一种磨床的工件输送导轨的制作方法

本实用新型涉及磨床，具体涉及一种磨床的工件输送导轨。

背景技术：

现有磨床的工件输送导轨包括滑板和机座，机座上部两侧设有导轨，滑板下部两侧设有与导轨配合的导轨配合部。由于卸荷静压导轨的接触刚度大，承载能力强，低速性能一般都能满足要求，并且设计、制造和调试技术要求相对较低，因此，实际中导轨与导轨配合部多采用静压卸荷导轨结构。但在实际使用中，采用静压卸荷导轨结构后，工件输送导轨的输送精度仍无法满足客户要求。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种磨床的工件输送导轨，其能解决现有技术中工件输送导轨的输送精度无法满足需求的技术问题。

其技术方案是这样的，其包括滑板和机座，所述机座上部两侧设有导轨，所述滑板下部两侧设有与所述导轨配合的导轨配合部，其特征在于：所述导轨配合部与所述导轨相对的端面上分别设有导轨软带，各导轨软带上分别设有沿导轨长度方向延伸、分布的油槽，导轨配合部对应各油槽分别设有注油通道，各注油通道分别连通独立的注油系统。

进一步的，其中一对导轨、导轨配合部相互接触的端面为平面，另一对导轨、导轨配合部相互接触的端面为V形面。

进一步的，各导轨软带上至少设有两列沿导轨长度方向延伸、分布的油槽。

进一步的，所述油槽为H形。

本实用新型的磨床的工件输送导轨，导轨配合部与导轨相对的端面上分别设有导轨软带，各导轨软带上分别设有沿导轨长度方向延伸、分布的油槽，导轨配合部上设有与油槽连通的注油通道，各注油通道分别连通独立的注油系统，使得工件输送导轨能够根据各次待加工工件的体积大小、重量分布进行卸荷，确保导轨、导轨配合部的不同部位的负重相同、摩擦力相当，不同部位的磨损程度一致，使得其输送精度能够满足需求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的滑板的结构示意图。

图3为本实用新型的滑板的仰视图。

图4为本实用新型的滑板的其中一个导轨配合部处的剖面结构示意图。

图5为本实用新型的滑板的另一个导轨配合部处的剖面结构示意图。

图6为本实用新型的机座的剖面结构示意图。

具体实施方式

如图1至图6所示，其包括滑板1和机座2，机座2上部两侧设有导轨22、23，滑板1下部两侧设有与导轨22、23配合的导轨配合部11、12，其中导轨22、导轨配合部11相互接触的端面为平面，导轨23、导轨配合部12相互接触的端面为V形面，导轨配合部11与导轨22相对的端面上分别设有导轨软带31，导轨配合部12与导轨23相对的端面上分别设有导轨软带32、33，导轨软带31、32、33上分别对应设有沿导轨长度方向延伸、分布的H形油槽311、322、331，导轨配合部11、12分别对应设有与油槽311、322、331连通的注油通道13、14、15，注油通道13、14、15分别连通独立的注油系统，使得各处的油槽分别通过独立注油系统单独调控。

机座2上部两侧对应导轨22、23分别设有导轨安装槽，导轨安装槽的底部分别对应设有插孔21、24，导轨22、23下部分别设有与插孔21、24配合的插接部，便于导轨的安装固定，以及拆卸维护。

该实施例中，导轨23、导轨配合部12相互接触的端面为V形面，能够实现滑板与机座之间的定位，导轨22、导轨配合部11相互接触的端面为平面，可以避免两侧定位干扰，并降低加工难度。

在另一些实施例中，各导轨软带上可至少设有两列沿导轨长度方向延伸、分布的油槽，以精确调控各部位油槽卸荷的精度。