本发明涉及汽车汽车领域，具体涉及一种汽车车桥及其制作方法。
背景技术：
汽车车桥是汽车关键零部件之一，它既是传动系的组成部分，也是行驶系的重要组成部分。汽车桥壳作为车桥的主体部分，是保证汽车正常运行和使用寿命的关键部件，所以对其机械强度、刚度和耐疲劳性能等都有较高要求。桥壳生产成本约占驱动桥总成本的百分之三十。特别是重型汽车在工作时由于道路及工况恶劣，桥壳承受着强烈的冲击载荷，对桥壳的品质要求更高。板焊桥壳由于受自身结构及焊接工艺的限制，在使用过程中容易发生变形，出现漏油和裂纹等现象，难以满足重型汽车的工作需要。为此，为了满足了汽车承载量增加的需要，尤其是重型汽车的需求，需要研发一种铸钢材料，满足汽车车桥的需要，同时可以取得一定的经济和社会效益。铸态铸钢的强度硬度很低、冲击性较差，无法满足材料的使用要求，必须进行适当的热处理，以确保高强韧低合金铸钢的安全应用，同时利用热处理工艺挖掘铸钢潜能，拓展其应用范围。
技术实现要素：
综上所述，为了克服现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车车桥及其制作方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种汽车车桥，由如下重量份数的原料制得：碳5-9份、锰4-7份、镍2-5份、铁9-11份、结晶硅8-10份、碳纤维2-6份、硅化钙5-8份、氧化锆3-7份、钛白粉6-9份和粘土3-5份。
一种汽车车桥的制备方法，由如下的步骤制得：
(1)分别称取如下重量份数的各原料：碳5-9份、锰4-7份、镍2-5份、铁9-11份、结晶硅8-10份、碳纤维2-6份、硅化钙5-8份、氧化锆3-7份、钛白粉6-9份和粘土3-5份；
(2)将步骤(1)称取的原料冶炼后获得铸坯；
(3)将铸坯放入加热炉进行加热；
(4)将加热后的铸坯放入轧机进行轧制，获得热轧板；
(5)对热轧板进行冷却；
(6)将冷却后的热轧板进行卷取，获得钢板成品。
进一步，将所述铸坯放入加热炉进行加热，包括：将所述铸坯在所述加热炉内加热到1500-2000℃；
所述铸坯加热到设定温度后进行保温，所述保温时间控制为大于200min。
进一步，将加热后的所述铸坯放入轧机进行轧制，包括：对所述铸坯进行粗轧；所述粗轧完成后进行精轧，所述精轧过程的入口温度控制为800-900℃，终轧温度控制为700-800℃。
本发明的有益效果是：成分配比科学合理，节约了原料的成本，制成的汽车车桥经久耐用，解决了现有技术汽车桥壳中部受压能力低和使用寿命短的技术问题，是一种理想的汽车桥壳的材料。
具体实施方式
以下结合具体实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
一种汽车车桥的制备方法，由如下的步骤制得：
(1)分别称取如下重量份数的各原料：碳5份、锰4份、镍2份、铁9份、结晶硅8份、碳纤维2份、硅化钙5份、氧化锆3份、钛白粉6份和粘土3份；
(2)将步骤(1)称取的原料冶炼后获得铸坯；
(3)将铸坯放入加热炉进行加热，包括：将所述铸坯在所述加热炉内加热到1500℃；所述铸坯加热到设定温度后进行保温，所述保温时间控制为大于200min；
(4)将加热后的铸坯放入轧机进行轧制，获得热轧板，包括：对所述铸坯进行粗轧；所述粗轧完成后进行精轧，所述精轧过程的入口温度控制为800℃，终轧温度控制为700℃；
(5)对热轧板进行冷却；
(6)将冷却后的热轧板进行卷取，获得钢板成品。
实施例2
一种汽车车桥的制备方法，由如下的步骤制得：
(1)分别称取如下重量份数的各原料：碳7份、锰5份、镍4份、铁10份、结晶硅9份、碳纤维4份、硅化钙7份、氧化锆5份、钛白粉7份和粘土4份；
(2)将步骤(1)称取的原料冶炼后获得铸坯；
(3)将铸坯放入加热炉进行加热，包括：将所述铸坯在所述加热炉内加热到1700℃；所述铸坯加热到设定温度后进行保温，所述保温时间控制为大于200min；
(4)将加热后的铸坯放入轧机进行轧制，获得热轧板，包括：对所述铸坯进行粗轧；所述粗轧完成后进行精轧，所述精轧过程的入口温度控制为850℃，终轧温度控制为750℃；
(5)对热轧板进行冷却；
(6)将冷却后的热轧板进行卷取，获得钢板成品。
实施例3
一种汽车车桥的制备方法，由如下的步骤制得：
(1)分别称取如下重量份数的各原料：碳9份、锰7份、镍5份、铁11份、结晶硅10份、碳纤维6份、硅化钙8份、氧化锆7份、钛白粉9份和粘土5份；
(2)将步骤(1)称取的原料冶炼后获得铸坯；
(3)将铸坯放入加热炉进行加热，包括：将所述铸坯在所述加热炉内加热到2000℃；所述铸坯加热到设定温度后进行保温，所述保温时间控制为大于200min；
(4)将加热后的铸坯放入轧机进行轧制，获得热轧板，包括：对所述铸坯进行粗轧；所述粗轧完成后进行精轧，所述精轧过程的入口温度控制为900℃，终轧温度控制为800℃；
(5)对热轧板进行冷却；
(6)将冷却后的热轧板进行卷取，获得钢板成品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。