缸体模型成型装置的制作方法

本发明属于模具成型装置领域，具体涉及一种模具成型装置。

背景技术：

气缸体是发动机的一个非常重要的关键零件，其作用是形成气缸的工作容积和为活塞运动导向，在高温、高压、润滑不良、交变载荷和腐蚀等条件下工作。为增加冷却面积，保证散热充分，在其外表面铸有许多散热片，并有大量的支撑筋。

现目前的压铸模在制造过程中，压铸成型的模具在成型后一般都是通过人工操作取下，由于缸体的模具结构复杂，在成型后的模具容易粘连在模具体上，工人在操作时模具经常会受力不均，进而容易导致模具变形或者直接被破坏，且拆下模具的过程效率非常低，需要人工的操作非常熟练；而压铸装置的出料口容易被铸造砂堵塞，特别是当出料口处被高温加热以后，出料口处的铸造砂容易凝结在出料口处，当注料装置在注入铸造砂时，铸造砂带有的压力很有可能会损坏出料口，导致出料口或者整个注料装置损坏。

技术实现要素：

本发明意在提供一种缸体模型成型装置，以解决压铸模过程中模具难以取出的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：一种缸体模型成型装置，包括机架、注料装置、加热器、定压板和动压板，所述注料装置固定安装在机架上端，注料装置上设有出料口，所述定压板固定安装在机架上，所述定压板上设有注料口和排气孔，所述定压板下表面形成凹模，动压板上表面形成与凹模相配合的凸模，凹模和凸模结合后形成压铸腔，所述加热器设置在定压板内；还包括顶升装置，所述顶升装置包括液压顶升框、压杆、顶升板、分隔板和支撑杆；所述液压顶升框的上端与动压板下表面固定连接，所述顶升板滑动安装在液压顶升框内，所述支撑杆的下端与顶升板固定连接；所述定压板上设有若干与支撑杆过渡配合的通孔，定压板与动压板压紧时，支撑杆的上端表面与通孔上表面处于同一平面；所述分隔板滑动设置在液压顶升框内，所述压杆的上端穿过液压顶升框的底面与分隔板的下表面固定连接，所述压杆的下端与机架连接，且压杆与液压顶升框的连接处为过渡配合；所述出料口的内壁上设有若干凹槽，所述凹槽内放置有若干铁球，所述铁球外包裹有树脂外壳，铁球与树脂外壳之间充有空气。

基础方案的原理：操作时，将物料装入到注料装置当中，开启液压，让液压顶升框沿压杆方向竖直上升，让定压板和动压板处于压紧状态，而且让凹模和凸模相对，分隔板与顶升板处于分离状态；然后将注料装置的出料口与动压板上的注料口连接，打开注料装置，物料进入定压板内，再不断进料的过程中，凹模和凸模形成的压铸腔内的空气从定压板上的排气孔排出；此时打开加热器，加热器对物料进行加热定型，定型后关闭加热器，将整个装置静置冷却；然后关闭液压顶升框的液压，让动压板和定压板分离，分离时模具与定压板的凹模分离，留在了动压板的凸模上；同时液压顶升框不断下降，压杆的上部不断的进入到液压顶升框当中，使分隔板先与顶升板接触时，分隔板对顶升板提供一个向上的推力，推动支撑杆上升，支撑杆的上端作用到模具上，让模具从动压板的凸模上脱离，此时取出模具即可；出料口在上下移动过程中，被树脂外壳包裹的铁球会撞击出料口的内壁，使出料口内残留的铸造砂掉落，当出料口处的温度过高时，树脂外壳内的空气膨胀，导致树脂外壳会破裂，进而发出破裂声，达到高温预警的目的，此时要注意把控出料口的温度，避免出料口过热导致出料口处的铸造砂受热凝结。

基础方案的优点：1、压杆与分隔板固定连接，压杆与液压顶升框过渡配合，使压杆与液压顶升框能够相对滑动，在液压顶升框上升或者下降的过程中，与压杆固定连接的分隔板能够在液压顶升框内上下移动，在液压顶升框下降时，分隔板均匀的施加作用力在顶升板上，让支撑杆被快速平稳的顶出；2、顶升板上安装支撑杆，支撑杆穿过动压板，支撑杆的上端面与通孔处于同一平面，在顶升板被顶升时，若干支撑杆被顶升，若干支撑杆就同时顶升成型的模具，模具被取下时，模具下表面受力均匀，保证模具不会局部变形；3、支撑杆与通孔为过渡配合，保证支撑杆能在通孔内滑动的同时，又能防止铸造砂进入到通孔和支撑杆之间；4、在液压顶升框的底面和分隔板内安装有压杆，保证液压顶升框能够平稳的上升或下降，保证装置工作的稳定性；5、出料口凹槽内设置的树脂外壳和被树脂外壳包裹的铁球，能够有效的振动出料口的内壁，避免出料口被堵塞；且当树脂外壳受热超过150摄氏度时容易破裂失效，树脂外壳内空气受热膨胀也会进一步导致树脂外壳破裂，发出破裂声，达到高温预警的目的，对进料口的温度进行监控，使出料口上的铸造砂不易凝结，使出料口不被堵塞。

整个成型装置通过液压顶升框、顶升板、支撑杆和分隔板的设置，让液压顶升框在下降过程中就受到支撑杆的作用，支撑杆均匀的支撑力作用在模具上，促使模具与凸模快速均匀的分离，分离的过程中由于模具受力均匀，所以模具不会被破坏，提高了模具的生产效率和质量。

优选方案一：作为基础方案的优选方案，还包括滑杆、挡板和滑动套，所述滑杆水平设置在液压顶升框的下方，滑杆的一端与机架固定连接，滑杆的另一端与固定在机架上的挡板连接，所述滑杆上安装有滑动套，所述滑动套与压杆的下端连接。通过上述设置，在模具加工压铸成型后，滑动滑动套，滑动套带动压杆和压杆上连接的液压顶升框一起沿滑杆移动，让整个动压板和液压顶升框从定压板的正下方移出，方便在定压板的正下方取出模具，因为此时的定压板上还有余热，如果不水平移出液压顶升框后再拿取模具，就会增加工人操作的安全隐患，沿滑杆的移出液压顶升框的方式方便省力，还提高了人工操作的安全性。

优选方案二：作为优选方案一的优选方案，所述液压顶升框包括油泵、单向阀、油管和液压顶升框本体，所述单向阀设置在油管中，油管的一端连接液压顶升框本体，油管的另一端连接油泵。通过上述设置，打开油泵，液压顶升框本体中泵油，实现液压顶升框本体的自动上升，上升后关闭单向阀，让液压顶升框本体上方的动压板与定压板保持压紧状态，有助于模具的压铸成型，完成后开启单向阀，液压顶升框本体沿着压杆方向下降即可，此装置非常可靠，让液压顶升框在顶升和下降的过程都十分平稳，还能提供定压板和动压板在压铸过程中的压紧力。

优选方案三：作为优选方案二优选方案，还包括锁紧螺母，所述顶升板上设有若干能让支撑杆穿过的小孔，所述支撑杆的下端设有能与锁紧螺母配合的螺纹。通过上述设置，当需要压铸其他模具时，支撑杆在顶升模具时的着力点会有所改变，此时只需在对应的位置上安装上支撑杆就可以实现，使模具在脱模均匀受力，模具与凸模完全分离；并且当凸模的厚度不一致时，也可以通过调节锁紧螺母来调整支撑杆插入定压板当中的长度，让装置的适应性变强，增强装置的可替换性。

优选方案四：作为优选方案三优选方案，所述注料装置包括料斗和增压器，所述增压器的一端与料斗连接，增压器的另一端与出料口连接。通过上述设置，在注料装置中安装增压器，在注料装置给定压板加入物料时，能够快速的将物料充满压铸腔，提高生产效率。

优选方案五：作为优选方案四优选方案，所述滑动套为直线轴承。通过上述设置，直线轴承能够高精度的平稳滑动，直线轴承能让压杆在滑杆的水平方向上顺畅平稳的滑动。

附图说明

图1为本发明缸体模型成型装置实施例的主视图；

图2为本发明缸体模型成型装置实施例的右视图；

图3为本发明缸体模型成型装置实施例的出料口的示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：机架10、料斗201、增压器202、出料口203、凹槽213、环氧树脂外壳223、铁球233、定压板301、注料口302、动压板40、油泵50、油管501、顶升板502、支撑杆503、锁紧螺母504、压杆505、分隔板506、固定套507、液压顶升框本体508、滑杆60、挡板601、滑动套602、模具70。

实施例基本如附图1和附图2所示：一种缸体模型成型装置，包括机架10、注料装置、加热器、定压板301、动压板40和顶升装置，注料装置固定安装在机架10上端，且注料装置的下端设有出料口203，定压板301也固定安装在机架10上，定压板301上设有与出料口203相适应的注料口302，排气孔设置在注料口302的对侧，加热器设置在定压板301的内部，定压板301下表面形成凹模，动压板40上表面形成凸模，定压板301与动压板40相适应，凹模与凸模相适应，凹模和凸模结合后形成压铸腔。

顶升装置包括液压顶升框本体508、油泵50、油管501、单向阀、压杆505、顶升板502、分隔板506、固定套507和支撑杆503，单向阀设置在油管501当中，油管501的右端连接液压顶升框本体508，油管501的左端连接油泵50，整个液压循环让液压顶升框本体508的自动上升和下降都十分平稳可靠；液压顶升框本体508上端的开口与动压板40下表面固定连接，顶升板502滑动安装在液压顶升框本体508内，顶升板502上设有能够穿过支撑杆503的直径为2cm的小孔，支撑杆503的下端设有螺纹，支撑杆503穿过顶升板502后通过锁紧螺栓与螺纹配合后，将支撑杆503固定在顶升板502上；定压板301上设有与支撑杆503过渡配合的通孔，支撑杆503的上端表面与通孔的上表面处于同一平面，在液压顶升框下降过程中，支撑杆503的上端会使模具70与凸模分离，分离后的模具70只需人工拿下即可，方便快捷，支撑杆503让模具70与凸模分离时各部分受力均衡；分隔板506滑动设置在液压顶升框本体508内，四个压杆505的上端分别穿过液压顶升框本体508的底面的四角，且压杆505与液压顶升框本体508的连接处为过渡配合，压杆505的上端与分隔板506固定连接，压杆50和分隔板506之间固定安装有固定套507，让液压顶升框本体508在下降时更平稳，下降的同时分隔板506的压力作用到顶升板502上，让顶升板502上的支撑杆503去分离模具70与凸模。

此外，还包括滑杆60、挡板601和滑动套602，滑杆60水平设置在液压顶升框的下方，两个滑杆60平行设置，滑杆60的后端与机架10固定连接，滑杆60的前端与挡板601固定连接，挡板601固定在机架10上，滑杆60上安装有滑动套602，滑动套602与压杆505的下端连接，滑动套602为直线轴承，通过滑动套602和滑杆60的设置，能够让液压顶升装置横向移动，让模具70移出定压板301的正下方，便于拿取成型后的模具70，避免工人被定压板301的余热烫伤。

注料装置包括料斗201和增压器202，增压器202的上端与料斗201连接，增压器202的下端与出料口203连接，注料装置给定压板301加入物料时，能够快速的将物料充满压铸腔，提高生产效率；出料口203的内壁上设有若干倾斜的凹槽213，每个凹槽内放置有两个铁球223，铁球223外包裹有环氧树脂外壳233，铁球223与环氧树脂外壳233之间充有空气，环氧树脂外壳233和环氧树脂外壳233内的空气能对出料口203的高温进行预警，保证出料口203内的铸造砂不会受热凝结；且在出料口203移动的过程中，铁球223和环氧树脂外壳233都会移动进而振动出料口203，使出料口203出处的铸造砂松动，总之，能够避免出料口203被堵塞。

本实施例中，操作时，将物料装入到注料装置当中，打开单向阀，开启油泵50，液压顶升框本体508抬升，当定压板301和动压板40处于压紧状态时，关闭单向阀，此时动压板40上的凸模与定压板301上的凹模相对设置，凹模和凸模组合形成的压铸腔就是模具70的成型腔；然后将注料装置的出料口203与动压板40上的注料口302连接，打开注料装置中的增压器202，物料在增压器202的作用下快速进入到压铸腔当中，压铸腔内的空气从定压板301上的排气孔排出；此时打开定压板301内的加热器，加热器对物料进行加热定型，定型后关闭加热器，将整个装置静置冷却；然后打开单向阀，液压顶升框本体508内的油压降低，让动压板40和定压板301分离，分离时模具70与定压板301的凹模分离，模具70留在了动压板40的凸模上；同时压杆505的上部不断的进入到液压顶升框当中，液压顶升框不断下降，使分隔板506先与顶升板502接触时，然后对顶升板502提供一个向上的推力，带动支撑杆503上升，支撑杆503的上端作用到模具70上，让模具70从动压板40的凸模上脱离；此时压杆505与滑动套602的前端接触，在滑动滑动套602的同时，力作用到压杆505上，连接在压杆505上的液压顶升框本体508和液压顶升框上的动压板40从定压板301的正下方滑出，能够轻易的取出定压板301上的模具70，进行下一次的模具70压铸时，只需将滑动套602移回到定压板301的正下方，带动顶升装置回到定压板301的正下方即可。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。