铝合金轮毂充氧压铸用中心排气塞的制作方法

本实用新型涉及铝合金轮毂充氧压铸模具的技术领域，尤其是涉及一种铝合金轮毂充氧压铸用中心排气塞。

背景技术：

铝合金轮毂充氧压铸技术又称为无气孔压铸，该法在金属液充模前，将氧气或其他活性气体充入模穴，置换模穴内的空气，金属液充模时，活性气体与金属液反应生成金属氧化物微粒弥散分布在压铸件内，可消除压铸件内的气体，使压铸件可热处理强化。

压铸件中的气体绝大部分为N₂和H₂，几乎没有O₂，主要原因是O₂与活性金属发生反应生成了固体氧化物，这为充氧压铸技术提供了理论基础充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔，取代其中的空气。当进入型腔时，一部分氧气从排气槽排出，残留的氧与金属液发生反应，生成弥散状的氧化物微粒，在铸型内形成瞬间真空，从而获得无气孔的压铸件。

对普通压铸与充氧压铸法得到的铝合金的力学性能进行了比较，可以看出，充氧压铸铝合金的性能增加十分显著，但是由于充氧压铸需附加充氧控制装置，铸型充氧不但消耗氧气，还增加了铸造循环时间。由于这些原因，充氧压铸件比普通压铸件的价格要贵10％～15％但采用充氧压铸后减少了铸件废品，提高了性能，节省了机械加工费用，综合起来考虑，对质量要求较高的铸件反而可以节约成本10％－30％，同时也比传统的铝轮毂的重量减轻15％。

在上述中的轮毂铸造过程中，为了防止铝液注入模具型腔时在压力作用下容易发生卷气，气体向铸造轮毂的中心孔周边位置聚集，而且，在型腔内的水分子遇到高温铝液容易发生分解，从而在轮毂毛坯冷却成型时形成氢气，气体无法及时排出，对铸造轮毂质量造成不良影响，导致轮毂产生气孔报废缺陷，因此设计了排气塞，但是这种传统的排气塞的效果相对较差，经常会出现堵塞的现象出现，而且通过量较小。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种结构极其简单，排气效果极好，制造成本极低且使用寿命较长的铝合金轮毂充氧压铸用中心排气塞。

为实现上述的目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种铝合金轮毂充氧压铸用中心排气塞，所述中心排气塞沿圆周间隔均布于轮毂模具内的中心孔外周的法兰盘内，中心排气塞包括轴线与中心孔的轴线相平行的主体，主体的外侧壁上沿圆周均布有若干个轴向设置的排气槽，排气槽由横向设置的横槽和纵向设置的纵槽组成的T形槽。

本实用新型进一步设置为：所述中心排气塞沿圆周间隔均布有4～6个。

本实用新型进一步设置为：所述横槽的宽度为0.15mm～0.25mm。

本实用新型进一步设置为：所述纵槽的宽度为0.15mm～0.25mm。

本实用新型进一步设置为：所述排气槽沿圆周均布有至少8个。

通过采用上述技术方案，本实用新型所达到的技术效果为：通过改进传统的排气塞的排气槽的结构，利用改进的排气槽的结构，可以有效的提升模具的排气效果，同时制造成本极低且使用寿命较长，而且本产品的结构极其简单，制造和加工也非常的容易。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型的剖视结构原理示意图。

图2为本实用新型的俯视结构原理示意图。

具体实施方式

参照图1、2，为本实用新型公开的一种铝合金轮毂充氧压铸用中心排气塞，所述中心排气塞沿圆周间隔均布于轮毂模具内的中心孔外周的法兰盘内，中心排气塞包括轴线与中心孔的轴线相平行的主体10，主体10的外侧壁上沿圆周均布有若干个轴向设置的排气槽，排气槽由横向设置的横槽11和纵向设置的纵槽12组成的T形槽。

上述中的中心排气塞沿圆周间隔均布有4～6个。横槽11的宽度为0.15mm～0.25mm，纵槽12的宽度为0.15mm～0.25mm，同时，排气槽沿圆周均布有至少8个。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。