退火炉内腔的制作方法

本实用新型涉及金属退火领域，特别涉及退火炉内腔。

背景技术：

退火炉是一种新型换热设备，被广泛应用于金属热处理加工环节。连续退火是相对于罩式退火而言的，连续退火为带钢连续通过退火炉，退火炉无封口，带钢不经过停留而直接进行卷取的生产方式，光亮退火炉是连续退火的主要设备。

光亮退火炉的内腔是由多节钢管依次拼接而成，相邻钢管之间通过焊缝实现连接，从而形成一整条连通的长管。可退火炉在运行过程中，穿过其内腔的带钢会与内腔的内壁发生摩擦，使内腔振动，长期下去容易导致钢管之间的焊缝发生断裂，影响退火炉的正常运行，因此现有的退火炉内腔还存在一定的改进空间。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种退火炉内腔，能够防止钢管的衔接处发生断裂。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种退火炉内腔，包括多节依次拼接而成的钢管，相邻钢管之间通过焊缝实现连接，相邻钢管的衔接处包裹有加筋，所述加筋通过焊缝与钢管固定。

采用上述方案，通过加筋能够强化相邻钢管之间的焊缝，使带钢在退火炉内腔中拖行时，不会因为振动而使钢管之间的焊缝发生断裂，提高了退火炉内腔的整体强度。

作为优选，所述加筋包括设置于钢管顶部的主加筋和分别位于钢管两侧的副加筋，两根所述副加筋的一端分别与主加筋的两端固定。

采用上述方案，主加筋能够强化钢管之间顶部的强度，副加筋能够强化钢管侧面衔接处的强度，从三个方向进行强化能够进一步提高退火炉内腔的整体强度。

作为优选，所述副加筋远离主加筋的一端超出钢管的底面。

采用上述方案，使得副加筋的端部能够作为支点来支撑钢管，使退火炉内腔的地面无法与地面接触，避免其与地面发生磨损，从而提高退火炉内腔的使用寿命。

作为优选，所述副加筋的端部底面设置有摩擦条纹。

采用上述方案，摩擦条纹能够增加副加筋的端部和地面之间的摩擦，防止退火炉内腔发生位移，以提高其稳定性。

作为优选，所述摩擦条纹沿着钢管的长度方向设置。

采用上述方案，由于光亮退火炉的宽度相比于长度小很多，使其容易发生垂直于长度方向上的位移，沿钢管长度方向设置的摩擦条纹能够增加退火炉内腔垂直于其长度方向上的摩擦，使其不容易在该方向上发生位移。

作为优选，所述主加筋和副加筋的截面形状为U型，所述主加筋和副加筋的截面开口朝向钢管的外表面且相互连通。

采用上述方案，使得主加筋和副加筋的重量能够减轻，同时两者的强度也会得到提升，以提高相邻钢管之间的连接强度；通过焊接主加筋和副加筋两侧便可将两者焊接在钢管上，操作更加便捷，提高了工作效率。

作为优选，所述钢管的管口位置设有向外延伸的凸缘，相邻钢管上的凸缘均卡接于主加筋和副加筋的开口内。

采用上述方案，将凸缘卡接在主加筋以及副加筋的开口内，利用加筋的开口能够将相邻凸缘咬合在一起，使钢管之间连接得更加稳固。

作为优选，所述凸缘垂直于钢管的外壁。

采用上述方案，使主加筋和副加筋的开口更易卡接到凸缘上，更加人性化。

作为优选，所述凸缘的外侧设有竖直的滑槽，所述主加筋的开口内侧开设有与滑槽滑移配合的滑杆。

采用上述方案，使得在安装主加筋时，只有将滑杆滑移卡接到对应的滑槽上，才能使主加筋正确安装，使主加筋的定位操作更加方便。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过加筋能够强化相邻钢管之间的焊缝，使带钢在退火炉内腔中拖行时，不会因为振动而使钢管之间的焊缝发生断裂，提高了退火炉内腔的整体强度。

附图说明

图1为本实用新型的爆炸图；

图2为图1所示A部的放大示意图；

图3为本实用新型中主加筋的结构示意图。

图中：1、钢管；2、主加筋；3、副加筋；4、摩擦条纹；5、凸缘；6、滑槽；7、滑杆；8、封板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

本实施例公开的一种退火炉内腔，如图1所示，包括多节依次拼接而成的钢管1，相邻钢管1之间通过焊缝实现连接，使得多根钢管1拼接成相互连通的退火炉内腔。相邻钢管1的衔接处包裹有加筋，加筋通过焊缝与钢管1固定。

如图1所示，加筋包括设置于钢管1顶部的主加筋2和分别位于钢管1两侧的副加筋3，两根副加筋3的一端分别与主加筋2的两端固定。

主加筋2能够强化钢管1之间顶部的强度，副加筋3能够强化钢管1侧面衔接处的强度，从三个方向进行强化能够进一步提高退火炉内腔的整体强度。

如图3所示，主加筋2和副加筋3的截面形状为U型，主加筋2和副加筋3的截面开口朝向钢管1的外表面且相互连通。U型的截面形状使主加筋2和副加筋3的重量能够减轻，同时两者的强度也会得到提升，以提高相邻钢管1之间的连接强度。

如图1所示，钢管1的管口位置设有向外延伸的凸缘5，凸缘5垂直于钢管1的外壁。相邻钢管1上的凸缘5均卡接于主加筋2和副加筋3的开口内。

焊接钢管1时，先将相邻钢管1的管口位置相对，然后通过氩弧焊将相邻钢管1通过管口的边沿焊接在一起，这时相邻钢管1上的凸缘5贴合在一起，焊缝位于相邻两个凸缘5之间。

如图1所示，凸缘5的外侧设有竖直的滑槽6，如图3所示，主加筋2的开口内侧开设有与滑槽6滑移配合的滑杆7。

焊接加筋时，将主加筋2的开口朝向凸缘5，然后校准滑杆7和滑槽6之间的位置，将主加筋2的U型槽从上往下套入至相互贴合的两个凸缘5上，这时主加筋2在滑杆7与滑槽6的作用下进行定位，同时将相邻两个凸缘5咬合在一起。然后通过焊接将主加筋2的两侧边沿与钢管1固定在一起，以完成主加筋2的固定。

同理，将两根副加筋3的U型槽分别对准凸缘5的两侧，将其套入至凸缘5，从而分别将钢管1两侧的凸缘5咬合在一起，同时两根副加筋3的端部要分别与主加筋2的两端抵接在一起。安装完成后，再通过焊接将副加筋3的两侧边沿与钢管1固定在一起，以完成副加筋3的固定，最后将主加筋2的端部和副加筋3的端部焊接在一起。

当副加筋3固定完成后，整根加筋完成了固定。

如图1所示，副加筋3远离主加筋2的一端超出钢管1的底面，使得副加筋3的端部能够作为支点来支撑钢管1，使退火炉内腔的地面无法与地面接触，避免其与地面发生磨损，从而提高退火炉内腔的使用寿命。

如图2所示，副加筋3的端部设置有封板8，封板8的底面设置有摩擦条纹4，以增加副加筋3的端部和地面之间的摩擦，防止退火炉内腔发生位移，从而提高其稳定性。

如图2所示，摩擦条纹4沿着钢管1的长度方向设置。由于光亮退火炉的宽度相比于长度小很多，使其容易发生垂直于长度方向上的位移，沿钢管1长度方向设置的摩擦条纹4能够增加退火炉内腔垂直于其长度方向上的摩擦，使其不容易发生该方向上的位置偏移，更加人性化。