一种浇注用电极坯模底座的制作方法

本实用新型涉及冶金铸造领域，具体涉及一种浇注用电极坯模底座。

背景技术：

电极坯作为电渣重熔用自耗电极，其直径与电渣结晶器内径之间的比值称为充填系数，充填系数的大小影响到电渣锭的质量和电渣电耗。大的充填系数有利于降低电渣电耗，但是不利于冒口端补缩，特别是对于含Ni钢，充填系数较大时，由于Ni钢收缩系数大，冒口端缩孔很深。

电极坯分为两种，一种是模铸坯，一种是连铸坯。模铸坯浇注方式又分为上注和下注，目前国内模铸坯基本是选择下注方式浇注。下注浇注的电极坯冒口因为收缩内凹不利于焊接，电渣重熔时一般选择焊接尾部，先重熔冒口端，电极坯尾部需要预留200-250mm用于电渣补缩，但是由于充填系数较大，补缩期熔池较深，特别是对于含Ni钢，缩孔都在100mm以上，补缩效果不理想，极大影响了电渣锭利用率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足提供一种在电渣重熔补缩阶段减小充填系数提高补缩效果的浇注用电极坯模底座。

本实用新型的技术方案如下：一种浇注用电极坯模底座，包括壳体及内腔，所述壳体呈圆柱形，所述壳体直径与与其组合的铸坯模外径相同，所述内腔上口直径与与其组合的铸坯模内径相同；内腔上口与内腔内壁均采用倒角圆滑过渡，倒角半径为20~40mm，内腔下口呈弧形。

所述内腔内壁锥度ａ=11.0~12.5%，内腔高度为280~300mm。

所述内腔底部设置一个锥形底孔，底孔上口直径为110~130mm，下口直径为130~150mm，高度为190~210mm；便于安装模具底砖。

所述壳体外表面设置有对称分布的吊耳。

本实用新型的技术方案产生的积极效果如下：所述内腔上口直径与对接的铸坯模内径相同，内腔上口与内腔内壁采取倒角圆滑过渡，倒角半径为20~40mm，内腔下口呈弧形。内腔内壁锥度ａ=11.0~12.5%；内壁锥度大有利于钢锭脱模，且能使浇注出来的电极坯锭尾更细，有利于在电渣重熔后期补缩阶段降低充填系数。所述内腔高度为280~300mm。用此底座浇注出来的电极坯尾部在电渣重熔补缩阶段的充填系数很小，在补缩期易形成浅平溶池，利于补缩，降低缩孔，提高了电渣锭利用率。

所述壳体上设置有对称分布的两个吊耳，便于起吊模具。

所述的电极坯模底座内腔上口与内腔内壁采取倒角圆滑过渡，避免裂纹产生，保证了产品质量。

所述内腔底部中心设置一个锥形底孔，其上口直径为110~130mm，下口直径为130~150mm，高度为190~210mm，便于安装模具底砖。

附图说明

图1为本实用新型浇注用电极坯模底座的主视剖切结构示意图。

图2为本实用新型浇注用电极坯模底座的俯视结构示意图。

图中标注为：1、壳体；2、内腔；3、吊耳；4、底孔；5、内壁。

具体实施方式

一种浇注用电极坯模底座，如图1、2所示，包括壳体1和内腔2，包括壳体及内腔，所述壳体呈圆柱形，所述壳体直径与与其组合的铸坯模外径相同，所述内腔上口直径与与其组合的铸坯模内径相同；内腔上口与内腔内壁均采用倒角圆滑过渡，倒角半径为20~40mm，内腔下口呈弧形。所述壳体高490~510mm，本实施例中取值505mm，壳体直径为880mm。所述内腔上口直径为496mm，上口与内腔内壁采取倒角圆滑过渡，本实施例中倒角半径为20mm，内壁上口直径为456mm，下口直径为380mm，下端面呈弧形。所述内腔高度为280~300mm，本实施例中为300mm。

所述内腔内壁锥度在本实施例中选择为a=12.6%，便于脱模。

所述壳体上设置有对称分布的吊耳3，便于起吊模具。

所述内腔底部设置一个锥形底孔，底孔上口直径为110~130mm，下口直径为130~150mm，高度为190~210mm，本实施例中底孔上口直径为120mm，下口直径为140mm，高度为205mm。

浇注电极坯时，在本实用新型底座上组合一个铸坯模，所述铸坯模上端壳体直径为910mm，上端内腔直径为530mm，下端壳体直径为880mm，下端内腔直径为496mm，铸坯模下端与底座上口内外直径相同。浇钢时，钢水从中注管经过汤道从本实用新型底座底孔内流入内腔，浇注成电极坯。

电渣重熔选用Φ660/710mm规格结晶器，假电极焊接在电极坯锭尾端，重熔时先熔化电极坯冒口端，电极坯锭尾端预留200-250mm用于电渣重熔后期补缩阶段，此时因为电极坯锭尾端直径很小，电渣填充系数小，在补缩期很容易易形成浅平溶池，利于补缩，降低缩孔，提高了电渣锭利用率。