1.一种有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：所述生产工艺的步骤为，
(1)转炉冶炼；
(2)LF精炼
LF精炼过程中，采用强化脱氧操作，精炼结束前加入钛，精炼结束后喂入硫，控制钛、硫含量；
(3)小方坯连铸
连铸过程中，结晶器电磁搅拌电流控制为270±10A，非正弦振动频率为130+40V(opm)，振幅控制为±2.0mm，负滑脱时间控制为0.12±0.02s，
铸坯矫直温度控制为1020～1070℃，采用多点矫直，连铸坯采用冷床冷却，将保护渣C固含量限定为14.5～15.5％；
(4)轧制工序
轧制过程中，采取冷坯装入，加热速率控制为15～18℃/min，出钢节奏控制为，相邻连铸坯出钢间隔时间为50～70秒。
2.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤(1)转炉冶炼的出钢过程中，出钢1/4时随钢液依次加入脱氧剂、合金和渣料，
其中，加入的脱氧剂为电石和铝饼各1kg/t；
加入的合金为硅锰5.5～6.0kg/t、硅铁2.2～2.8kg/t、铬铁15.3～16.1kg/t、铜4.0kg/t、锑合金0.60～0.65kg/t、镍板3.3kg/t；
加入的渣料为石灰800kg/炉、合成渣200kg/炉。
3.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤(1)转炉冶炼的出钢过程中，控制出钢终点[C]为0.03～0.07％、出钢终点[P]≤0.018％。
4.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤(2)中，LF精炼全程底吹氩搅拌，采用碳化硅和铝粒进行强化脱氧操作，取第一样后喂铝线100～150m，LF精炼结束前15分钟内加入钛铁1.8～2.2kg/t，精炼终渣二元碱度控制为R＝3.8～4.2，精炼结束后喂入硫铁线60～80m/炉。
5.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤(3)的连铸过程中，吊包温度设定为，开浇炉次1615～1630℃，连浇炉次1600～1615℃。
6.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤(3)的连铸过程中，结晶器一冷水流量为100±5m3/h，一冷水温差控制为8～9℃，二冷采用气雾冷却，气雾冷却的比水量为0.40L/Kg，二冷一段、二段、三段水流量比例分别为40％、40％、20％，二冷室喷嘴角度控制为60～65°。
7.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤(3)中，采用多点矫直为五点矫直，冷床冷却采用步进式冷床。
8.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤(3)中，小方坯连铸断面控制为160mm*160mm，拉速控制为1.80±0.05m/min。
9.如权利要求1所述的有效减少含锑耐候圆钢裂纹的生产工艺，其特征在于：步骤(4)中，所述连铸坯的断面为160mm*160mm，每支连铸坯定尺长度为10米。