发明的气缸盖的进一步的技术方案，安装孔构成为向进气口的开口形成于上侧平面部。一般来说，在像汽油发动机这样的混合气体燃烧方式的内燃机中，通过对混合气体赋予滚流来提高燃料与进气的混合性。在该情况下，进气口的上方侧比下方侧流动有较多的进气。

根据本技术方案，由于是在构成于流动有较多的该进气的进气口的上方侧的上侧平面部开设安装孔的结构，因此能够进一步促进燃料与进气的混合性。由此，能够进一步提高燃烧效率。

根据本发明的气缸盖的进一步的技术方案，第1安装孔构成为向第1进气口的开口全部形成于第1平面部，第2安装孔构成为向第2进气口的开口全部形成于第2平面部。另外，该技术方案中的“向第1进气口及第2进气口的开口全部形成于第1平面部及第2平面部”不仅是指按照字面意思向第1进气口及第2进气口的开口全部形成于第1平面部及第2平面部的方式，也适当地包括向第1进气口及第2进气口的开口大致全部形成于第1平面部及第2平面部的方式。

根据本技术方案，由于是各个安装孔的向各个进气口的开口全部形成于各个平面部的结构，因此考虑到各个安装孔的加工性，在使用一体形成了各个安装孔加工用的凸台部的进气口成形用型芯来形成各个安装孔的情况下，成为各个凸台部全部设于进气口成形用型芯的各个平面部的结构。因此，能够将形成于各个凸台部的不需要的部分、即掩埋倒勾部的部分抑制得更小。因而，能够进一步抑制形成于各个安装孔的死区容积的大小。由此，能够进一步抑制在各个进气口内流动的进气的紊乱，能够使燃料与进气的混合性更良好并进一步提高燃烧效率。其结果，能够谋求燃料效率的进一步提高。

根据本发明的气缸盖的进一步的技术方案，第1上侧平面部与第1左侧平面部利用第1曲面部相连接。另外，第2上侧平面部与第2右侧平面部利用第2曲面部相连接。而且，第1安装孔构成为向第1进气口的开口在不涉及第1曲面部的范围内形成于靠近第1左侧平面部的位置。另外，第2安装孔构成为向第2进气口的开口在不涉及第2曲面部的范围内形成于靠近第2右侧平面部的位置。

根据本技术方案，由于是各个安装孔的向各个进气口的开口在不涉及曲面部的范围内以相互分开的位置关系形成的结构，因此能够防止在将喷射器安装于各个安装孔时的各个喷射器彼此的干扰。由此，能够一边提高进气的填充效率，一边谋求组装性的提高。

根据本发明的内燃机的优选技术方案，构成一种内燃机，其中，该内燃机包括：上述任意技术方案的本发明的气缸盖；以及喷射器，其安装于该气缸盖的安装孔。该内燃机构成为从喷射器朝向在气缸盖的进气口内流动的进气喷射燃料，并将该进气与燃料的混合气体向燃烧室导入。

根据本发明，由于具有上述任意技术方案的本发明的气缸盖，因此能够起到与本发明的气缸盖所起到的效果相同的效果、例如能够抑制在进气口内流动的进气的紊乱、能够使燃料与进气的混合性良好并提高燃烧效率的效果等。

根据本发明的进气口成形用型芯的优选技术方案，构成一种进气口成形用型芯，其中，该进气口成形用型芯包括用于在气缸盖内成形进气口的主体部和用于在气缸盖上形成用于安装喷射器的安装孔的凸台部。在该进气口成形用型芯中，主体部具有型芯平面部。而且，凸台部一体形成于主体部，并构成为与主体部相连接的连接部的至少一部分形成于平面部。

根据本发明，由于是凸台部的至少一部分设于进气口成形用型芯的型芯平面部的结构，因此与凸台部全部设于截面圆形状的进气口成形用型芯的结构相比，能够将形成于凸台部的不需要的部分、即掩埋倒勾部的部分抑制得较小。因而，在作为产品的气缸盖中，能够抑制形成于安装孔的死区容积的大小。由此，能够抑制在进气口内流动的进气的紊乱，能够使燃料与进气的混合性良好并提高燃烧效率。其结果，能够谋求燃料效率的进一步提高。

根据本发明的进气口成形用型芯的进一步的技术方案，凸台部构成为中心轴线与型芯平面部交叉。

根据本技术方案，能够将凸台部的至少一部分设于进气口成形用型芯的型芯平面部。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种谋求燃料效率的进一步提高的技术。

附图说明

图1是表示搭载了本发明的实施方式的气缸盖20的内燃机1的概略结构的结构图。

图2是从侧面观察气缸盖20得到的侧视图。

图3是从上方观察气缸盖20得到的俯视示意图。

图4是图2的A－A剖视图。

图5是将图4的B－B截面上的主要部分放大表示的主要部分放大剖视图。

图6是表示进气口成形用型芯60的外观的外观图。

图7是从侧面观察进气口成形用型芯60得到的侧视图。

图8是图6的C－C剖视图。

图9是图6的D－D剖视图。

图10是表示使用进气口成形用型芯60成形进气口24的情形的说明图。

图11是表示型芯成形模具的截面的剖视图。

图12是图10的E－E剖视图。

图13是图10的F－F剖视图。

图14是表示形成于截面形状为椭圆形的进气口的死区容积的情形的说明图。

图15是表示形成于截面形状为椭圆形的进气口的死区容积的情形的说明图。

具体实施方式

接着，使用实施例说明用于实施本发明的最佳方式。

实施例

图1是表示搭载了本发明的实施方式的气缸盖20的内燃机1的概略结构的结构图。如图1所示，搭载了本实施方式的气缸盖20的内燃机1包括本实施方式的气缸盖20、安装于气缸盖20的上部的摇臂罩2、安装于气缸盖20的侧壁的进气歧管4、安装于进气歧管4附近的气缸盖20的侧壁的喷射器6、安装于气缸盖20的下部的气缸体8、安装于气缸体8的下部的上油盘10以及安装于上油盘10的下部的下油盘12。内燃机1在实施例中构成为4个气缸直列配置的直列4缸发动机。另外，在本实施方式中，为了方便，将摇臂罩2侧、即图1中的纸面上方规定为“上侧”或“上方侧”，将下油盘12侧、即图1中的纸面下方规定为“下方”或“下方侧”。

如图2～图4所示，在气缸盖20的底面上形成有构成燃烧室CC的燃烧室构成凹部22。另外，在气缸盖20上形成有一端向燃烧室构成凹部22开口、并且另一端向气缸盖20的外部开口的进气口24。进气口24包括形成于进气的流动方向上游侧的集合口24a和从集合口24a分支并分别与燃烧室构成凹部22独立连通的两个分支口24b、24c。集合口24a在形成于气缸盖20的进气歧管安装部25的凸缘面25a上开口。燃烧室构成凹部22是与本发明中的“燃烧室构成部”相对应的实施结构的一例，分支口24b、24c是分别与本发明中的“第1进气口”和“第2进气口”对应的实施结构的一例。

如图2、图3以及图4所示，进气口24构成为具有与长度方向(进气的流动方向)垂直的截面形状成为大致四边形的四方口区域。该四方口区域从进气口24中的集合口24a形成到分支口24b、24c。

在集合口24a中，如图4所示，利用构成口上部的上侧平面壁部122a、构成口下部的下侧平面壁部124a、构成口左部的左侧平面壁部126a以及构成口右部的右侧平面壁部128a构成了四方口区域。

另外，在各个分支口24b、24c中，如图4所示，利用构成口上部的上侧平面壁部122b、122c、构成口下部的下侧平面壁部124b、124c、构成口左部的左侧平面壁部126b、126c以及构成口右部的右侧平面壁部128b、128c构成了四方口区域。

另外，各个上侧平面壁部122a、122b与各个左侧平面壁部126a、126b、各个上侧平面壁部122a、122c与各个右侧平面壁部128a、128c、各个下侧平面壁部124a、124b与各个左侧平面壁部126a、126b以及各个下侧平面壁部124a、124c与各个右侧平面壁部128a、128c利用曲面壁部130相连接。曲面壁部130是与本发明中的“第1曲面部”和“第2曲面部”对应的实施结构的一例。

在此，右侧平面壁部128b与左侧平面壁部126c作为使各个分支口24b、24c分支的共同的壁部的左右壁面部相邻配置。由此，各个分支口24b、24c形成为分别并列配置的结构。这样，通过设为在集合口24a和分支口24b、24c设置四方口区域的结构，从而能够使各个分支口24b、24c彼此接近配置，并且只要是在相同的空间内，就能够确保比截面为圆形的进气口大的通路截面积。其结果，能够一边抑制气缸盖自身的大型化，一边提高进气的填充效率。

另外，进气口24在分支口24b、24c使截面形状从大致四边形慢慢地发生变化，最终成为圆形并在燃烧室构成凹部22开口。四方口区域是与本发明中的“四方口区域”、“第1四方口区域及第2四方口区域”对应的实施结构的一例。另外，上侧平面壁部122a、122b、122c、下侧平面壁部124a、124b、124c、左侧平面壁部126a、126b、126c以及右侧平面壁部128a、128b、128c是与本发明中的“平面部”对应的或者分别与“上侧平面部”、“下侧平面部”、“左侧平面部”以及“右侧平面部”对应的实施结构的一例。而且，上侧平面壁部122b、122c、下侧平面壁部124b、124c、左侧平面壁部126b、126c以及右侧平面壁部128b、128c是与本发明中的“第1平面部及第2平面部”对应的或者分别与“第1上侧平面部及第2上侧平面部”、“第1下侧平面部及第2下侧平面部”、“第1左侧平面部及第2左侧平面部”以及“第1右侧平面部及第2右侧平面部”对应的实施结构的一例。

另外，在气缸盖20上，如图2～图4所示，用于安装喷射器6的喷射器安装孔26从进气歧管安装部25的上部贯穿形成至进气口24。喷射器安装孔26在各个分支口24b、24c分别各形成有一个。

即，气缸盖20构成为能够从各个喷射器6经由各个分支口24b、24c进行燃料喷射的所谓的双喷射器方式。通过采用双喷射器方式，从而在本实施方式中，能够不降低燃料的雾化性能地供给大量的燃料，能够谋求燃烧效率的稳定化。

另外，根据通过各个分支口24b、24c的进气流量，能够控制来自各个喷射器6的燃料喷射量，因此能够防止向各个分支口24b、24c喷射过剩的燃料。由此，能够谋求燃料效率的提高。而且，在本实施方式中，出于提高燃料与进气的混合性的目的考虑，是在进气歧管4上设置未图示的双控制阀的结构，因此成为进气口24(集合口24a、分支口24b、24c)的上方侧比下方侧流动有较多的进气的结构。

在本实施方式中，由于是在这样的流动有较多的进气的进气口24(分支口24b、24c)的上方安装喷射器6的结构，因此能够促进燃料与进气的混合性。由此，能够进一步提高燃烧效率。喷射器安装孔26是与本发明中的“安装孔”、“第1安装孔”以及“第2安装孔”对应的实施结构的一例。

如图4和图5所示，各个喷射器安装孔26分别具有中心轴线CL1、CL2。各个喷射器安装孔26构成为以各个中心轴线CL1、CL2与各个分支口24b、24c的上侧平面壁部122b、122c交叉的形态向各个分支口24b、24c内开口。

即，各个喷射器安装孔26的向各个分支口24b、24c的开口大致全部形成于上侧平面壁部122b、122c。另外，分支口24b的喷射器安装孔26形成在靠近左侧平面壁部126b侧的位置，分支口24c的喷射器安装孔26形成在靠近右侧平面壁部128c侧的位置。

通过如此构成，能够确保将喷射器6安装于各个喷射器安装孔26时的各个喷射器6彼此的距离，能够防止干扰。由此，能够一边提高进气的填充效率，一边谋求组装性的提高。另外，中心轴线CL1、CL2是与本发明中的“中心轴线”、“第1中心轴线”以及“第2中心轴线”对应的实施结构的一例。

接着，说明在气缸盖20上形成喷射器安装孔26的方法。喷射器安装孔26向气缸盖20上的形成使用如图6和图7所示那样的进气口成形用型芯60。进气口成形用型芯包括用于在气缸盖20内成形进气口24的主体部62和用于在气缸盖20上形成喷射器安装孔26的凸台部64。

如图6所示，主体部62包括用于在气缸盖20上成形集合口24a的集合口成形部62a和用于成形分支口24b、24c的分支口成形部62b、62c。主体部62具有在从集合口成形部62a到分支口成形部62b、62c的范围内使与长度方向(图6中的左右方向)垂直的截面形状形成为大致四边形的四方形状区域。

集合口成形部62a具有用于在进气口24的集合口24a分别成形上侧平面壁部122a、下侧平面壁部124a、左侧平面壁部126a以及右侧平面壁部128a的上侧平面部162a、下侧平面部164a、左侧平面部166a以及右侧平面部168a。

分支口成形部62b、62c具有用于在进气口24的分支口24b、24c分别成形上侧平面壁部122b、122c、下侧平面壁部124b、124c、左侧平面壁部126b、126c以及右侧平面壁部128b、128c的上侧平面部162b、162c、下侧平面部164b、164c、左侧平面部166b、166c以及右侧平面部168b、168c。分支口成形部62b、62c构成为伴随着朝向顶端侧(与集合口成形部62a相反的一侧)去而使截面形状从大致四边形慢慢地发生变化并成为圆形。

另外，如图6所示，主体部62的各个上侧平面部162a、162b、162c、各个左侧平面部166a、166b、166c以及各个右侧平面部168a、168b、168c利用曲面部170相连接。同样地，各个下侧平面部164a、164b、164c、各个左侧平面部166a、166b、166c以及各个右侧平面部168a、168b、168c利用曲面部170相连接。

利用曲面部170，在气缸盖20的进气口24(集合口24a、分支口24b、24c)成形有曲面壁部130。上侧平面部162a、162b、162c、下侧平面部164a、164b、164c、左侧平面部166a、166b、166c以及右侧平面部168a、168b、168c是与本发明中的“平面部”对应的实施结构的一例。

如图6和图7所示，凸台部64呈突出状并且一体形成于分支口成形部62b、62c的上侧平面部162b、162c。各个凸台部64具有与各个喷射器安装孔26的中心轴线CL1、CL2相当的中心轴线CL3、CL4。另外，如图8和图9所示，各个凸台部64的与分支口成形部62b、62c相连接的连接部68大致全部形成于上侧平面部162b、162c。

另外，分支口成形部62b上的凸台部64的与分支口成形部62b相连接的连接部68形成在靠近左侧平面部166b侧的位置，分支口成形部62c上的凸台部64的与分支口成形部62c相连接的连接部68形成在靠近右侧平面部168c侧的位置。

通过将如此构成的进气口成形用型芯60设置于用于成形气缸盖20的未图示的气缸盖成形用模具并合模，流入熔液，从而如图10所示，在气缸盖20上成形进气口24和构成喷射器安装孔26的一部分的凹部63。

喷射器安装孔26是通过使未图示的钻头从进气歧管安装部25的上部贯穿至凹部63而形成的(图10的双点划线)。凹部63是为了提高相对于分支口24b、24c进行倾斜加工的各个喷射器安装孔26的加工性而作为迎接用的孔预先成形于气缸盖20的部位。

凹部63的与中心轴线CL1、CL2垂直的截面的大小形成得稍微大于喷射器6的外形。这样，通过将凹部63的与中心轴线CL1、CL2垂直的截面的大小形成得稍微大于喷射器6的外形，从而即使考虑到加工偏差，也能够防止产生由钻头的部分接触引起的刃具折断等。

接下来，说明进气口成形用型芯60的成形方法。如图11所示，进气口成形用型芯60利用型芯成形模具80进行成形。型芯成形模具80包括形成有用于成形包括凸台部64在内的进气口成形用型芯60的上方部分的上部模腔UC的上模82和形成有用于成形进气口成形用型芯60的下方部分的下部模腔LC的下模84，并构成为分模方向成为上下方向、即用于成形凸台部64的凸台部模腔BC突出的方向(图10中的上下方向)。

在此，作为进气口成形用型芯60中的凸台部64的截面形状(凸台部64的与中心轴线CL3、CL4垂直的截面形状)，如图11的双点粗划线所示，优选的是构成为与喷射器6的顶端部的外形(图11的双点细划线)成同心状的大致圆形。

另外，在图11示出了进气口成形用型芯60的与长度方向垂直的截面的关系方面，凸台部64的截面成为纵长圆形。但是，若将凸台部64的截面形状形成为圆形，则凸台部64与主体部62成为以倒勾部90相连接的结构，仅利用上模82与下模84的结构无法成形进气口成形用型芯60，为了进行成形而需要在型芯成形模具80上另外设置滑动模具。

这样，若型芯成形模具80设为除上模82和下模84以外还包括滑动模具的结构，则不仅模具的结构变复杂，而且进气口成形用型芯60的成形性也降低，导致成本增加。

为了避免该不良情况，在本实施方式中，设为了在凸台部模腔BC中未形成有倒勾部90的结构。由此，在进气口成形用型芯60的凸台部64，如图8和图9所示，本来形成有作为凸台部64的功能不需要的部分64a。

如图12和图13所示，形成于凸台部64的不需要的部分64a在进气口24、特别是凹部63形成了与喷射器安装孔26的加工、喷射器6的安装没有关系的部分、所谓的死区容积92。该死区容积92由于在进气口24、特别是分支口24b、24c使进气的流动紊乱，因此抑制死区容积92的大小较好。

在本实施方式中，由于是凹部63的向各个分支口24b、24c的开口大致全部、换言之各个喷射器安装孔26的向各个分支口24b、24c的开口大致全部形成于上侧平面壁部122b、122c的结构，因此能够抑制死区容积92的大小。

即，像以往那样，当在与长度方向(进气的流动方向)垂直的截面形状为椭圆形的进气口24A上利用凸台部成形用于提高喷射器6的加工性的凹部63A时，如图14和图15所示，由于是凹部63A在曲面上开口的结构，因此凹部63A的直到进气口24A的连接距离变长，死区容积92A的大小变大。

与此相对，在本实施方式中，如图12和图13所示，由于是凹部63在平面或靠近平面的部分开口的结构，因此能够将凹部63的直到进气口24的连接距离抑制得比以往的结构(截面形状为圆形的进气口)小，结果是能够抑制死区容积92的大小。

由此，与以往相比，能够抑制在进气口内流动的进气的紊乱，能够使燃料与进气的混合性良好并提高燃烧效率。其结果，能够谋求燃料效率的进一步提高。

根据搭载了以上说明了的本发明的实施方式的气缸盖20的内燃机1，由于是将与长度方向(进气的流动方向)垂直的截面形状成为大致四边形的四方口区域设于进气口24、并且将各个喷射器安装孔26的向分支口24b、24c的开口大致全部形成于分支口24b、24c的四方口区域中的上侧平面壁部122b、122c的结构，因此同将喷射器安装孔形成于与长度方向(进气的流动方向)垂直的截面形状为圆形的进气口的情况相比，能够抑制死区容积92的大小。由此，能够抑制在进气口24、特别是分支口24b、24c内流动的进气的紊乱，能够使燃料与进气的混合性良好并提高燃烧效率。其结果，能够谋求燃料效率的进一步提高。

另外，根据本实施方式，由于是在进气口24设置四方口区域的结构，因此只要是在相同的空间内，就能够确保比截面为圆形的进气口大的通路截面积。而且，由于是在分支口24b、24c也设置四方口区域的结构，因此能够使各个分支口24b、24c彼此接近配置。由此，能够一边抑制气缸盖20自身的大型化，一边提高进气的填充效率。

另外，根据本实施方式，由于是在进气歧管4上设置未图示的双控制阀、并且在进气口24(分支口24b、24c)的上方安装喷射器6的结构，因此能够在流动有较多进气的进气口24(分支口24b、24c)的上方喷射燃料，能够促进燃料与进气的混合性。由此，能够进一步提高燃烧效率。

另外，根据本实施方式，由于是在气缸盖20中采用了一个燃烧室CC与两个分支口24b、24c连接、并在各个分支口24b、24c安装喷射器6的、所谓的双喷射器方式的结构，因此不降低燃料的雾化性能就能够供给大量的燃料，能够谋求燃烧效率的稳定化。另外，根据通过各个分支口24b、24c的进气流量，能够控制来自各个喷射器6的燃料喷射量，因此能够防止向各个分支口24b、24c喷射过剩的燃料。由此，能够进一步谋求燃料效率的提高。

另外，根据本实施方式，由于是将分支口24b处的喷射器安装孔26的向分支口24b的开口形成在靠近左侧平面壁部126b侧的位置、并且将分支口24c处的喷射器安装孔26的向分支口24c的开口形成在靠近右侧平面壁部128c侧的位置的结构，因此能够防止在将喷射器6安装于各个喷射器安装孔26时的各个喷射器6彼此的干扰。由此，能够一边提高进气的填充效率，一边谋求组装性的提高。

在本实施方式中，设为了进气口24具有四方口区域的结构，但是只要进气口24在与长度方向(进气的流动方向)垂直的截面形状中在喷射器6的安装侧具有构成直线的平面壁部即可，进气口24也可以没有四方口区域。

在本实施方式中，设为了各个喷射器安装孔26、更具体地说各个凹部63的向分支口24b、24c的开口大致全部形成于上侧平面壁部122b、122c的结构，但是只要各个凹部63的向分支口24b、24c的开口的至少一部分形成于上侧平面壁部122b、122c即可，开口大致全部也可以不形成于上侧平面壁部122b、122c。

但是，为了减少死区容积92，优选的是，各个喷射器安装孔26的中心轴线CL1、CL2与上侧平面壁部122b、122c交叉，开口的至少一半以上形成于上侧平面壁部122b、122c，开口全部形成于上侧平面壁部122b、122c的情况是最佳的。

在本实施方式中，设为了各个喷射器安装孔26、更具体地说各个凹部63在上侧平面壁部122b、122c上的分支口24b、24c开口的结构，但是并不限定于此。例如，也可以设为各个凹部63在下侧平面壁部124b、124c上的分支口24b、24c开口的结构、在左侧平面壁部126b、126c上的分支口24b、24c开口的结构或者在右侧平面壁部128b、128c上的分支口24b、24c开口的结构。

在本实施方式中，设为了将喷射器安装孔26的向分支口24b的开口形成于靠近左侧平面壁部126b侧的位置、并且将喷射器安装孔26的向分支口24c的开口形成在靠近右侧平面壁部128c侧的位置的结构、即将各个喷射器安装孔26形成在相互尽可能地分开的位置的结构，但是并不限于此。

例如，也可以设为将喷射器安装孔26的向分支口24b的开口形成在靠近左侧平面壁部126b侧的位置、并且将喷射器安装孔26的向分支口24c的开口形成在靠近左侧平面壁部126c侧的位置的结构、或与其相反地将喷射器安装孔26的向分支口24b的开口形成在靠近右侧平面壁部128b侧的位置、并且将喷射器安装孔26的向分支口24c的开口形成在靠近右侧平面壁部128c侧的位置的结构、或者将喷射器安装孔26的向分支口24b的开口形成在靠近右侧平面壁部128b侧的位置、并且将喷射器安装孔26的向分支口24c的开口形成在靠近左侧平面壁部126c侧的结构、即将各个喷射器安装孔26形成在相互靠近的位置的结构等。

在本实施方式中，进气口成形用型芯60的凸台部64设为了为了成形作为用于提高喷射器安装孔26的加工性的迎接用的孔的凹部63而设置的结构，但是凸台部64也可以设为为了全部成形喷射器安装孔26而设置的结构。

在本实施方式中，说明了一个燃烧室CC与两个分支口24b、24c连接、并在各个分支口24b、24c安装喷射器6的、所谓的双喷射器方式，但是并不限于此。例如，也能够应用于一个燃烧室CC与一个进气口连接、并在该进气口安装一个喷射器的结构。

(实施方式的各个结构要素与本发明的各个结构要素之间的对应关系)

本实施方式表示用于实施本发明的方式的一例。因而，本发明并不限定于本实施方式的结构。

附图标记说明

1、内燃机(内燃机)；2、摇臂罩；4、进气歧管；6、喷射器(喷射器)；8、气缸体；10、上油盘；12、下油盘；20、气缸盖(气缸盖)；22、燃烧室构成凹部(燃烧室构成部)；24、进气口(进气口)；24A、进气口(进气口)；24a、集合口；24b、分支口(第1进气口)；24c、分支口(第2进气口)；25、进气歧管安装部；25a、凸缘面；26、喷射器安装孔(安装孔、第1安装孔、第2安装孔)；60、进气口成形用型芯(进气口成形用型芯)；62、主体部(主体部)；62a、集合口成形部；62b、分支口成形部；62c、分支口成形部；63、凹部；63A、凹部；64、凸台部(凸台部)；64a、不需要的部分；68、连接部(连接部)；80、型芯成形模具；82、上模；84、下模；90、倒勾部；92、死区容积；92A、死区容积；122a、上侧平面壁部(平面部、上侧平面部)；124a、下侧平面壁部(平面部、下模平面部)；126a、左侧平面壁部(平面部、左侧平面部)；128a、右侧平面壁部(平面部、右侧平面部)；122b、上侧平面壁部(平面部、上侧平面部、第1平面部、第1上侧平面部)；124b、下侧平面壁部(平面部、下模平面部、第1平面部、第1下侧平面部)；126b、左侧平面壁部(平面部、下模平面部、第1平面部、第1左侧平面部)；128b、右侧平面壁部(平面部、下模平面部、第1平面部、第1右侧平面部)；122c、上侧平面壁部(平面部、上侧平面部、第2平面部、第2上侧平面部)；124c、下侧平面壁部(平面部、下模平面部、第2平面部、第2下侧平面部)；126c、左侧平面壁部(平面部、下模平面部、第2平面部、第2左侧平面部)；128c、右侧平面壁部(平面部、下模平面部、第2平面部、第2右侧平面部)；130、曲面壁部(第1曲面部、第2曲面部)；162a、上侧平面部(型芯平面部)；164a、下侧平面部(型芯平面部)；166a、左侧平面部(型芯平面部)；168a、右侧平面部(型芯平面部)；162b、上侧平面部(型芯平面部)；164b、下侧平面部(型芯平面部)；166b、左侧平面部(型芯平面部)；168b、右侧平面部(型芯平面部)；162c、上侧平面部(型芯平面部)；164c、下侧平面部(型芯平面部)；166c、左侧平面部(型芯平面部)；168c、右侧平面部(型芯平面部)；170、曲面部；CC、燃烧室(燃烧室)；CL1、中心轴线(中心轴线)；CL2、中心轴线(中心轴线)CL3、中心轴线；CL4、中心轴线；UC、上部模腔；LC、下部模腔；BC、凸台部模腔。