本发明涉及印制电路板生产企业酸碱性蚀刻废液的回收处理技术，具体涉及一种碱性蚀刻液循环再生系统。
背景技术：
印制电路板是电子信息产业的基础，半导体，现代高新科技产品都离不开印制电路板。随着全球环保意识的增强，各国把预防电子制造业在生产过程中对人体及生态平衡所造成的恶劣影响提到重要的议事日程。在我国，保护好环境才能实现经济持续发展，企业经济效益，环境效益也才能同步发展。印制电路板在生产过程当中会产生大量的含铜废水，如酸碱蚀刻液，铬和铜废水，微蚀液，粗化等废水都含有大量的铜离子。其中废蚀刻液处理一直是困扰企业的问题。
申请号2016106460864的发明公开了一种封闭式自体循环的碱性蚀刻液循环再生系统，它包括依次连接的蚀刻线、中转母液罐、母液罐、铜离子无损分离系统、再生子液罐、配液罐、过滤器和子液罐，铜离子无损分离系统还连接有一提铜装置，蚀刻线、中转母液罐、母液罐、铜离子无损分离系统、再生子液罐、配液罐、过滤器、子液罐、提铜装置上均设置有检测对应部件的检测仪，检测仪与控制器连接，控制器内设置有能将异常信息发给对应负责人的短消息模块。
申请号201510858476.3涉及一种印刷电路板酸、碱性蚀刻废液循环利用装置，由萃余液罐、萃余液进料泵、棉芯过滤器、有机过滤器、压力表、流量计、清洗水槽及仪表控制系统组成，其中有机过滤器为并联的两组，其中装有有机过滤膜组件；采用两组有机过滤器并联方式运行，由于使用了超滤膜或纳滤膜，除去了印刷电路板酸、碱性氯化铜蚀刻废液经过萃取后的萃余液（再生液）中有机物，实现了在线过滤方式，结构简单、造价低、操作方便。通过在线过滤的方法就可以有效的过滤萃余液(再生液)中有机杂质，提升印制电路板高密度互联（hdi）产品蚀刻工艺精度及效率。
目前有很多从废蚀刻液中提取铜的方法，但这些方法都存在以下缺点：萃取剂需求量大，再生液品质不稳定，电流效率不高，设备占地面积大，设备运行不稳定，运行过程中会有萃取剂流失、电解槽易短路等。现在急需一种新型的处理技术来处理这一问题。
技术实现要素：
为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种碱性蚀刻液循环再生系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
碱性蚀刻液循环再生系统，包括有：蚀刻液管线，萃取剂管线，电解液线，油水混合液线，洗氨水洗水线，洗氯水洗水线，反萃水洗水线，市水线，废气线，di水线。
本发明和现有技术相比，其优点在于：具有安全性和灵活性的碱性蚀刻液循环再生系统，效率高，成本低，提高了系统处理废液的灵活性、安全性和可靠性。能满足pcb行业最小线宽2mil的蚀刻，其蚀刻因子提升3-5级。增加了再生液的稳定性，减少了废液的排放，延长了循环时间，且实现了碱性蚀刻工序的清洁生产。具有设计合理、再生循环时间长、铜回收率高及废气污染少、净化水可循环使用等特点。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明整体结构示意图。
附图标记说明：
uf、超滤系统；ma、萃取缸；mb、水洗萃取缸；mc、反萃缸；md、水洗油缸；me、油水搅拌静置缸；ac再生液循环缸；ew、电解槽；t1、油缸；t2、再生液中转缸；t3、再生水油水分离缸；t4、电解液中转缸；t5、氨洗废水储存缸；t6、蚀刻废液储存缸；t7、再生水中转缸；t8、再生液油水分离缸；t9、再生水储存缸；t10、再生液储存缸；再生液调药缸；t12、再生液调药储存缸；t13、氨洗废水收集缸；t14、蚀刻废液收集缸；t15、洗氨水洗水中转缸；t16、洗氯水洗水储存缸；t17、洗氨水洗水储存缸；t18、反萃水洗水储存缸；t19、反萃水洗水中转缸；t20、di水与除油水共用储存缸；t21、市水储存缸；t22、反萃水洗水收集缸；t23、废水处理缸。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
碱性蚀刻液循环再生系统，包括有：蚀刻液管线，萃取剂管线，电解液线，油水混合液线，洗氨水洗水线，洗氯水洗水线，反萃水洗水线，市水线，废气线，di水线。
具体的，蚀刻液管线，蚀刻液管线包括有蚀刻生产线罐，蚀刻生产线罐经由蚀刻废液收集缸t14连接于蚀刻废液储存缸t6、并连接于萃取缸ma；萃取缸ma连接于再生液油水分离缸t8，再生液油水分离缸t8连接于萃取缸ma，萃取缸ma连接于再生水油水分离缸t3，再生水油水分离缸t3连接于水洗油缸md，水洗油缸md中的再生液中转缸t2连接于再生液储存缸t10；后路分为两支路，一支路连接于蚀刻废液储存缸t6；另一支路连接于超滤系统uf、并经由再生液调药缸t11连接于再生液调药储存缸t12、并返回蚀刻生产线罐；再生液调药储存缸t12设有一条回流线连接于再生液调药缸t11。
具体的，萃取剂管线，萃取剂管线包括有水洗油缸md，水洗油缸md中的油缸t1连接于萃取缸ma，萃取缸ma连接于水洗萃取缸mb，水洗萃取缸mb连接于反萃缸mc。
具体的，电解液线，电解液线中的反萃缸mc，反萃缸mc中的电解液中转缸t4连接于再生液循环缸ac，再生液循环缸ac一支经由电解槽ew返回再生液循环缸ac，再生液循环缸ac另一支经由反萃缸mc返回再生液循环缸ac。
具体的，油水混合液线，油水混合液线中的反萃缸mc连接于水洗油缸md，反萃缸mc连接于油水搅拌静置缸me。
具体的，洗氨水洗水线，洗氨水洗水线中的洗氨水洗水储存缸t17连接于水洗萃取缸mb，水洗萃取缸mb经由洗氨水洗水中转缸t15返回连接于洗氨水洗水储存缸t17；洗氨水洗水储存缸t17还经由溢流线连接于洗氯水洗水储存缸t16。
具体的，洗氯水洗水线，洗氯水洗水线包括有水洗萃取缸mb，水洗萃取缸mb连接于水洗油缸md，水洗油缸md中的再生水中转缸t7连接于洗氯水洗水储存缸t16，洗氯水洗水储存缸t16经由溢流线连接于洗氨水洗水储存缸t17；洗氨水洗水储存缸t17连接于水洗萃取缸mb。
具体的，反萃水洗水线，反萃水洗水线包括有水洗油缸md和油水搅拌静置缸me，水洗油缸md和油水搅拌静置缸me分别经由反萃水洗水收集缸t22连接于反萃水洗水储存缸t18，反萃水洗水储存缸t18分别连接于油水搅拌静置缸me和反萃缸mc；反萃水洗水储存缸t18连接于环保池。
具体的，市水线，市水线连接于水洗萃取缸mb。
具体的，废气线，废气线包括有电解槽ew，电解槽ew连接于冷凝器，并经由冷凝器连接于废气塔，废气塔处理后气体达标排放。
具体的，di水线，di水线包括有di水与除油水共用储存缸t20，di水与除油水共用储存缸t20经由超滤系统uf连接于蚀刻废液储存缸t6。
优化的，萃取缸ma包括有第一萃取缸ma1、第二萃取缸ma2和第三萃取缸ma3。电解槽ew包括有第一电解槽ew1、第二电解槽ew2、第三电解槽ew3、第四电解槽ew4和第五电解槽ew5。再生液油水分离缸t8包括有第一再生液油水分离缸t8a和第二再生液油水分离缸t8b。洗氨水洗水中转缸t15包括有第一洗氨水洗水中转缸t15a和第二洗氨水洗水中转缸t15b。再生液调药缸t11包括有第一再生液调药缸t11a和第二再生液调药缸t11b。反萃水洗水中转缸t19包括有第一反萃水洗水中转缸t19a、第二反萃水洗水中转缸t19b和第三反萃水洗水中转缸t19c。再生水油水分离缸t3包括有第一再生水油水分离缸t3a和第二再生水油水分离缸t3b。
本发明具有安全性和灵活性的碱性蚀刻液循环再生系统，效率高，成本低，提高了系统处理废液的灵活性、安全性和可靠性。能满足pcb行业最小线宽2mil的蚀刻，其蚀刻因子提升3-5级。增加了再生液的稳定性，减少了废液的排放，延长了循环时间，且实现了碱性蚀刻工序的清洁生产。具有设计合理、再生循环时间长、铜回收率高及废气污染少、净化水可循环使用等特点。
尽管已经对上述各实施例进行了描述，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改，所以以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。