一种铝碳真空料斗装置的制作方法

本实用新型涉及RH真空精炼设备技术领域，具体涉及一种铝碳真空料斗装置。

背景技术：

目前，国内的钢铁产量已经饱和，钢铁市场的竞争已由“拼产量”向“拼质量”的方向转变。为进一步提高钢水质量，去除钢水中的残留气体，国内钢铁厂已大量配备RH真空精炼工艺。

RH真空精炼工艺中，所需添加的合金经过称量，进入合金真空加料斗内，在抽真空达到与真空室均压后，经由振动给料机加入到真空室内的钢液中。现有的铝碳真空料斗，是将三个压力传感器按等边三角形布置，其中的一个压力传感器布置在料斗的出料口方向。由于振动给料机重心偏向于料斗的出料口方向，造成振动给料机给料的总重量几乎由这一个压力传感器承受，使得该压力传感器负荷较大，使用寿命短。因此，如何实现合理布置压力传感器、方便检修成为一个相当重要的课题；同时，另外两个压力传感器由于受力过小，会出现称量不准确的现象，如何消除这一隐患，也成为一个相当棘手的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种受力均衡、结构稳定的铝碳料斗真空装置。

本实用新型采用的技术方案是：一种铝碳真空料斗装置，包括加料导管和真空外壳，真空外壳包括筒体和真空罐，筒体位于真空罐的上方，底部与真空罐连通；筒体内安装有储料罐，储料罐的入口与加料导管的出口相连，储料罐的出口与振动给料机的入口相连，振动给料机安装在吊架上，吊架和振动给料机均安装在真空罐的内部；真空罐的一端设置出料口，出料口位于振动给料机出口的正下方。

按上述方案，在筒体的下部周向间隔开设有若干检修口，检修口的端面连接有密封端盖；检修口处设有内伸的凸台，凸台上固定有压力传感器；所述储料罐的底部安装在压力传感器上，储料罐的下端端面与压力传感器的感应端压紧；位于出料口一侧的压力传感器的数量多于位于另一侧的压力传感器的数量。

按上述方案，所述装置包括三个检修口，三个检修口周向均匀间隔安设在筒体的下部，三个检修口的凸台上对应固定有第一压力传感器、第二压力传感器和第三压力传感器，第一压力传感器、第二压力传感器和第三压力传感器成等边三角形分布。

按上述方案，所述真空罐的另一端安装有检修人孔。

按上述方案，所述第一压力传感器和第二压力传感器布置在出料口的一侧，第三压力传感器布置在检修人孔的一侧。

按上述方案，所述第一压力传感器和第二压力传感器以真空罐轴线所在的竖直平面为中心对称布置。

按上述方案，在振动给料机另一端的吊架上设置有配重块，配重块的质量与振动给料机的质量相对应。

本实用新型的有益效果为：1、根据振动给料机的位置合理布置多个压力传感器，布置在真空罐出料口侧的压力传感器较多，共同承担负载；在振动给料机另一端的吊架上配置配重块，保证另一侧的压力传感器受力，多个压力传感器在真空环境下均衡受力，大大延长了压力传感器的使用寿命，充分保证了设备的稳定运行；同时，也提高了给料称重的准确度，提高了整个工艺流程的质量。2、本实用新型结构稳定，便于检修。

附图说明

图1为本实用新型一个具体实施例的结构示意图。

图2为本实施例中三个压力传感器的布置示意图。

图3为本实施例中加料导管的结构示意图。

其中：1、加料导管；2、真空外壳；3、储料罐；4、振动给料机；5、第一压力传感器；6、配重块；7、筒体；8、真空罐；9、检修人孔；10、出料口；11、第二压力传感器；12、吊架；13、气缸；14、外导管；15、活动塞子；16、加料斜管；17、第三压力传感器；18、检修口；19、凸台。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步地描述。

如图1所述的一种铝碳真空料斗装置，包括加料导管1和真空外壳2，真空外壳2包括筒体7和真空罐8，筒体7位于真空罐8的上方，与真空罐8连通；筒体7内安装有储料罐3，储料罐3的入口与加料导管1的出口相连，储料罐3的出口与振动给料机4的入口相连；振动给料机4安装在吊架12上，吊架12和振动给料机4均安装在真空罐8的内部；真空罐8的一端开设有检修人孔9，检修人孔9用于振动给料机4的检修，真空罐8的另一端设置出料口10，出料口10位于振动给料机4出口的正下方。

在筒体7的下部周向间隔开设有若干检修口18，检修口18的端面连接有密封端盖；检修口18处设有内伸的凸台19，凸台19上固定有压力传感器，检修口18主要用于压力传感器的检修；所述储料罐3的底部安装在压力传感器上，储料罐3的下端端面与压力传感器的感应端压紧。多个压力传感器共同负载储料罐3和振动给料机4及铝碳料的重量；由于振动给料机4的重心偏向出料口10一侧，位于出料口10一侧的压力传感器数量多于位于检修人孔9一侧的压力传感器数量。本实施例包括三个检修口18，三个检修口18周向均匀间隔安设在筒体7的下部，三个检修口18的凸台19上各固定有一个压力传感器，分别为第一压力传感器5、第二压力传感器11和第三压力传感器17，第一压力传感器5、第二压力传感器11和第三压力传感器17成等边三角形分布。第一压力传感器5和第二压力传感器11布置在出料口10的一侧，第三压力传感器17布置在检修人孔9的一侧。为了进一步保证第一压力传感器5和第二压力传感器11受力均衡，第一压力传感器5和第二压力传感器11以真空罐8轴线所在的竖直平面为中心对称布置，振动给料机4的轴线与真空罐8的轴线重合，第一压力传感器5与第二压力传感器11的连线垂直于真空罐8的中心线。

由于第一压力传感器5和第二压力传感器11处承受绝大部分振动给料机4及铝碳料的重量，第三压力传感器17处所承受的负载过小甚至负载为零，易引起第三压力传感器17的压力数值显示不准备，影响操作人员的判断；为了保证整个设备的正常运行，在振动给料机4另一端的吊架12上设置有配重块6，配重块6的质量与振动给料机4的质量相对应（本实施例中为200~300kg）；通过配重块6调节振动给料机4的重心，以保证第三压力传感器17处受力并且受力达到临界值。

本实施例中，加料导管1包括气缸13、外导管14、活动塞子15和加料斜管16，其中气缸13规格为Φ160xΦ62-470，气缸13的两端带有DC24V磁性限位开关，加料导管1定量向储料罐3内加铝碳料；真空外壳2保证工艺的真空环境；储料罐3存储铝碳料并支承振动给料机4；振动给料机4向真空室内的钢水持续缓慢加料。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。