本发明涉及汽车零件压铸领域，尤其涉及一种压铸铝合金熔炼工艺。
背景技术：
随着全球工业的进步，汽车轻量化已成为社会发展的必然趋势，越来越多的铝制零件取代了传统钢铁零件的地位。压铸技术作为生产铝合金零件的一种重要工艺，具有较高的成型精度、生产效率以及优良的表面质量，适合大批量自动化生产，在铸造产业中占据越来越高的地位。压铸过程之前需要将压铸铝合金进行熔炼，合金熔炼是保证合金内部质量和铸件性能的重要环节，熔炼工艺的控制对最终压铸产品的品质有很大的影响。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术的不足，而提供一种压铸铝合金熔炼工艺。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：
一种压铸铝合金熔炼工艺，具体步骤为：
(1)准备工作：
检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车，保证各个设备正常工作；铝液中转包使用前先经过烘烤4-5小时，并在中转包预热装置中进行预热，预热温度为400-420℃；与金属液接触的钟罩、打渣勺、热电偶、扒渣勺在使用前要刷涂料，并经过充分的烘烤保温；准备好原材料合金锭、除渣剂、精炼剂，保证质量；
(2)加料：
初次加料前先关闭燃烧机，从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部，以防砸坏炉底；将回炉料和铝锭加入料车，料高比料车的上沿低，打开上料架门，将加满料的小车推进上料架内，关门，自动加料；小车下降到位后，将小车拉出来，装料，再推进去，关门，进行下一个循环；
(3)点火熔化：
检查控制柜电源，控制柜内的开关断路器处于接通状态，温控仪表显示正常，保温炉点火、熔化炉点火，熔化燃烧器开始工作，烟气温度为800-840℃，炉膛温度为760-800℃，铝液温度为710-730℃；
(4)保温区除渣：
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，打开保温炉门进行除渣作业，除渣剂用量为5-7包，每包的质量为1kg；
(5)检验：
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，从保温炉口舀取试样进行化学成分分析，检验频次为1次/炉；
(6)出炉：
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后，并且铝液温度达到720-750℃时，将铝液放出，转入铝液中转包，放入铝液中转包中的铝液的量比铝液中转包上沿要低30cm以上，将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼；
(7)铝液转注：
将铝液中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内，向压铸机保温炉内转注铝液时，要时时观察保温炉内液面高度情况，防止铝液溢出，铝液的液面高度比保温炉上沿要低30cm以上；
(8)停炉：
停炉时应缓慢降温；将炉膛温控表的定值设定在300℃，待实际温度降至此温度后，按燃气-助燃风-电源的顺序关闭；
(9)氧化物清除：
在长期停炉时，应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除，以有效保护炉内耐火材料不受损坏。
保温区除渣过程中，在打开保温室及溶解室炉门时，应先关闭燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员；操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合，关闭炉门，打开燃烧机再加热15min后再进行除渣作业。
进行氧化物清除作业时，应将溶解室温度设置在700-750℃，保持室温度设置在600-700℃，连续运行30分钟后，关闭燃烧器，趁炉内温度较高，氧化物软化的时候，用铲子之类的工具，将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下，打开保温室的炉门，将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子，操作时要小心，不要用力过大，以免损坏炉壁上的耐火材料。
本发明的有益效果是：本发明的压铸铝合金熔炼工艺简单易行，生产安全性高、生产工艺成本低，能有效的改善压铸产品的质量。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：
实施例1：
一种压铸铝合金熔炼工艺，具体步骤为：
(1)准备工作：
检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车，保证各个设备正常工作；铝液中转包使用前先经过烘烤4小时，并在中转包预热装置中进行预热，预热温度为400℃；与金属液接触的钟罩、打渣勺、热电偶、扒渣勺在使用前要刷涂料，并经过充分的烘烤保温；准备好原材料合金锭、除渣剂、精炼剂，保证质量；
(2)加料：
初次加料前先关闭燃烧机，从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部，以防砸坏炉底；将回炉料和铝锭加入料车，料高比料车的上沿低，打开上料架门，将加满料的小车推进上料架内，关门，自动加料；小车下降到位后，将小车拉出来，装料，再推进去，关门，进行下一个循环；
(3)点火熔化：
检查控制柜电源，控制柜内的开关断路器处于接通状态，温控仪表显示正常，保温炉点火、熔化炉点火，熔化燃烧器开始工作，烟气温度为800℃，炉膛温度为760℃，铝液温度为710℃；
(4)保温区除渣：
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，打开保温炉门进行除渣作业，除渣剂用量为5包，每包的质量为1kg；
(5)检验：
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，从保温炉口舀取试样进行化学成分分析，检验频次为1次/炉；
(6)出炉：
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后，并且铝液温度达到720℃时，将铝液放出，转入铝液中转包，放入铝液中转包中的铝液的量比铝液中转包上沿要低30cm，将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼；
(7)铝液转注：
将铝液中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内，向压铸机保温炉内转注铝液时，要时时观察保温炉内液面高度情况，防止铝液溢出，铝液的液面高度比保温炉上沿要低30cm；
(8)停炉：
停炉时应缓慢降温；将炉膛温控表的定值设定在300℃，待实际温度降至此温度后，按燃气-助燃风-电源的顺序关闭；
(9)氧化物清除：
在长期停炉时，应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除，以有效保护炉内耐火材料不受损坏。
保温区除渣过程中，在打开保温室及溶解室炉门时，应先关闭燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员；操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合，关闭炉门，打开燃烧机再加热15min后再进行除渣作业。
进行氧化物清除作业时，应将溶解室温度设置在700℃，保持室温度设置在600℃，连续运行30分钟后，关闭燃烧器，趁炉内温度较高，氧化物软化的时候，用铲子之类的工具，将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下，打开保温室的炉门，将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子，操作时要小心，不要用力过大，以免损坏炉壁上的耐火材料。
实施例2：
一种压铸铝合金熔炼工艺，具体步骤为：
(1)准备工作：
检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车，保证各个设备正常工作；铝液中转包使用前先经过烘烤5小时，并在中转包预热装置中进行预热，预热温度为420℃；与金属液接触的钟罩、打渣勺、热电偶、扒渣勺在使用前要刷涂料，并经过充分的烘烤保温；准备好原材料合金锭、除渣剂、精炼剂，保证质量；
(2)加料：
初次加料前先关闭燃烧机，从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部，以防砸坏炉底；将回炉料和铝锭加入料车，料高比料车的上沿低，打开上料架门，将加满料的小车推进上料架内，关门，自动加料；小车下降到位后，将小车拉出来，装料，再推进去，关门，进行下一个循环；
(3)点火熔化：
检查控制柜电源，控制柜内的开关断路器处于接通状态，温控仪表显示正常，保温炉点火、熔化炉点火，熔化燃烧器开始工作，烟气温度为840℃，炉膛温度为800℃，铝液温度为730℃；
(4)保温区除渣：
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，打开保温炉门进行除渣作业，除渣剂用量为7包，每包的质量为1kg；
(5)检验：
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，从保温炉口舀取试样进行化学成分分析，检验频次为1次/炉；
(6)出炉：
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后，并且铝液温度达到750℃时，将铝液放出，转入铝液中转包，放入铝液中转包中的铝液的量比铝液中转包上沿要低30cm，将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼；
(7)铝液转注：
将铝液中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内，向压铸机保温炉内转注铝液时，要时时观察保温炉内液面高度情况，防止铝液溢出，铝液的液面高度比保温炉上沿要低30cm；
(8)停炉：
停炉时应缓慢降温；将炉膛温控表的定值设定在300℃，待实际温度降至此温度后，按燃气-助燃风-电源的顺序关闭；
(9)氧化物清除：
在长期停炉时，应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除，以有效保护炉内耐火材料不受损坏。
保温区除渣过程中，在打开保温室及溶解室炉门时，应先关闭燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员；操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合，关闭炉门，打开燃烧机再加热15min后再进行除渣作业。
进行氧化物清除作业时，应将溶解室温度设置在750℃，保持室温度设置在700℃，连续运行30分钟后，关闭燃烧器，趁炉内温度较高，氧化物软化的时候，用铲子之类的工具，将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下，打开保温室的炉门，将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子，操作时要小心，不要用力过大，以免损坏炉壁上的耐火材料。
实施例3：
一种压铸铝合金熔炼工艺，具体步骤为：
(1)准备工作：
检查熔化炉、铝液中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车，保证各个设备正常工作；铝液中转包使用前先经过烘烤4.5小时，并在中转包预热装置中进行预热，预热温度为410℃；与金属液接触的钟罩、打渣勺、热电偶、扒渣勺在使用前要刷涂料，并经过充分的烘烤保温；准备好原材料合金锭、除渣剂、精炼剂，保证质量；
(2)加料：
初次加料前先关闭燃烧机，从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部，以防砸坏炉底；将回炉料和铝锭加入料车，料高比料车的上沿低，打开上料架门，将加满料的小车推进上料架内，关门，自动加料；小车下降到位后，将小车拉出来，装料，再推进去，关门，进行下一个循环；
(3)点火熔化：
检查控制柜电源，控制柜内的开关断路器处于接通状态，温控仪表显示正常，保温炉点火、熔化炉点火，熔化燃烧器开始工作，烟气温度为820℃，炉膛温度为780℃，铝液温度为720℃；
(4)保温区除渣：
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，打开保温炉门进行除渣作业，除渣剂用量为6包，每包的质量为1kg；
(5)检验：
待熔化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，从保温炉口舀取试样进行化学成分分析，检验频次为1次/炉；
(6)出炉：
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后，并且铝液温度达到730℃时，将铝液放出，转入铝液中转包，放入铝液中转包中的铝液的量比铝液中转包上沿要低40cm，将铝液中转包运到旋转除气区进行精炼；
(7)铝液转注：
将铝液中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内，向压铸机保温炉内转注铝液时，要时时观察保温炉内液面高度情况，防止铝液溢出，铝液的液面高度比保温炉上沿要低40cm；
(8)停炉：
停炉时应缓慢降温；将炉膛温控表的定值设定在300℃，待实际温度降至此温度后，按燃气-助燃风-电源的顺序关闭；
(9)氧化物清除：
在长期停炉时，应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除，以有效保护炉内耐火材料不受损坏。
保温区除渣过程中，在打开保温室及溶解室炉门时，应先关闭燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员；操作时使除渣剂与表层炉渣充分混合，关闭炉门，打开燃烧机再加热15min后再进行除渣作业。
进行氧化物清除作业时，应将溶解室温度设置在730℃，保持室温度设置在650℃，连续运行30分钟后，关闭燃烧器，趁炉内温度较高，氧化物软化的时候，用铲子之类的工具，将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下，打开保温室的炉门，将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子，操作时要小心，不要用力过大，以免损坏炉壁上的耐火材料。
上面结合具体实施例对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。