本发明属于铸造消失模技术领域，具体涉及一种使用常规中温精铸蜡提高泡沫塑料模表面光洁度，继而达到提高铸件表面粗糙度和公差等级的工艺方法。
背景技术：
消失模铸造是铸造行业的新兴铸造工艺方法，它是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注液体金属，使模型气化并占据模型位置，凝固冷却后形成所需铸件的新型铸造方法。消失模铸造的工艺过程比传统的砂型铸造工艺简单的多，它的工艺优点有：铸件精度高、设计灵活、无传统铸造中的砂芯和制芯工部，不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸、清洁生产和减轻铸件毛坯的重量，机械加工余量小等优点。
虽然消失模铸造比传统砂型铸造铸件精度高、表面粗糙度好，但还是达不到精铸的要求，而精密熔模壳型铸造成本又非常高，且对自然资源消耗和环境污染较大， 消失模铸造零件之所以无法同精密熔模壳型铸造相比，对绝大多数零件来说主要是泡沫塑料模表面比蜡型表面差，不如蜡型表面光洁。
技术实现要素：
为了克服上述所述泡沫塑料模表面缺点，本发明提供了一种提高消失模铸造零件表面粗糙度的工艺方法。其结构简单，制造成本低，工艺技术容易掌握，可靠性强，易于批量生产。
本发明解决上述技术问题的技术方案为：提高消失模铸造零件表面粗糙度的工艺方法，其特征在于包含以下步骤：
（1）石蜡料的选择；
（2）消失成型泡沫模型材料选择；
（3）泡沫模型表面形状设计；
（4）熔蜡及注蜡；
（5）涂挂烘干、造型浇注。
本发明优选地：
所述涂覆石蜡料选自一种市售中温精密铸造蜡，其蜡料收缩率小于1%(L/L)，灰分小于0.1% (M/M)，抗弯强度大于4MPa，滴熔点70-90℃，压注流动性好，燃烧后残留低，便于保存，无毒和环境污染。
所述消失成型泡沫模型材料为含碳相对较低易汽化的市售STMMA共聚料，其珠粒大小为3号。
所述泡沫模型表面形状设计要求：比铸件尺寸单面小0.2-0.5MM，且各面设计出若干直径4-6MM高0.2-0.5MM支撑凸台，保证泡沫模型在注蜡模中的位置。
所述熔蜡及注蜡设备包括恒温箱、内置密闭化蜡调和釜、管路和快换注蜡头。
所述熔蜡及注蜡是将泡沫模型放入预热温度为40-50℃的注蜡模中，合模并在0.01~0.015MPa压力下，将70-75℃的蜡液注入注蜡模，冷却后即得所需的符合零件几何尺寸要求，挂蜡后表面光洁的消失模泡沫模型。
所述涂挂烘干工艺可以采用常规的消失模铸造涂挂烘干工艺。
所述造型浇注工艺，对灰球铁可以采用常规消失模铸造造型浇注方法铸造零件， 对铸钢和合金钢可以采用常规汽化白模空壳造型浇注方法铸造零件。
本发明工艺方法，铸件表面粗糙度比传统消失模铸件表面粗糙度提高1~3级别，达到粗糙度6.3~12.5，尺寸精度提高1~2个级别，达到CT7级，达到硅溶胶精密铸造精度，比使用硅溶胶熔模壳型铸造节约成本60%。
本发明的有益效果：
1.兼顾了消失模铸造和熔模壳型铸造优点，达到精密铸造的效果。
2.使用的材料都是消失模铸造和熔模壳型常用的市售材料。
3.本工艺使用的设备都是常规现场使用的设备，稍加改进即可，不必要进行大量设备投入。
4.本工艺简单、成本低，操作简单，可靠性强，适用性强，适用于大部分精密铸造件的铸造。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明加以详细描述。
实施例：提高消失模铸造零件表面粗糙度的工艺方法，主要包含以下步骤：
（1）石蜡料的选择；
（2）消失成型泡沫模型材料选择；
（3）泡沫模型表面形状设计；
（4）熔蜡及注蜡；
（5）涂挂烘干、造型浇注。
实施例中的技术要求如下：
涂覆石蜡料选自一种市售中温精密铸造蜡，其蜡料收缩率小于1%(L/L)，灰分小于0.1% (M/M)，抗弯强度大于4MPa，滴熔点70-90℃，压注流动性好，燃烧后残留低，便于保存，无毒和环境污染。.
消失成型泡沫模型材料为含碳相对较低易汽化的市售STMMA共聚料，其珠粒大小为3号。
泡沫模型表面形状设计要求：比铸件尺寸单面小0.2-0.5MM，且各面设计出若干直径4-6MM高0.2-0.5MM支撑凸台，保证泡沫模型在注蜡模中的位置。
熔蜡及注蜡设备包括恒温箱、内置密闭化蜡调和釜、管路和快换注蜡头。
熔蜡及注蜡是将泡沫模型放入预热温度为40-50℃的注蜡模中，合模并在0.01~0.015MPa压力下，将70-75℃的蜡液注入注蜡模，冷却后即得所需的符合零件几何尺寸要求，挂蜡后表面光洁的消失模泡沫模型。
涂挂烘干工艺采用常规的消失模铸造涂挂烘干工艺。
造型浇注工艺，对灰球铁可以采用常规消失模铸造造型浇注方法铸造零件，对铸钢和合金钢可以采用常规汽化白模空壳造型浇注方法铸造零件。
采用实施例工艺方法，生产304不锈钢精密阀板40多吨，取代了原来的精密壳型铸造，取得了较好的综合效益。铸件表面粗糙度比传统消失模铸件表面粗糙度提高1~3级别，达到粗糙度6.3~12.5，尺寸精度提高1~2个级别，达到CT7级，达到硅溶胶精密铸造精度，比使用硅溶胶熔模壳型铸造节约成本60%。