一种自动对中式钢包盖的制作方法

本实用新型属于钢包加盖用设备技术领域，尤其涉及一种自动对中式钢包盖。

背景技术：

在钢铁冶炼特别是炼钢工艺中，减少热损耗是企业节能降耗的一个重要指标。在炼钢过程中，钢包全程自动加盖系统就是钢包在运输钢水过程中减少钢水温度下降的新技术、新设备。由于钢包全程自动加盖，钢包内衬耐火材料的热量、钢水的热能可以保留在钢包之中。对于大吨位钢包，这种节能降耗效果尤为明显。

目前国内使用最多的是斜滑板式钢包全程自动加盖系统。在系统工作过程中，钢包盖上吊点的轴套随着斜滑板的斜面逐渐抬升或降低钢包盖的高度，完成钢包揭、加盖操作。

钢包盖是钢包全程自动加盖系统中的关键设备之一，其工作环境温度高、强度大。目前使用的钢包盖，其吊点轴套外表面均为圆柱形，无法实现钢包盖对中要求，容易产生因位置变化而带来的生产故障；吊点轴套和销轴之间采用间隙配合，因长时间处于过高的环境温度中，吊点轴套不能旋转，而使得钢包盖吊点轴套在斜滑板上滑动，引起钢包盖抖动，导致耐材容易脱落，影响钢包盖的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动对中式钢包盖，可以满足钢包盖对中要求，实现吊点轴套在斜滑板上的持续转动。

本实用新型包括钢包盖本体1、前吊点一2、前吊点二3、后吊点一5、后吊点二6、限位架一4、限位架二7、耐材8、销轴9、滑动轴承10；每个吊点(前吊点一2、前吊点二3、后吊点一5、后吊点二6)上的吊点轴套11外表面都由锥面和直面组成，内面通过滑动轴承10与销轴9连接，销轴9固定在钢包盖本体1上，后吊点一5、后吊点二6前方设置限位架一4、限位架二7。在钢包盖本体1的内侧打结耐材8。

本实用新型所述的吊点轴套外表面都由锥面和直面组成，实现钢包盖的自动对中。后吊点轴套前设置限位架，起到导向和限位的作用，实现钢包盖的自动对中。

本实用新型所述的吊点轴套与滑动轴承采用过盈配合固定，销轴与滑动轴承采用间隙配合固定，实现吊点和销轴之间的转动。

本实用新型所述的滑动轴承采用粉末冶金自润滑轴承。

本实用新型所述，限位架与钢包盖本体采用焊接方式。

与现有技术相比，本实用新型的优点：本实用新型提供了一种自动对中式钢包盖，可以满足钢包盖对中要求，避免钢包盖的位置变化带来的生产故障，实现吊点轴套在斜滑板上的持续转动，提高钢包盖的使用寿命。该设备简单，紧凑实用。

附图说明

图1为自动对中式钢包盖的俯视图。

图2为自动对中式钢包盖的主视图。

图3为自动对中式钢包盖的侧视图。

图4为吊点的剖视图。

图5为自动对中式钢包盖三维示意图。

图中：钢包盖本体1、前吊点一2、前吊点二3、限位架一4、后吊点一5、后吊点二6、限位架二7、耐材8、销轴9、滑动轴承10、吊点轴套11。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型为达成预订发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图对依据本实用新型提出的一种自动对中式钢包盖其具体实施方式、结构、特征及其功效，作进一步说明：

图1、图2、图3、图4、图5为本实用新型的一种具体实施方式。

如图1、图2、图3、图5所示，本实用新型包括钢包盖本体1、前吊点一2、前吊点二3、后吊点一5、后吊点二6、限位架一4、限位架二7、耐材8、销轴9、滑动轴承10。

如图4、所示，每个吊点轴套11外表面都由锥面和直面组成，内面通过滑动轴承10与销轴9连接，销轴9固定在钢包盖本体1上。吊点轴套11外表面都由锥面和直面组成，实现钢包盖的自动对中。吊点轴套11与滑动轴承10采用过盈配合固定，销轴9与滑动轴承10采用间隙配合固定，实现吊点轴套11和销轴9之间的转动。滑动轴承10采用粉末冶金自润滑轴承，克服高温对设备的影响，避免吊点轴套11不转动对耐材8的损害。

如图1、图2、图3、图5所示，限位架一4和限位架二7与钢包盖本体1采用焊接方式固定，起到导向和限位的作用，减少钢包加盖装置因钢包盖的位置变化而产生的生产故障。

综上所述，本实用新型所提供的自动对中式钢包盖，可以满足钢包盖对中要求，避免钢包盖的位置变化带来的生产故障，实现吊点轴套在斜滑板上的持续转动，提高钢包盖的使用寿命。因而将在钢包全程自动加盖系统中取得较好的经济效益。