一种油槽淬火升降平台装置的制作方法

本实用新型涉及一种工业淬火技术设备领域，特别涉及一种油槽淬火升降平台装置。

背景技术：

淬火是金属加工热处理工艺的一种，淬火是将金属工件加热到某一适当温度并保持一段时间，随即浸入淬冷介质中快速冷却；通过淬火与不同温度的回火配合，可以大幅度提高金属的强度、韧性及疲劳强度，并可获得这些性能之间不同匹配的综合机械性能，以满足不同的使用要求。

现有技术中，通常是使用车间行车吊装，由于工件淬火工艺时间较长，需一直占用车间行车影响车间其它工作的进行；同时淬火过程产生的烟气对行车操作工有损害风险；自动化程度低，劳动强度大。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种油槽淬火升降平台装置，针对现有技术中的不足，在液槽上方设计淬火升降平台，上下升降进行工件淬火，自动化程度高，提高淬火效率和淬火的可控性，有效减轻工人的劳动强度；解放车间行车设备、提高安全生产运行和生产效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种油槽淬火升降平台装置，包括液槽、淬火液、立柱、升降架、电机座、减速电机、传动轴、从动轴、同步双轮、同步单轮、链条、轴承套、承料平台、配重块、位移传感器、液位传感器、吊脚、转运连接头，其特征在于：

所述液槽内填装有淬火液，所述液槽侧面前后方向设置有两根立柱，所述立柱顶部水平方向焊接固定设置有升降架，所述升降架沿着液槽设置有两组横梁，所述横梁上通过轴承套和从动轴固定设置有同步双轮、同步单轮；所述同步双轮、同步单轮上分别啮合连接设置有四根链条，四根链条分别与承料平台上的吊脚固定连接；所述升降架的侧面固定设置有电机座，所述电机座上设置有减速电机，所述减速电机通过传动轴和万向轴节与同步双轮轴连接，所述四根链条分别与配重块固定连接；所述配重块垂直悬挂于两根立柱后方，所述立柱后侧设置有多个位移传感器。

所述液槽内设置有液位传感器。

所述减速电机、位移传感器、液位传感器与控制器电气信号连接，所述位移传感器通过配重块的上下位移，检测承料平台的升降高低位置，所述控制器通过位移传感器和液位传感器的信号，控制减速电机的转速和正反方向，从而准确控制承料平台和工件在液槽内淬火。

所述承料平台由优质型钢焊接而成，前后方向与同步双轮和同步单轮相对应对称设置有四个吊脚，所述承料平台左右两侧还设置有四个转运连接头。

所述升降架采用优质型钢焊接而成，优质的焊接工艺保证整体框架焊接牢靠不变形，可将整套驱动系统安装在上边正常运行；所述配重块整体设置有两套，由一定数量的铸铁块组合而成，用于平衡装料工件的重量，减轻减速电机的驱动扭矩，节省成本、提高减速电机的使用寿命。

本实用新型的工作原理为：淬火前，将承料平台升至液槽上部，利用行车将加热后的工件放置在承料平台；操作承料平台开始下降进入液槽淬火液中，按照淬火工艺规定，进行淬火处理；根据淬火工艺时间设定，承料平台可自动上下往复运动至淬火结束，淬火结束后承料平台升至液槽面上，可将淬火中工件表面的残余淬火液慢慢滤净空干，整个生产过程可自动化控制，提高车间生产效率。

通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：在液槽上方设计淬火升降平台，按照工艺要求上下升降进行工件淬火，自动化程度高，提高淬火效率和淬火的可控性，淬火升降平台解决了工件自动淬火工艺难题，缩短了工件对行车的占用时间，节约了大量人力物力，同时工人操作简单，操作工安全得到保证，工作效率显著提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所公开的一种油槽淬火升降平台装置主视图示意图；

图2为本实用新型实施例所公开的一种油槽淬火升降平台装置俯视图示意图；

图3为本实用新型实施例所公开的一种油槽淬火升降平台装置承料平台俯视图示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.液槽 2.淬火液 3.立柱 4.升降架

5.电机座 6.减速电机 7.传动轴 8.从动轴

9.同步双轮 10.同步单轮 11.链条 12.轴承套

13.承料平台 14.配重块 15.位移传感器 16.液位传感器

17.吊脚 18.转运连接头

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据图1，本实用新型提供了一种油槽淬火升降平台装置，包括液槽1、淬火液2、立柱3、升降架4、电机座5、减速电机6、传动轴7、从动轴8、同步双轮9、同步单轮10、链条11、轴承套12、承料平台13、配重块14、位移传感器15、液位传感器16、吊脚17、转运连接头18。

所述液槽1内填装有淬火液2，所述液槽1侧面前后方向设置有两根立柱3，所述立柱3顶部水平方向焊接固定设置有升降架4，所述升降架4沿着液槽1设置有两组横梁，所述横梁上通过轴承套12和从动轴8固定设置有同步双轮9、同步单轮10；所述同步双轮9、同步单轮10上分别啮合连接设置有四根链条11，四根链条11分别与承料平台13上的吊脚17固定连接；所述升降架4的侧面固定设置有电机座5，所述电机座5上设置有减速电机6，所述减速电机6通过传动轴7和万向轴节与同步双轮9轴连接，所述四根链条11分别与配重块14固定连接；所述配重块14垂直悬挂于两根立柱3后方，所述立柱3后侧设置有多个位移传感器15。

所述液槽1内设置有液位传感器16。

所述减速电机6、位移传感器15、液位传感器16与控制器电气信号连接，所述位移传感器15通过配重块14的上下位移，检测承料平台13的升降高低位置，所述控制器通过位移传感器15和液位传感器16的信号，控制减速电机6的转速和正反方向，从而准确控制承料平台13和工件在液槽内淬火。

所述承料平台13由优质型钢焊接而成，前后方向与同步双轮9和同步单轮10相对应对称设置有四个吊脚17，所述承料平台13左右两侧还设置有四个转运连接头18。

本实用新型具体操作步骤为：所述升降架4采用优质型钢焊接而成，优质的焊接工艺保证整体框架焊接牢靠不变形，可将整套驱动系统安装在上边正常运行；所述配重块14整体设置有两套，由一定数量的铸铁块组合而成，用于平衡装料工件的重量，减轻减速电机6的驱动扭矩；淬火前，将承料平台13升至液槽1上部，利用行车将加热后的工件放置在承料平台13；操作承料平台13开始下降进入液槽1淬火液2中，按照淬火工艺规定，进行淬火处理；根据淬火工艺时间设定，承料平台13可自动上下往复运动至淬火结束，淬火结束后承料平台13升至液槽面上，可将淬火中工件表面的残余淬火液慢慢滤净空干，整个生产过程可自动化控制，提高车间生产效率。

通过上述具体实施例，本实用新型的有益效果是：在液槽上方设计淬火升降平台，按照工艺要求上下升降进行工件淬火，自动化程度高，提高淬火效率和淬火的可控性，淬火升降平台解决了工件自动淬火工艺难题，缩短了工件对行车的占用时间，节约了大量人力物力，同时工人操作简单，操作工安全得到保证，工作效率显著提高。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。