一种切边工装的制作方法

本实用新型属于铸造工艺设备领域，具体涉及一种切边工装。

背景技术：

铝合金压铸件在压铸出来以后，按生产的要求，需要去除浇道、渣包残余，分型面披缝等。小型铸件一般采用人工敲击后，工人双手拿着铸件在砂带机上磨削，工作环境差，劳动强度大，且工作质量不标准，同时会伤及铸件本身，铸件成品合格率低，也增加了工人的劳动强度。

技术实现要素：

本实用新型目的在于针对现有技术的上述不足，而提供一种劳动强度低、生产效率高、操作简易的切边工装。

本实用新型的技术方案是：一种切边工装，其特征在于：包括上动切模、下静切模、设置于上动切模、下静切模之间的导向杆、与压铸设备液压系统连接的用于带动上动切模沿导向杆上下移动的油缸、用于限位上动切模行程的限位开关。

所述上动切模装于上固定板上，油缸的活塞杆与上固定板连接，下静切模装于下固定板上。

所述下固定板下设有支撑杆。

所述油缸装于支架上，所述支架包括底板、立于底板上的立柱、装于立柱上的油缸固定板。

所述油缸固定板中部开有便于活塞杆穿出的让位孔。

所述上动切模、下静切模位于支架内。

所述限位开关安装于上固定板上。限位开关的电气系统与压铸机抽芯阀相连，通过电路的开闭控制抽芯阀的开闭。

油管直接与压铸机的抽芯油路相连，这样就在保证冲切压力的同时，省去了一个液压站和生产现场空间。油缸是将液压泵的力传递给切边工装，以具有足够的力将铸件的浇口和溢流槽残留切去和切边工装动作范围。切边模包含上动切模（即切边凸模）和下静切模（切边凹模），把产品放入下静切模进行定位，形状与产品轮廓相似，并保留一定间隙，以保证能把铸件的浇口、溢流槽毛刺去掉，又能保证留下较少残余。限位开关是控制油缸的活动行程，在完成切边动作后油缸即退回，根据产品的形状调整油缸行程，限位开关的运动部件安装在上固定板上，极限位置挡块安装在切边凹模上，当限位开关的机械触头碰上挡块时，电气系统就改变了控制电路、抽芯阀状态改变，从而使油缸运动方向改变。本实用新型切边工装能够牢靠的固定，并有足够的空间使切边工装各部件的动作并能实现铸件放入取出自如。与现有技术相比，采用本实用新型降低了劳动强度、提高了生产效率，在实现自动控制的同时降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是下静切模的结构示意图。

图3是上动切模的结构示意图。

具体实施方式

图1、2、3中，本实用新型包括上动切模5、下静切模16、设置于上动切模5、下静切模16之间的导向杆9、与压铸设备液压系统连接的用于带动上动切模沿导向杆9上下移动的油缸2、用于限位上动切模行程的限位开关7。上动切模5装于上固定板4上，油缸2的活塞杆与上固定板4连接，下静切模16装于下固定板8上，下固定板8上设有支撑杆连接孔13、与导向杆配合的导向孔15。下固定板8下设有支撑杆10。油缸2装于支架上，支架包括底板12、立于底板12上的立柱11、装于立柱11上的油缸固定板3。下静切模16为挖空压铸件6的轮廓，下静切模16侧部有让位铸件冒口的让位部14。

本实用新型装配方面：油管1与压铸机的一组抽芯阀相连，可以通过控制压铸机的抽芯程序来控制切边机油缸2伸出和抽回动作，并与压铸机的给汤、喷涂、开模、取件、切边等设备联动，使压铸出来的产品能够及时的切除浇口、飞边等。限位开关7与压铸机抽芯阀相连，当限位开关达到设定位置时，改变电气系统的电路通过抽芯阀改变油缸的运动状态，可以根据产品的形状、切边机需要运动的高度来控制油缸的运动行程。在压铸件从压铸模具中取出后，放入切边凹模16中，切边凹模7中部挖空形状为产品的外形，可以通过外形限制压铸件放入切边凹模的位置，待压铸件放好后，通过压铸机的控制程序启动油缸，切边凸模5向下移动，通过模具对产品的剪切力将压铸件的浇口、溢流槽残余、分型面切除。其中，导向杆9可以限制凸凹模的相对位置，以确保切边精准。