微蚀废液回收利用的方法及系统与流程

本发明涉及印制电路板技术领域，尤其涉及一种微蚀废液回收利用的方法及系统。

背景技术：

印制电路板行业中，通常采用微蚀液对电路板进行微蚀处理。微蚀液与电路板后会产生部分含铜离子的微蚀废液。微蚀废液直接排出时会造成环境污染。为此，现有的一种处理方式为：将微蚀废液与其他废水综合处理，如此，导致微蚀废液的利用率低的问题；另一种处理方式为：收集定量的微蚀废液，并对微蚀废液进行电解处理，可以还原出铜，但是经电解反应后的废液，直接排出或者和其他废水综合处理，还是会导致环境污染以及微蚀废液的利用率不高的问题。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提供一种微蚀废液回收利用的方法，能够实现微蚀废液的循环利用，提高利用微蚀废液的利用率。

为实现上述目的，本发明采用的一个技术方案为：提供一种微蚀废液回收利用的方法，包括如下步骤：

一次回收处理，回收电路板经微蚀处理后的微蚀废液，其中，微蚀废液为包含稀硫酸、双氧水、稳定剂及硫酸铜的混合液；

加热处理，对微蚀废液进行加热处理，破解双氧水以形成电解液；

电解处理，对电解液进行电解处理，析出铜并得到电解废液；

二次回收处理，对经电解后的电解废液进行第二次回收处理；

溶质调节处理，将定量的稀硫酸、双氧水及稳定剂加入至电解废液中，以将电解废液调配成微蚀液。

为实现上述目的，本发明采用的一个技术方案为：提供一种微蚀废液回收利用的系统，包括存储槽、破解槽、电解槽以及调药槽，所述存储槽与微蚀槽连通，用以回收电路板经微蚀处理后的微蚀废液；所述破解槽与存储槽相通，用以对微蚀废液进行加热处理，破解双氧水以形成电解液；所述电解槽与破解槽相通，用以对电解液进行电解处理，析出铜并得到电解废液；所述调药槽与电解槽相通，用以将回收的电解废液调配成微蚀液。

本发明的技术方案主要采用对微蚀废液进行一次回收处理、加热处理、电解处理及二次回收处理，最后把二次回收处理后的电解废液调配成微蚀液，能够实现微蚀废液的零排放，避免破坏环境；通过合理调配溶质，可以再生微蚀液，使微蚀液中各溶质能够循环使用，最大程度地提高了微蚀废液的利用率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明微蚀废液回收利用的方法一实施例的方流流程示意图；

图2为本发明微蚀废液回收利用的系统一实施例的模块方框图。

附图标号说明：

10、存储槽；20、破解槽；30、电解槽；40、调药槽；50、微蚀槽。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参照图1，在本发明实施例中，一种微蚀废液回收利用的方法，包括如下步骤：

S10、一次回收处理，回收电路板经微蚀处理后的微蚀废液，其中，微蚀废液为包含稀硫酸、双氧水、稳定剂及硫酸铜的混合液；

S20、加热处理，对微蚀废液进行加热处理，破解双氧水以形成电解液；

S30、电解处理，对电解液进行电解处理，析出铜并得到电解废液；

S40、二次回收处理，对经电解后的电解废液进行第二次回收处理；

S50、溶质调节处理，将定量的稀硫酸、双氧水及稳定剂加入至电解废液中，以将电解废液调配成微蚀液。

本实施例中，微蚀液中包含稀硫酸、双氧水及稳定剂的混合液。具体的化学反应包括电路板上的铜经双氧水的氧化形成氧化铜，氧化铜与稀硫酸发生置换反应生成硫酸铜，硫酸铜经过电解后析出金属单质铜以及双氧水的破解反应生成水和氧气，经过一列的反应后，得到的电解废液的成分主要包括稀硫酸和稳定剂，以及少量的硫酸铜和双氧水，硫酸铜并不会对微蚀反应产生影响，如此，通过加入一定量的稀硫酸、双氧水及稳定剂后能够再生微蚀液，大大提高了微蚀废液的利用功率。

本发明的技术方案主要采用对微蚀废液进行一次回收处理、加热处理、电解处理及二次回收处理，最后把二次回收处理后的电解废液调配成微蚀液，能够实现微蚀废液的零排放，避免破坏环境；通过合理调配溶质，可以再生微蚀液，使微蚀液中各溶质能够循环使用，最大程度地提高了微蚀废液的利用率。

在一具体的实施例中，所述加热处理的步骤S20，具体包括：

将微蚀废液加热至60度破解双氧水形成电解液，待双氧水的浓度小于10ml/L时，停止加热处理。本实施例中，当双氧水的浓度小于10ml/L时，双氧水不会对硫酸铜的电解产生影响，有利于后续的电解处理。当然，还可以通过其他的手段使双氧水的含量更低，亦为可行方案，但对于整个再生微蚀液的流程来说，双氧水的浓度过低，在后续的调配微蚀液的步骤中需要增加加入的双氧水的质量份数。

在一具体的实施例中，所述电解处理的步骤S30，具体包括：

对电解液进行电解处理，析出铜并得到电解废液，待电解液中的铜离子的含量小于5g/L时，停止电解处理。本实施例中，当电解液中的铜离子的含量小于5g/L时，电解效率低，耗电量高。

在一具体的实施例中，所述溶质调节处理的步骤S50，具体包括：

将双氧水、稀硫酸及稳定剂加入至电解废液中，待双氧水的浓度处于50-90ml/L、稀硫酸的浓度处于80-100ml/L及稳定剂的浓度处于8-12ml/L的范围内时，停止加入溶质形成微蚀液。为了达到较佳的微蚀效果，双氧水、稀硫酸及稳定剂需要调配成设定的比例以形成较佳的微蚀液，能够节省成本，同时能够保证微蚀效果。

进一步的，所述溶质调节处理的具体步骤中，

所述双氧水、稀硫酸及稳定剂按照配比为9∶17∶2的重量份加入至电解废液。本实施例只是一优选的方案，当然，还可以选用其它配比组合，只要保证双氧水的浓度处于50-90ml/L、稀硫酸的浓度处于80-100ml/L及稳定剂的浓度处于8-12ml/L的范围内即可。在一具体的方案，如表1。表1为电解废液再生利用的配比方案表。

表1

从上述表1中可以看出，以705L的回收液(电解废液)为例，双氧水、稀硫酸及稳定剂分别以45L、90L及10L的计量加入，可以得到浓度在预设范围内的再生微蚀液，最大程度地提高了微蚀废液的利用率。

请参照图2，本实施例提供了一种微蚀废液回收利用的系统，包括存储槽10、破解槽20、电解槽30以及调药槽40，所述存储槽10与微蚀槽50连通，用以回收电路板经微蚀处理后的微蚀废液；所述破解槽20与存储槽10相通，用以对微蚀废液进行加热处理，破解双氧水以形成电解液；所述电解槽30与破解槽20相通，用以对电解液进行电解处理，析出铜并得到电解废液；所述调药槽40与电解槽30相通，用以将回收的电解废液调配成微蚀液。

本实施例中，存储槽10、破解槽20、电解槽30以及调药槽40只是一种药水容器，本实施例并不限定为槽，还可以是罐类等，各容器的连通方式可以通过连通管连接和/或抽水泵连通。在一具体的实施例中，本系统还可以包括微蚀槽50，微蚀槽50可以和存储槽10通过导管相通。

在一具体的实施例中，所述破解槽20的内部还设置有供加热微蚀废液至预设温度的加热件。本实施例中的加热件，可以为电阻、发热片或其他发热器件。

进一步的，所述预设温度为60度。本实施例中，预设温度为60度，当然，该温度可以根据实际的要求来设计，并不限定于60度。在预设温度为60度使，可以对破解槽20的双氧水进行破解，以方便后续步骤中的电解处理。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。